本发明涉及一种装配模块式混凝土叠合板，属于建筑技术领域。
背景技术：
房屋建造时，现有的房屋楼面采用顶板（钢模、木板或塑料）支撑，在楼面上绑扎钢筋，然后将混合好的混凝土进行混合浇筑，待楼面干燥后，将顶板拆卸下来再次使用，人工劳动力强度大，成本偏高，施工周期长，费时费力。目前现有的采用装配式混凝土叠合板结构技术建造房屋楼面时，工厂预先用水泥浇筑成型，运输到房屋建造现场进行组装，其中运费较大，且叠合板的重量体积也较大，运输不变，且安装过程中需要大量人力物力的投入才能将叠合板吊升至施工楼面，综合成本偏高。
技术实现要素：
针对现有技术存在的上述不足之处，本发明的目的在于提供一种结构简单、适用性广泛、方便运输、施工安装简单方便、降低成本的装配模块式混凝土叠合板。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：装配模块式混凝土叠合板，包括上端开口的立方体的本体；相邻所述叠合板本体的外侧壁上设置有相互嵌合的结构体；所述本体内竖向交错设置有若干隔板。隔板与隔板之间构成网格。本发明的叠合板使用时，开口向上，若干叠合板固定设置在楼面下表面上，通过上端开口可在其内填充混凝土；通过设置结构体，可将若干叠合板相互连接成一片，方便直接在其上浇筑混凝土；通过设置交错的若干隔板，可增加叠合板与混凝土之间的接触面积，提高了楼面的强度，同时叠合板设置在底部，施工完毕后不需要拆卸混凝土与叠合板共存，不易从楼面上脱落下来，保障了叠合板在施工过程中安全性。
进一步，所述本体相邻两个侧面上分别设置有凸台，本体另外相邻的两个侧面上设置有与凸台相互匹配的凹槽；相邻所述叠合板本体的外侧壁上通过凹槽与凸台相互嵌合构成所述的结构体。所述凹槽和凸台均为平口。通过平口设置可方便相邻的叠合板相互之间拼合，省时省力、施工安装简单方便。
更进一步，所述凸台和凹槽分别呈水平设置，所述凹槽为设置在本体外侧壁上的通槽。通过将凹槽设置为本体外侧壁上的通槽，因凸台与之对应，故叠合板的四个侧壁均与相邻叠合板的侧壁相连接，增加了连接的接触面积，使楼面下表面的所有叠合板形成一个整体，通过钢筋勾挂串联，提高了整体强度。
进一步，所述隔板的两端分别与本体的内侧壁连接，所述隔板的底部在本体内与本体的底部连接。通过将隔板的两端与本体侧壁连接，提高了叠合板自身的强度。使叠合板更加牢固的与其上的混凝土共存。本发明的隔板设置时也可只将隔板的两端与本体的侧壁连接，其底部不与本体内底部连接；抑或只将隔板与本体内底部连接，其两端不与本体的内侧壁连接。通过以上这两种方式的设置，提高了本体内的混凝土的连接共存面积，提高了叠合板的强度。
进一步，所述隔板顶端两侧设置有屋檐状倒勾。所述本体内壁顶端设置有屋檐状倒勾。通过设置屋檐状的倒勾在隔板顶端两侧和本体内壁顶端，可将叠合板与混凝土紧密连成为一体，使其不易从楼面上脱落，使其使用更加安全。
进一步，所述若干隔板上设置有若干镂空。通过在隔板上设置镂空，可增加叠合板内混凝土之间的连接面积，增大了叠合板的强度。同时在叠合板本体的侧壁上也可设置镂空，相邻叠合板侧壁上的镂空一一对应，增加了相邻叠合板之间混凝土的连接面积，提高了整个楼面的强度。
进一步，在所述本体侧壁的顶部或/和隔板的顶部设置有若干与钢筋连接的钢筋勾。通过设置钢筋勾，在浇筑混凝土之前，楼面的钢筋固定设置在叠合板的上方，通过用扎丝或者其他方式将钢筋勾连接在与叠合板上部的钢筋相连接，将整个叠合板铺设在楼面钢筋层的下方，悬挂受力，形成混凝土的支撑层，最终将叠合板、钢筋层和混凝土浇筑为一体。
进一步，在本体的底部水平方向上交错设置有两条以上的电线和空调管穿过的通管，相邻叠合板之间的通管相连接。通过设置通管，方便电器安装和空调管道的安装。
进一步,在叠合板本体的侧壁上设置有螺丝孔，相邻叠合板本体的侧壁上的螺丝孔一一对应。在拼接叠合板时，不仅可通过结构体将相邻的叠合板结合在一起，通过设置螺丝孔，相邻叠合板之间还可用螺丝相紧固，更加增强了所有叠合板乃至整个楼面的强度。
进一步，所述叠合板可根据具体情况设计成不同大小，可采用塑料、金属、高分子材质或其他材质均可，叠合板一般较薄，故其重量也较轻，方便搬运。
