一种用于楼板的条状早拆支撑体系的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，具体地说是涉及一种用于楼板的条状早拆支撑体系。

背景技术：

目前，在建筑施工中，在现场浇制楼板等混凝土构件时，多采用模板、木方、圆钢管、传统钢管支撑等组装而成。但是由于支撑体系的技术限制，模板需要混凝土强度达到75％以上才能拆除，混凝土凝结时间所需时间至少20天以上，因此需要配备模板及加固钢管等材料需要3套及以上，造成现场材料用量多浪费大，同时材料由于老化损耗大，一次性资金投入大。

另外，采用木方及圆钢管对模板进行加固，由于其刚度、强度较差，且模板与模板拼接缝较大及整个架体及模板体系不能牢固连接成整体而出现模板变形、混凝土漏浆等问题，从而影响整个混凝土质量。

此外，在拆除模板时，必须先拆除支撑架体而导致钢管、方木等材料极易掉落而产生极大的安全隐患，同时由于模板从高空掉落到地上或横杆上极易被磕碰损坏。

同时，市面上常用的早拆体系支撑为点状支撑，在模板拆除后，上部的荷载集中在单个支撑点处，导致局部区域受力过度，极易造成混凝土开裂以及下沉等严重影响混凝土质量与安全的问题发生。

技术实现要素：

针对现有技术之不足，本实用新型提供了一种用于楼板的条状早拆支撑体系。

本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系的技术方案如下：

一种用于楼板的条状早拆支撑体系，其包括定型模板、加固主楞、第一加固次楞、第二加固次楞、早拆支撑组件和横杆；所述加固主楞两端分别连接有一个所述早拆支撑组件；所述加固主楞上等间距设有多个所述第一加固次楞，每个所述第一加固次楞均与所述加固主楞相垂直；所述早拆支撑组件顶端设有第二加固次楞；所述第二加固次楞与所述第一加固次楞相互平行；所述定型模板设置于所述第一加固次楞和所述第二加固次楞上方，并与所述第一加固次楞和所述第二加固次楞的顶面相接触；相邻的所述早拆支撑组件之间通过所述横杆相连接；所述早拆支撑组件包括楼板早拆结构组件、钢管支撑组件和定位调节组件；

所述钢管支撑组件包括：支撑钢管、可拆卸的设置于所述支撑钢管上的扣盘和扣件；所述扣件设置于所述扣盘下方；

所述楼板早拆结构组件包括：调节杆、可拆卸的设置于所述调节杆下部的橡胶套、可拆卸的设置于所述调节杆上端端部的顶板、可转动的设置于所述调节杆上并位于所述橡胶套和所述顶板之间的上调节环和下调节环以及可滑动的设置于所述调节杆上并位于所述上调节环与所述顶板之间的托板；在安装状态下，所述楼板早拆结构组件中所述调节杆设置有所述橡胶套的一端插入所述支撑钢管的上端，使得所述楼板早拆结构组件与所述钢管支撑组件可拆卸的相连接；

所述定位调节组件包括：由底盘和垂直设置于所述底盘中部位置的带外螺纹的螺杆组成的底托、套设于所述螺杆上部的第二橡胶套以及可转动的设置于所述底托中的螺杆上并位于所述底盘与所述第二橡胶套之间的调节环；在所述底盘上还设置有一呈十字分布的四个定位槽；并且在所述底盘与所述螺杆的连接处还均匀设置有多个加强肋；在安装状态下，所述定位调节组件中所述螺杆设置有所述第二橡胶套的一端插入所述支撑钢管的下端，使得所述定位调节组件与所述钢管支撑组件可拆卸的相连接。

通过本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系中的早拆支撑组件可实现楼板模板的早拆，即混凝土强度达到50％即可拆除绝大部分模板，而此时混凝土所需凝结时间在3-5天左右，因此需要配备模板及加固次楞、加固主楞等材料仅需1.1-1.2套，大大减少材料的投入，提高了材料周转效率，总体成本更低，材料的使用量减少也更符合国家低碳环保的政策；同时，采用本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系可以很好的保证混凝土上部的荷载可以不集中于一点，让上部的荷载分散在整个条状范围内，杜绝了混凝土产生开裂以及下沉的风险，保证了混凝土的质量与安全。

