本发明涉及轨道交通领域，特别涉及一种跨座式单轨轨道梁的模板系统及使用方法。
背景技术：
跨座式单轨交通是近年来兴起的新型交通制式，车辆、轨道梁与道岔是其三大关键技术，车辆直接骑跨于细长的轨道梁上走行，轨道梁兼具承重与导向的双重作用，线路主要布置于道路中央分隔带和既有道路路侧，以高架桥跨形式灵活穿梭于城市之中，跨座式单轨交通因其爬坡能力强、转弯半径小以及建设成本低，而得到社会的广泛青睐，必将成为未来城市轨道交通发展的重要方向；轨道梁是跨座式单轨交通系统的关键，区别于一般轨道交通的钢轨，而是采用预制预应力混凝土结构形式，其线形的调整不能像常规轨道交通的轨道一样，通过调节道砟、轨道配件等措施来实现，只能在轨道梁预制时严格控制其制造工艺，使轨道梁满足线形设计的要求，而预制轨道梁的线形与质量控制重点在于轨道梁模板的线型设计与制造，因此，高精度、可调式、方便施工的模板直接影响到轨道梁预制质量与工作效率，也是整个跨座式单轨交通系统实施的关键之所在。
现有跨座式单轨轨道梁模板系统中多个千斤顶作用于模板上，通过千斤顶的拉压实现模板的调节，但是这种方式千斤顶的位置是相对均匀设置，而且是固定的，其作用在模板上的受力点也是固定的，无法调节难以约束模板达到对于复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，即现有轨道梁模板系统无法针对pc轨道梁的复杂线形变化做出相应的调整，难以满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求；另外，采用现有跨座式单轨轨道梁模板系统，待模板中预制的轨道梁混凝土初凝后，需要拆除模板系统中的侧模，然后通过移动制梁台车运输底模以及轨道梁到存梁区，在此过程中易对刚预制的轨道梁质量与施工安全造成严重的风险隐患。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中所存在的现有跨座式单轨轨道梁模板系统无法针对pc轨道梁的复杂线形变化做出相应的调整，难以满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，同时在模板中预制的轨道梁混凝土初凝后，需要拆除模板系统中的侧模，然后通过移动制梁台车运输底模以及轨道梁到存梁区，在此过程中易对刚预制的轨道梁质量与施工安全造成严重的风险隐患的上述不足，提供一种跨座式单轨轨道梁的模板系统及使用方法。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种跨座式单轨轨道梁的模板系统，包括：
侧模，包括侧模面板和顶板线形调整组件，所述侧模面板用于轨道梁侧壁的成型，所述顶板线形调整组件设于所述侧模面板内侧上方，用于调节顶板在所述侧模面板的线形；
所述侧模面板的作用是保证轨道梁截面几何尺寸，其由一块整体钢板组成，轨道梁上面的预埋件根据最终的预埋件位置确定在所述侧模面板上开设定位连接孔；所述顶板线形调整组件底部为三角形结构，通过调整顶板线形板高度可控制梁高、竖曲线线形和预留反拱，顶板线形板高度位置通过调整螺杆高度进行调节；
侧模加力机构，包括类反力墙组件，所述类反力墙组件上设有若干个滑槽，每个所述滑槽上可拆卸连接至少一个横移组件，所有所述横移组件的一端转动连接于所述侧模上；
所述横移组件能够带动所述侧模面板水平位移或者能够使得所述侧模面板发生弹性变形，可通过机械表盘控制所述横移组件的伸缩量，使所述侧模面板按照规定的曲线形式变形；
底模，用于轨道梁底部的成型；
底模加力机构，包括底座，所述底座设于地基上，所述底座上设置若干个伸缩组件，所有所述伸缩组件的一端转动连接于所述底模上；
移动平台，包括驱动组件，所述类反力墙组件设于所述移动平台上；
轨道，设于地基，所述移动平台适配所述轨道，所述驱动组件驱动所述移动平台沿所述轨道运动；