本发明的原理为：在房屋建造前，先将小块的装配模块式混凝土叠合板在工厂加工成型，运输至施工建筑现场。房屋的楼面建造时，先将房屋梁柱搭建好，将钢筋交错固定在房梁或/和墙体上构成钢筋层，然后将叠合板的开口向上依次铺设在钢筋层之下，铺设过程中，将相邻叠合板的凹槽和凸台相互嵌合，再通过螺丝将相邻叠合板固定为一体，同时将叠合板通过扎丝或其他物体悬吊在钢筋上即可；带将叠合板铺设完成后，在其上浇筑混凝土，地面抹平，若叠合板的受力程度较差，可在其下设置支撑，待楼面干燥后，去除支撑即可，从而叠合板和混凝土浇筑为一体，省去了现有技术当中拆卸的楼面底部支撑板的步骤，简单实用，降低了成本。
本发明的装配模块式混凝土叠合板具有以下有益效果：
1）本发明的装配模块式混凝土叠合板为模块化结构，运输方便、安装方便、施工简单、结构组装大小可调，不拆卸，节约了人工费用，综合成本降低。
2）本发明的模块化结构的叠合板之间采用嵌合（榫卯）、镂空、屋檐状倒勾等方式与混凝土实现共存结合，相对于现有技术保证了叠合板在使用过程中的安全性。
3）在叠合板的底部设置通管，便于电器、空调管等安装。
4）通过模块化的叠合板装配，使叠合板悬吊设置在预浇筑的楼面下表面，减少了钢管支撑，降低了施工场地混乱程度，以及降低了现有技术当中支撑板存在危险的隐患。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为实施例一的结构示意图；
图2为实施例一的组装图结构示意图；
图3为实施例二的结构示意图；
图4为实施例二的组装机构示意图；
图5为本发明的叠合板在施工中的结构示意图；
其中：1、叠合板；2、侧壁；3、隔板；4、凸台；5、凹槽；6、倒勾；7、镂空；8、钢筋勾；9、通管；10、螺丝孔；11、梁；12、钢筋层；13、扎丝。
具体实施方式
下面结合附图给出一个非限定的实施例对本发明作进一步的阐述。但是应该理解，这些描述只是示例的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
实施例一
如图1所示，装配模块式混凝土叠合板1，包括上端开口的正方体的本体；本体相邻两个侧面上分别设置有凸台4，本体另外相邻的两个侧面上设置有与凸台4相互匹配的凹槽5；相邻叠合板1本体的外侧壁2上通过凹槽5与凸台4相互嵌合；本体内竖向交错设置有若干隔板3。凸台4和凹槽5分别呈水平设置，凹槽5为设置在本体外侧壁2上的通槽。隔板3的两端分别与本体的内侧壁2连接，隔板3的底部在本体内与本体的底部连接。隔板3顶端两侧设置有屋檐状倒勾6。本体内壁顶端设置有屋檐状倒勾6。若干隔板3上设置有若干镂空7。在本体侧壁2的顶部或/和隔板3的顶部设置有若干与钢筋连接的钢筋勾8。在叠合板1本体的侧壁2上设置有螺丝孔10，相邻叠合板1本体的侧壁2上的螺丝孔10一一对应。
在本体的底部水平方向上交错设置有两条电线和空调管穿过的通管9，相邻叠合板1之间的通管9相连接。其中两条通管9呈十字形设置在叠合板1的正中间。
该叠合板1的高度为3-5cm，其长宽可根据实际情况生产即可；本实施例的叠合板1如图2、5所示，在安装时，先将钢筋交错固定在梁11之间构成钢筋层12，如图2所示，将叠合板1拼装在一起，如图5所示，通过扎丝13和钢筋勾8的配合将叠合板1悬吊在钢筋层12上，然后浇筑混凝土即可。其中设置在梁两端的叠合板的端头搭在梁上。叠合板1与梁11或墙接触的部分固定即可。
实施例二
本实施例与实施例一不同之处在于：如图3所示，该叠合板1的高度为3-5cm，其长宽比为2:1，具体尺寸可根据实际情况生产即可；在本体的底部水平方向上错位设置有三条电线和空调管穿过的通管9；其中一条通管9沿本体长度方向设置在正中间，另外两条通管9沿本体宽度方向与沿本体长度方向设置的通管9垂直设置；沿本体宽度方向设置的两条通管9分别距离本体两端各为本体长度的1/4。
如图4所示，本实施例的叠合板1相互错位排列拼装，通过错位拼装，可使所有叠合板1之间连接更加紧密，提高整体叠合板1的强度。如图4、5所示，在安装时，先将钢筋交错固定在梁11之间构成钢筋层12，如图4所示，将叠合板1交错拼装在一起，同时如图5所示，通过扎丝13和钢筋勾8的配合将叠合板1悬吊在钢筋1层12上，然后浇筑混凝土即可。其中，当叠合板1交错设置时，相邻叠合板1其中一本体上沿其长度方向上的通管9可与另一本体上沿其宽度方向上的通管9相连通。沿叠合板1与梁11或墙接触的部分固定即可。
以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。