具体的，所述加固主楞和第二加固次楞均与楼板早拆结构组件相连；所述横杆的端部与所述扣盘相连。

根据一个优选的实施方式，所述支撑钢管的顶端设有连接柱；并且在所述横杆的表面设有橡胶垫。

根据一个优选的实施方式，所述定型模板由第一定型模板和第二定型模板拼接而成；在安装状态下，所述第一定型模板位于所述第二加固次楞上方，所述第二定型模板位于第一加固次楞上。

根据一个优选的实施方式，所述托板包括托板本体和分别设置于所述托板本体两侧的挡板；并且在所述托板本体中部设置有通孔，在所述托板本体底面设置有一与所述通孔连通的管体；在安装状态下，所述调节杆的光滑部一端穿过所述管体和所述通孔，使得所述托板可滑动的设置于所述调节杆上并由所述上调节环托住；并且在所述管体和所述托板本体的连接处还均匀设置有多个第二加强肋。

根据一个优选的实施方式，所述顶板包括顶板本体和垂直设置于所述顶板本体底面中部位置的连接螺杆；在安装状态下，所述连接螺杆与所述调节杆一端端部的螺纹孔螺纹连接，使得所述顶板可拆卸的设置于所述调节杆上端端部；并且在所述顶板本体上还设置有多个圆孔；在使用状态下，所述顶板通过多个所述圆孔与楼板托楞相连接。

根据一个优选的实施方式，所述上调节环和所述下调节环结构相同，其均包括一带内螺纹的圆环和对称设置于所述圆环外侧壁上的第一调节支臂和第二调节支臂；在安装状态下，所述圆环上的内螺纹与所述调节杆中的螺纹部上的外螺纹相连接，使得所述上调节环和所述下调节环可转动的设置于所述调节杆上。

根据一个优选的实施方式，所述调节杆包括光滑部和螺纹部，使其形成为一上部无螺纹的螺杆；并且在所述光滑部一端的端部设置有一螺纹孔。

根据一个优选的实施方式，所述调节环的结构与所述上调节环及所述下调节环结构相同；并且在所述调节环的第一调节支臂和第二调节支臂上分别设置有防脱挂绳孔。

根据一个优选的实施方式，在所述底托上还设置有一个用于固定所述调节环的固定托盘。

与现有技术相比，本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系具有如下有益效果：

通过本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系中的早拆支撑组件可实现楼板模板的早拆，即混凝土强度达到50％即可拆除绝大部分模板，而此时混凝土所需凝结时间在3-5天左右，因此需要配备模板及加固次楞、加固主楞等材料仅需1.1-1.2套，大大减少材料的投入，提高了材料周转效率，总体成本更低，材料的使用量减少也更符合国家低碳环保的政策；同时，采用本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系可以很好的保证混凝土上部的荷载可以不集中于一点，让上部的荷载分散在整个条状范围内，杜绝了混凝土产生开裂以及下沉的风险，保证了混凝土的质量与安全。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为本实用新型的局部放大图；

图4为本实用新型拆模后的结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图6为本实用新型中扣盘的结构示意图；