支撑机构，包括斜撑杆和连接杆，所述斜撑杆一端连接于所述移动平台，另一端连接于所述类反力墙组件，所述连接杆一端连接于所述类反力墙组件，另一端可拆卸连接于地基。
采用本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统，通过类反力墙组件设于移动平台上，而移动平台设置轨道上，通过调节移动平台的位置，进而可以实现不同的类反力墙组件连接在侧模上的不同位置，从而能够实现单独调节每个类反力墙组件的横移组件相对于侧模的分布位置，即可实现侧模加力位置的精确调整，以确保侧模的线形能够适应复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，同时，在轨道梁浇筑初凝后，侧模加力机构带动侧模脱模，移动平台带动侧模加力机构及侧模移动至下一浇筑位置，初凝的轨道梁能够就地存梁完全养护成型，避免像现有方式一样在初凝后移动，造成轨道梁移动时侧翻、开裂的安全隐患与质量问题，该模板系统结构简单，使用方便，提高了调节精度，能够使轨道梁侧面的调节达到毫米级精度，而且倒模效率高，节约时间，提高了工作效率。
优选地，该模板系统还包括制梁台座，所述制梁台座设于地基上，所述制梁台座上设置所述底座。
优选地，所有所述滑槽沿所述类反力墙组件竖向设置。
优选地，所述类反力墙组件上呈阵列设置至少两排和至少两列所述滑槽，每个所述滑槽中设置一个所述横移组件。
优选地，每个所述横移组件和每个所述伸缩组件均为千斤顶。
优选地，所述侧模加力机构包括钢立柱。
优选地，该模板系统还包括稳定机构，所述稳定机构一端连接于所述类反力墙组件，另一端连接于侧模面板顶部，所述稳定机构用于所述侧模面板位置调节时对其的稳定，所述稳定机构与所述侧模加力机构共同作用保持侧模面板的垂直度。
优选地，所述类反力墙组件包括悬臂结构，所述悬臂结构位于所述类反力墙组件顶部且悬于所述侧模一侧，所述稳定机构连接于所述悬臂结构的端部。
优选地，所述稳定机构为悬挂稳定杆件。
优选地，所述斜撑杆和所述连接杆均为螺旋式伸缩杆。
本发明还提供了一种跨座式单轨轨道梁的模板系统的使用方法，应用如以上任一项所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统，包括以下步骤：
a、在待浇筑位置设置底模加力机构，所述底模加力机构连接底模，调节所述底模加力机构使得所述底模形成设计的轨道梁底部的形状；
b、控制驱动组件驱动移动平台沿轨道移动到待浇筑位置；
c、按照轨道梁的设计调节每个横移组件在滑槽中的位置并固定，再调节所有所述横移组件拉压侧模，将所述侧模约束形成所需的形状，所有所述横移组件同步推动所述侧模贴合所述底模，将连接杆支撑连接于地基；
d、设置端模合模，浇筑混凝土，养护初凝；
e、所有所述横移组件带动所述侧模脱模，所述连接杆与地基解除连接，控制驱动组件驱动移动平台沿轨道移动到下一浇筑位置。
采用本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统的使用方法，在轨道梁浇筑初凝后，侧模加力机构带动侧模脱模，移动平台带动侧模加力机构及侧模移动至下一浇筑位置，初凝的轨道梁能够就地存梁完全养护成型，避免像现有方式一样在初凝后移动，造成轨道梁移动时侧翻、开裂的安全隐患与质量问题，同时，能够单独调节每个横移组件相对于侧模的分布位置，即可实现侧模加力位置的精确调整，以确保侧模的线形能够适应复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，该使用方法步骤简单，操作方便，倒模效率高，节约时间。