图7为本实用新型中扣件的结构示意图；

图8为本实用新型的另一种结构示意图；

图9为图8的侧视图；

图10为本实用新型中第一定型模板、第二加固次楞和顶板的连接关系示意图；

图11是本实用新型中早拆支撑组件的结构示意图；

图12是图11中A处放大图；

图13是楼板早拆结构组件的结构示意图；

图14是楼板早拆结构组件中调节杆的结构示意图；

图15是本实用新型中橡胶套的结构示意图；

图16是楼板早拆结构组件中上调节环和下调节环的结构示意图；

图17是楼板早拆结构组件中托板的结构示意图；

图18是楼板早拆结构组件中顶板的结构示意图；

图19是定位调节组件第一种实施方式的结构示意图；

图20是定位调节组件第一种实施方式中设置有加强肋的底托的结构示意图；

图21是定位调节组件第一种实施方式中底托的俯视图；

图22是定位调节组件第二种实施方式的结构示意图；

图23是定位调节组件第二种实施方式中设置有加强肋的底托的结构示意图；

图24是定位调节组件第二种实施方式中底托的俯视图；

图25是本实用新型中调节环的结构示意图；

图26是本实用新型中早拆支撑组件处于连接状态的结构示意图；

图27、图28是本实用新型中扣盘和扣件与支撑钢管连接时不同角度的示意图；

图29是另一种楼板早拆结构组件的结构示意图；

图30是图29中调节杆的结构示意图；

图31是图29中托板的结构示意图；

图32是图29中顶板的结构示意图；

图33是定位调节组件第一种实施方式中设置有固定托盘的结构示意图；

图34是定位调节组件第二种实施方式中设置有固定托盘的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系进行详细的说明。

如图1至图34所示，一种用于楼板的条状早拆支撑体系，其包括定型模板1、加固主楞 2、第一加固次楞3、第二加固次楞4、早拆支撑组件5、横杆6；所述加固主楞两端分别连接有一个早拆支撑组件；所述加固主楞上等间距设有多个第一加固次楞，每个第一加固次楞均与加固主楞相垂直；所述早拆支撑组件顶端设有第二加固次楞；所述第二加固次楞与第一加固次楞相互平行；所述定型模板设置于第一加固次楞和第二加固次楞上方，并与第一加固次楞和第二加固次楞顶面相接触；相邻的早拆支撑组件之间连接有横杆。其中，加固主楞通过卡扣或螺丝等方式固定在早拆支撑组件上，第一加固次楞通过卡扣或螺丝等方式固定在加固主楞上，定型模板通过铁钉、螺丝或绳索等方式固定在第一加固次楞和第二加固次楞上。

采用本实用新型的支撑体系，不仅能够起到支撑模板的作用，还能够实现混凝土强度达到50％时，即可拆除绝大部分的设备樯，无需等到混凝土强度达到100％再进行拆除，提高了设备材料的周转效率，能够及时将拆除的部件应用到另一施工段面的支撑体系中，减少了设备材料整体的数量，大大降低了总成本。具体的则是，横杆是为了起到连接相邻的早拆支撑组件，使得整个体系稳定性高，同时能够避免在支撑过程中，早拆支撑组件发生相对偏移。而在混凝土强度达到50％，进行拆除时，可将加固主楞和第一加固次楞，以及横杆等拆除，然后转运到下一施工段面运用。并且采用本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系可以很好的保证混凝土上部的荷载可以不集中于一点，让上部的荷载分散在整个条状范围内，杜绝了混凝土产生开裂以及下沉的风险，保证了混凝土的质量与安全。

早拆支撑组件5包括楼板早拆结构组件4000、钢管支撑组件和定位调节组件5000。

其中，钢管支撑组件包括：支撑钢管1000、可拆卸的设置于支撑钢管1000上的扣盘2000 和扣件3000。扣件3000设置于扣盘2000下方。扣件3000数量可以为多个，在每一个下方均设置有扣盘2000。

优选的，扣盘2000和扣件3000分别通过螺栓可拆卸的设置于支撑钢管1000上。

支撑钢管组件上的扣盘通过螺丝锁紧于钢管上，其上下位置是可根据地面的平整度或需要使用的高度进行调整，同时为了保证扣盘滑动的可能性，在扣盘正下方再采用扣件锁紧于钢管上，以防扣盘的滑动，起到了双重保险的作用。另外，扣盘与扣件均采用螺栓与钢管连接，可方便拆卸，易便于维护，又便于材料的仓储与运输周转，大大降低成本。

进一步的，在支撑钢管最底部设有加强件。由于支撑钢管底部常与顶托的调节环相接触，调节调节环时会与钢管端面进行摩擦损耗，所以通过设置加强件的方式来增强，同时延长使用寿命。

楼板早拆结构组件包括调节杆4100、橡胶套4200、调节件、托板4400和顶板4500。

优选的，调节杆4100包括光滑部4110和螺纹部4120，使其形成为一上部无螺纹的螺杆；并且在光滑部4110一端的端部设置有一螺纹孔4130。

优选的，橡胶套4200呈圆筒状。橡胶套4200可拆卸的设置于调节杆4100的下端。具体的，橡胶套4200可以直接套设于调节杆4100上。或者，在橡胶套4200内壁上设置有与调节杆4100上的螺纹部4120相配合的内螺纹。在安装状态下，内螺纹与螺纹部4120螺纹连接，使得橡胶套4200可拆卸的设置于调节杆4100上。优选的，橡胶套4200的数量为两个。

通过在调节杆上设置橡胶套，可以保证楼板早拆结构组件插入到支撑钢管里面后，减少楼板早拆结构组件与支撑钢管间的间隙，防止楼板早拆结构组件晃动，保证了整个楼板早拆结构组件的整体稳定性。

顶板4500可拆卸的设置于调节杆4100的上端端部。顶板4500包括顶板本体4510和垂直设置于顶板本体4510底面中部位置的连接螺杆4520。

在安装状态下，连接螺杆4520与调节杆4100一端端部的螺纹孔4130螺纹连接，使得顶板4500可拆卸的设置于调节杆4100上端端部。顶板通过连接螺杆与调节杆进行螺纹连接，且方便拆卸，通用性强。

进一步的，在顶板本体4510上还设置有多个圆孔4511。在使用状态下，顶板4500通过多个圆孔4511与楼板托楞相连接。

调节件包括上调节环4310和下调节环4320。上调节环4310和下调节环4320均可转动的设置于调节杆4100上，并且上调节环4310和下调节环4320位于橡胶套4200和顶板4500 之间。

上调节环4310和下调节环4320结构相同，其均包括一带内螺纹的圆环4301和对称设置于圆环4301外侧壁上的第一调节支臂4302和第二调节支臂4303。

在安装状态下，圆环4301上的内螺纹与调节杆4100中的螺纹部4120上的外螺纹相连接，使得上调节环4310和下调节环4320可转动的设置于调节杆4100上。

通过在调节杆上设置与螺纹连接的上调节环，其可以起到托住托板的作用，并可通过螺纹进行升降，进而调节托板的高度，方便装卸；在调节杆上设置与螺纹连接的下调节环，下调节环通过螺纹可转动的设置在调节杆上，当整个楼板早拆结构组件插入到支撑钢管里面时，即可通过旋转下调节环来调节楼板早拆结构组件的高度。

第一调节支臂4302和第二调节支臂4303可作为手柄使用，方便转动上调节环4310和下调节环4320。

优选的，在第一调节支臂4302和第二调节支臂4303上分别设置有第二防脱挂绳孔4304。通过在第一调节支臂4302和第二调节支臂4303上分别设置防第二脱挂绳孔4304，使用时第二防脱挂绳孔4304可通过绳子或铁链等材料将整个结构组件与钢管支撑相连，方便工人进行整体搬运。

托板4400可滑动的设置于调节杆4100上，并且托板4400位于上调节环4310与顶板4500 之间；使得托板4400能够随上调节环4310的转动而调节高度。

托板4400包括托板本体4410和分别设置于托板本体4410两侧的挡板4420。并且在托板本体4410中部设置有通孔4411，在托板本体4410底面设置有一与通孔4411连通的管体 4430。

在安装状态下，调节杆4100的光滑部4110一端穿过管体4430和通孔4411，使得托板 4400可滑动的设置于调节杆4100上并由上调节环4310托住。

通过在托板本体两侧分别设置挡板，可以对主楞放置的位置起到限位作用，防止主楞脱落。

进一步的，在管体4430和托板本体4410的连接处还均匀设置有多个第二加强肋4440。在托板底部设置加强肋可以用于加强托板的强度以承受主楞的荷载。

如图29所示，还提供了第二种优选的楼板早拆结构组件。与上述第一种楼板早拆结构组件相比，第二种楼板早拆结构组件的主要区别在于调节杆4100、托板4400和顶板4500的结构不同。