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、运用本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统，通过类反力墙组件设于移动平台上，而移动平台设置轨道上，通过调节移动平台的位置，进而可以实现不同的类反力墙组件连接在侧模上的不同位置，从而能够实现单独调节每个类反力墙组件的横移组件相对于侧模的分布位置，即可实现侧模加力位置的精确调整，以确保侧模的线形能够适应复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，同时，在轨道梁浇筑初凝后，侧模加力机构带动侧模脱模，移动平台带动侧模加力机构及侧模移动至下一浇筑位置，初凝的轨道梁能够就地存梁完全养护成型，避免像现有方式一样在初凝后移动，造成轨道梁移动时侧翻、开裂的安全隐患与质量问题，该模板系统结构简单，使用方便，提高了调节精度，能够使轨道梁侧面的调节达到毫米级精度，而且倒模效率高，节约时间，提高了工作效率；
2、运用本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统的使用方法，在轨道梁浇筑初凝后，侧模加力机构带动侧模脱模，移动平台带动侧模加力机构及侧模移动至下一浇筑位置，初凝的轨道梁能够就地存梁完全养护成型，避免像现有方式一样在初凝后移动，造成轨道梁移动时侧翻、开裂的安全隐患与质量问题，同时，能够单独调节每个横移组件相对于侧模的分布位置，即可实现侧模加力位置的精确调整，以确保侧模的线形能够适应复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，该使用方法步骤简单，操作方便，倒模效率高，节约时间。
附图说明
图1为本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统的结构示意图；
图2为用本发明所述的模板系统制作直线型轨道梁的俯视结构示意图；
图3为用本发明所述的模板系统制作曲线型轨道梁的俯视结构示意图；
图4为用本发明所述的模板系统制作轨道梁的侧视结构示意图。
图中标记：1-侧模，2-侧模加力机构，21-类反力墙组件，22-横移组件，23-悬臂结构，3-底模，4-底模加力机构，41-底座，42-伸缩组件，5-移动平台，51-驱动组件，6-轨道，7-支撑机构，71-斜撑杆，72-连接杆，8-制梁台座，9-稳定机构。
具体实施方式
下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
如图1-4所示，本发明所述的一种跨座式单轨轨道梁的模板系统，包括：
侧模1，包括侧模面板和顶板线形调整组件，所述侧模面板用于轨道梁侧壁的成型，所述顶板线形调整组件设于所述侧模面板内侧上方，用于调节顶板在所述侧模面板的线形；
所述侧模面板的作用是保证轨道梁截面几何尺寸，其由一块整体钢板组成，轨道梁上面的预埋件根据最终的预埋件位置确定在所述侧模面板上开设定位连接孔；所述顶板线形调整组件底部为三角形结构，通过调整顶板线形板高度可控制梁高、竖曲线线形和预留反拱，顶板线形板高度位置通过调整螺杆高度进行调节；
侧模加力机构2，包括类反力墙组件21，所述类反力墙组件21上设有若干个滑槽，每个所述滑槽上可拆卸连接至少一个横移组件22，所有所述横移组件22的一端转动连接于所述侧模1上；
所述横移组件22能够带动所述侧模面板水平位移或者能够使得所述侧模面板发生弹性变形，可通过机械表盘控制所述横移组件22的伸缩量，使所述侧模面板按照规定的曲线形式变形；
底模3，用于轨道梁底部的成型；
底模加力机构4，包括底座41，所述底座41设于地基上，所述底座41上设置若干个伸缩组件42，所有所述伸缩组件42的一端转动连接于所述底模3上；
移动平台5，包括驱动组件51，所述类反力墙组件21设于所述移动平台5上；
轨道6，设于地基，所述移动平台5适配所述轨道6，所述驱动组件51驱动所述移动平台5沿所述轨道6运动；