其中，调节杆4100为一螺杆，如图30所示。

如图31所示，托板4400包括托板本体4410。本实施例中，托板本体4410为一平板。在托板本体4410中部设置有通孔4411，在托板本体4410底面设置有一与通孔4411连通的管体4430。在安装状态下，调节杆4100的一端穿过管体4430和通孔4411，使得托板4400 可滑动的设置于调节杆4100上并由上调节环4310托住。进一步的，在管体4430和托板本体 4410的连接处还均匀设置有多个第二加强肋4440。在托板底部设置加强肋可以用于加强托板的强度，以承受主楞的荷载。

顶板4500可拆卸的设置于调节杆4100的上端。顶板4500包括顶板本体4510和垂直设置于顶板本体4510底面中部位置的螺纹套筒4530，如图32所示。

在安装状态下，螺纹套筒4530与调节杆4100上端螺纹连接，使得顶板4500可拆卸的设置于调节杆4100上端。顶板通过螺纹套筒与调节杆进行螺纹连接，且方便拆卸，通用性强。并且在螺纹套筒4530和顶板本体4510之间设置有第三加强肋4540。

进一步的，在顶板本体4510上还设置有多个圆孔4511。在使用状态下，顶板4500通过多个圆孔4511与楼板托楞相连接，使楼板与架体成整体结构。

进一步的，调节杆4100、橡胶套4200、调节件、托板4400和顶板4500中的棱角处均采用圆角结构。

通过将用于模板早拆的结构组件中所有可能与工人接触的部件均采取了圆角顺滑处理，避免零部件的棱角对工人可能造成的刮伤等伤害，此人性化的安全设计,保证工人使用过程的安全性。

在安装状态下，楼板早拆结构组件中调节杆4100设置有橡胶套4200的一端插入支撑钢管1000的上端，使得楼板早拆结构组件与钢管支撑组件可拆卸的相连接。

通过本实用新型中的楼板早拆结构组件可实现楼板或梁墙模板早拆，即混凝土强度达到 50％时即可拆除除支撑立杆及必要的拉连结构外的其他组件，而此时混凝土所需凝结时间在 3-5天左右，因此需要配备模板及加固钢管、楼板托楞等材料仅需1.1-1.2套，大大减少材料的投入，提高了材料周转效率，总体成本更低，材料的使用量减少也更符合国家低碳环保的政策。

定位调节组件包括两种实施方式。

如图19至21及图25所示，第一种实施方式中，定位调节组件包括底托5100、调节环 5200和第二橡胶套。

底托5100包括一底盘5110和垂直设置于底盘5110中部位置的带外螺纹的螺杆5120。优选的，底盘5110为圆形底盘。更优选的，底盘5110是直径为100mm-150mm的圆形底盘。

进一步的，在底盘5110上还设置有一呈十字分布的四个定位槽5140。优选的，定位槽 5140的宽度约2-5mm,深度为2-5mm，长度为10-30mm。

由于混凝土地面平整度难以保障时，钢管的高度调节就十分困难，最后工人在放置钢管时由于没有定位参考标准，钢管摆放随意性较大，造成钢管支撑整体连接时受力点不均匀稳定性较差，有质量和安全隐患。

通过在底盘5110纵横两个方向上设置四个呈十字分布的定位槽5140，工人可以根据定位槽和混凝土地面上的定位线相结合的方式来准确的放置钢管，保证了钢管整体连接稳定性和支模施工的精准性。

进一步的，在底盘5110与螺杆5120的连接处还均匀设置有多个加强肋5130。在安装状态下，加强肋5130位于底盘5110与调节环5200之间。

通过在底盘5110与螺杆5120的连接处设置多个加强肋，使用时加强肋可用于顶住调节环使其不掉落；同时，还能够通过敲击加强肋从而使底托能够更准确的定位。

另外，在底盘5110上还均匀设置有多个圆孔5150。在使用状态下，底盘5110定位后固定螺钉穿过圆孔5150将底盘5110固定，以防止底盘5110偏位。

调节环5200与上调节环、下调节环结构相同，也包括一带内螺纹的圆环和对称设置于圆环外侧壁上的第一调节支臂和第二调节支臂。并且在第一调节支臂和第二调节支臂上分别设置有防脱挂绳孔5240。

通过在第一调节支臂和第二调节支臂上分别设置防脱挂绳孔5240，使用时该防脱挂绳孔 5240可通过绳子或铁链等材料将整个结构组件与钢管支撑相连，方便工人进行整体搬运。

在安装状态下，圆环上的内螺纹与螺杆5120上的外螺纹相连接，使得调节环5200可转动的设置于底托5100中的螺杆5120上。

优选的，第二橡胶套与橡胶套4200结构相同。其直接套设在螺杆5120上。或者，在第二橡胶套上设置有与螺杆5120上的外螺纹相配合的螺纹。在安装状态下，螺纹与螺杆5120 上的外螺纹相连接，使得第二橡胶套可转动的设置于底托5100中的螺杆5120上；并且调节环5200位于底盘5110与第二橡胶套之间。优选的，第二橡胶套的数量为两个。

另外，本实施例的具有防护混凝土地面作用的支撑定位调节结构组件中所有可能与工人接触的部件均采取了圆角顺滑处理，避免零部件的棱角对工人可能造成的刮伤等伤害，此人性化的安全设计,保证工人使用过程的安全性。

进一步的，在底托5100上还设置有一个用于固定调节环5200的固定托盘5400，如图33 所示。在搭建高支模架体时，固定托盘5400将调节环5200固定住，使本结构组件不能调节高低，以保证高支模架体的整体安全。

定位调节组件的第二种实施方式如图22至25所示，其第一种实施方式的不同之处在于，第二种实施方式中底盘5110为方形底盘，其余结构相同。优选的，底盘5110是宽度为 100mm-150mm的方形底盘。

进一步的，在底托5100上还设置有一个用于固定调节环5200的固定托盘5400，如图34 所示。在搭建高支模架体时，固定托盘5400将调节环5200固定住，使本结构组件不能调节高低，以保证高支模架体的整体安全。

通过本实用新型中的定位调节组件，由于底盘较大，与地面的接触面大，可以很好的保护好混凝土地面，同时通过带螺纹的螺杆和调节环可根据地面的平整度来调节钢管高度；通过纵横两个方向的定位槽，工人可根据定位槽和定位线相结合的方式来准确的放置本结构组件，保证了整体连接稳定性和精准性；同时该结构组件还具有可方便拆装及搬运的功能，大大提高了工人施工效率。

早拆支撑组件通过采用上述设计，能够通过底盘准确定位，使得整个体系放置位置较易满足施工需求，保证了整个体系连接的稳定和精准，采用扣盘的设计能够更好的与横杆进行连接，方便安装和拆卸，从而更好起到早拆作用；扣件的设计能够防止扣盘受力后移动，提高了整个装置的稳定性，楼板早拆结构组件则是专门为连接加固主楞和第二加固次楞所设计的，便于更好的实现早拆。值得说明的是，为了更好的实现搬运，减少人工劳动强度；在所述调节环与支撑钢管端部侧面设有防脱绳25，能够将定位调节组件固定在支撑钢管底部，确保在搬运的时候定位调节组件不会脱离撑钢管，既省人工，又安全，特别是在建筑物边上的架体可防止安全隐患。

所述加固主楞2和第二加固次楞4均与楼板早拆结构组件相连。具体的，加固主楞2的两端分别连接在托板4400上，第二加固次楞4连接在顶板4500上。

采用上述设计，能够使加固主楞、第二加固次楞与特定的部件相连，避免安装混乱，影响效率，同时也能够方便进行拆卸；同时采用各部件分别与其他部件相连，分配合理，能够大大地提高整个装置的稳定性。