支撑机构7，包括斜撑杆71和连接杆72，所述斜撑杆71一端连接于所述移动平台5，另一端连接于所述类反力墙组件21，所述连接杆72一端连接于所述类反力墙组件21，另一端可拆卸连接于地基。
作为本实施例的一个优选方案，所有所述滑槽沿所述类反力墙组件21竖向设置；所述类反力墙组件21上呈阵列设置至少两排和至少两列所述滑槽，每个所述滑槽中设置一个所述横移组件22；每个所述横移组件22和每个所述伸缩组件42均为千斤顶；所述侧模加力机构2包括钢立柱；所述斜撑杆71和所述连接杆72均为螺旋式伸缩杆。
作为本实施例的一个优选方案，该模板系统还包括制梁台座8和稳定机构9，所述制梁台座8设于地基上，所述制梁台座8上设置所述底座41，所述稳定机构9一端连接于所述类反力墙组件21，另一端连接于侧模面板顶部，所述稳定机构9用于所述侧模面板位置调节时对其的稳定，所述稳定机构9与所述侧模加力机构2共同作用保持侧模面板的垂直度，所述类反力墙组件21包括悬臂结构23，所述悬臂结构23位于所述类反力墙组件21顶部且悬于所述侧模1一侧，所述稳定机构9连接于所述悬臂结构23的端部，所述稳定机构9为悬挂稳定杆件。
运用本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统，通过类反力墙组件21设于移动平台5上，而移动平台5设置轨道6上，通过调节移动平台5的位置，进而可以实现不同的类反力墙组件21连接在侧模1上的不同位置，从而能够实现单独调节每个类反力墙组件21的横移组件22相对于侧模1的分布位置，即可实现侧模1加力位置的精确调整，以确保侧模1的线形能够适应复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，同时，在轨道梁浇筑初凝后，侧模加力机构2带动侧模1脱模，移动平台5带动侧模加力机构2及侧模1移动至下一浇筑位置，初凝的轨道梁能够就地存梁完全养护成型，避免像现有方式一样在初凝后移动，造成轨道梁移动时侧翻、开裂的安全隐患与质量问题，该模板系统结构简单，使用方便，提高了调节精度，能够使轨道梁侧面的调节达到毫米级精度，而且倒模效率高，节约时间，提高了工作效率。
实施例2
如图1-4所示，本发明所述的一种跨座式单轨轨道梁的模板系统的使用方法，应用如实施例1所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统，包括以下步骤：
a、在待浇筑位置设置底模加力机构4，所述底模加力机构4连接底模3，调节所述底模加力机构4使得所述底模3形成设计的轨道梁底部的形状；
b、控制驱动组件51驱动移动平台5沿轨道6移动到待浇筑位置；
c、按照轨道梁的设计调节每个横移组件22在滑槽中的位置并固定，再调节所有所述横移组件22拉压侧模1，将所述侧模1约束形成所需的形状，所有所述横移组件22同步推动所述侧模1贴合所述底模3，将连接杆72支撑连接于地基；
d、设置端模合模，浇筑混凝土，养护初凝；
e、所有所述横移组件22带动所述侧模1脱模，所述连接杆72与地基解除连接，控制驱动组件51驱动移动平台5沿轨道6移动到下一浇筑位置。
运用本发明所述的跨座式单轨轨道梁的模板系统的使用方法，在轨道梁浇筑初凝后，侧模加力机构2带动侧模1脱模，移动平台5带动侧模加力机构2及侧模1移动至下一浇筑位置，初凝的轨道梁能够就地存梁完全养护成型，避免像现有方式一样在初凝后移动，造成轨道梁移动时侧翻、开裂的安全隐患与质量问题，同时，能够单独调节每个横移组件22相对于侧模1的分布位置，即可实现侧模1加力位置的精确调整，以确保侧模1的线形能够适应复杂地段空间复合曲线和直线与曲线过渡段轨道梁的成型要求，满足pc轨道梁线形毫米级高精度的要求，该使用方法步骤简单，操作方便，倒模效率高，节约时间。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。