另外，为了进一步确保楼板早拆结构组件的稳定，故而所述支撑钢管1000的顶端设有连接柱14，在楼板早拆结构组件与支撑钢管顶部之间设有一个防脱绳25，通过防脱绳25将连接柱14与下调节环4320连接在一起，这样能够防止在搬运过程中楼板早拆结构组件与支撑钢管脱离，从而在下一施工段能够快速的进行搭建，加快了施工的效率。

在安装状态下，楼板早拆结构组件的下端插接在支撑钢管顶部。采用上述设计，不仅能够确保连接的稳定，以及牢固性，同时能够实现快速的实现连接和拆卸，大大地提高了施工效率。通过采用连接柱的设计，能够在不破坏钢管的前提下，将楼板早拆结构组件与支撑钢管相连，确保了支撑钢管的自身强度，更好的实现支撑作用，同时能够避免楼板早拆结构组件与支撑钢管多次连接、拆卸造成支撑钢管的磨损，更换成本较高的问题。

在支撑钢管1000上设置有扣盘2000和扣件3000，扣件3000设置于扣盘2000下方。横杆6的端部与所述扣盘2000相连。

具体的，所述扣件包括圆弧组件A16、圆弧组件B17；所述圆弧组件A的一端与圆弧组件 B的一端通过销轴铰接；所述圆弧组件A的另一端与圆弧组件B的另一端通过螺栓可拆卸连接。

采用上述扣件，制作方便，安装在钢管上的过程也十分方便，由于一端是铰接的，那么只需控制螺栓将圆弧组件A和圆弧组件B分离，然后从钢管侧边套在钢管上，然后将螺栓两端拧紧，使圆弧组件A和圆弧组件B牢牢的紧贴钢管外壁，与钢管固定牢固，更好的防止扣盘向下滑动。采用上述结构也能够方便调节扣件相对钢管的高度，更加灵活的进行安装，提高了实用性。

具体的，所述圆弧组件B的另一端设有供螺栓插入的缺口18。

采用缺口的设置，能够在螺栓上的螺母没有与螺杆脱离的情况下插入圆弧组件B中。假设设置一个通孔，那么需要将螺母从螺杆上取下，然后将螺杆插入到通孔，在拧上螺母，操作复杂，效率低；而采用本实用新型的缺口设计，螺母在螺杆上，可将螺杆侧面向缺口，进行插入，然后在直接拧紧螺母，即可将圆弧组件A和圆弧组件B固定在钢管上，操作简单，快捷，大大地提高了整个安装、拆卸的效率。

具体的，所述扣盘包括半圆柱A19和半圆柱B20；所述半圆柱A与半圆柱B通过螺栓可拆卸连接；所述半圆柱A和半圆柱B上设有承载板21，所述承载板上设有安装孔22。

采用上述扣盘能够方便安装和拆卸，将整个扣盘分隔成两半，安装十分方便，只需将半圆柱A和半圆柱B的内壁贴近钢管外壁，然后采用螺栓将半圆柱A和半圆柱B拧紧，具体的是在钢管两侧分别通过一个螺栓将半圆柱A和半圆柱B两端进行连接，从而提高固定的牢固。然而承载板的设计是为了更好的与横杆相连，所述承载板为半圆盘，而安装孔纵向贯穿承载板，横杆安装时，横杆的端部搭在承载板上，通过安装孔将横杆采用螺钉、螺栓，钢丝进行固定；同时也可在横杆的端部设置插入部，将其插入部插到安装孔内进行固定，操作也十分方便，而且牢固能够得到保证，在需要拆卸时，也十分方便，只需向上抬起横杆即可。另外，采用上述的半圆柱A和半圆柱B，在安装时，可以轻松的根据实际需求，调节其相对钢管的高度，从而满足不同施工场地及结构层落差大的需求，更好的连接横杆。

并且在所述横杆6的表面设有橡胶垫15。采用橡胶垫的设计，在进行早拆时，定型模板向下掉落时，会首先接触橡胶垫，从而起到缓冲作用，避免定型模板受损，提高了其使用寿命。

进一步的，所述定型模板1由第一定型模板23和第二定型模板24拼接而成。

在安装状态下，所述第一定型模板23位于所述第二加固次楞4上方，所述第二定型模板 24位于第一加固次楞3上。

具体的，所述定型模板由第一定型模板23和第二定型模板24拼接而成；所述第一定型模板位于第二加固次楞上方，第二定型模板位于第一加固次楞上。

值得说明的是，上述第一定型模板属于不早拆型，第二定型模板属于早拆型，第一定型模板宽度在50-150mm或者100-200mm(其宽度根据上部荷载大小来确定)，属于不早拆部分，其固定于第二加固次楞上，从而保障了楼面混凝土强度达到100％而结构和质量不受影响；第二定型模板宽度在400-600mm或者1000-1100mm，属于早拆部分，其固定在第一加固次楞上，并且第二定型模板拼接缝刚好在第二加固次楞上，可有效防止混凝土从拼接缝处渗漏。当混凝土达到50％强度时，即可对第二定型模板进行拆除，拆除方式为通过调节早拆支撑组件上的托板，使托板高度调低，此时加固主楞与第一加固次楞会随之下降，第二定型模板与第一加固次楞发生分离，即可将加固主楞、第一加固次楞、第二定型模板一一拆除，同时由于横杆上设有橡胶垫，对第二定型模板在脱落过程可以起到缓冲保护作用，最后再拆除横杆。其余的直到混凝土达到100％强度时再进行拆除。而早拆下来的部件可及时转用到下一段面施工中。

另外，上述的第二定型模板可以为一个整体的定型模板，也可以是多个定型模板拼接而成。若为多个定型模板拼接时，左右相邻定型模板的拼接缝刚好在第二加固次楞上，可有效防止混凝土从拼接缝处渗漏。

其中，图1、2中所展示的第二定型模板即为一个整体的定型模板，而图8、9中所展示的第二定型模板则为两个定型模板拼接而成，左右相邻的定型模板的拼接缝刚好在第二加固次楞上。

本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系主要安装过程如下：

首先，早拆支撑组件利用其底盘准确放置在地面上；

再将横杆插入早拆支撑组件上的扣盘上，将所有早拆支撑结构连成整体；

再将加固主楞通过卡扣或螺丝等方式固定在早拆支撑组件的托板上；

再将第一加固次楞通过卡扣或螺丝等方式固定在加固主楞上；并且早拆支撑组件的顶板上同样通过卡扣或螺丝方式固定有第二加固次楞；

最后将定型模板通过铁钉、螺丝或绳索等方式固定于第一加固次楞、第二上加固次楞。

楼板模板快拆后，用条形支撑楼板，在节约绝大部分的楼板模板，降低楼板模板的总量和提高楼板模板的周转次数的同时，对楼板混凝土质量和结构安全几乎没有影响。另外，由于混凝土的碱性腐蚀即高温散热、水分过重等环境下，对楼板模板的腐蚀特别严重，加速了楼板模板的老化，通过早拆楼板模板，可以提高楼板模板的使用寿命，节约成本。

通过本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系中的早拆支撑组件可实现楼板模板的早拆，即混凝土强度达到50％即可拆除绝大部分模板，而此时混凝土所需凝结时间在3-5天左右，因此需要配备模板及加固次楞、加固主楞等材料仅需1.1-1.2套，大大减少材料的投入，提高了材料周转效率，总体成本更低，材料的使用量减少也更符合国家低碳环保的政策；同时，采用本实用新型的用于楼板的条状早拆支撑体系可以很好的保证混凝土上部的荷载可以不集中于一点，让上部的荷载分散在整个条状范围内，杜绝了混凝土产生开裂以及下沉的风险，保证了混凝土的质量与安全。

需要注意的是，本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

另外，上述具体实施例是示例性的，本领域技术人员可以在本实用新型公开内容的启发下想出各种解决方案，而这些解决方案也都属于本实用新型的公开范围并落入本实用新型的保护范围之内。本领域技术人员应该明白，本实用新型说明书及其附图均为说明性而并非构成对权利要求的限制。本实用新型的保护范围由权利要求及其等同物限定。