一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片的制作方法

本实用新型涉及到金刚石锯片开刃技术领域，具体的涉及到一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片。

背景技术：

当今市场，金刚石锯片已广泛应用于大理石，混凝土，花岗石，陶瓷，玻璃，等硬脆的非金属材料的切割加工，随着材料成本人工成本的不断增加，使得对加工效率要求越来越高，所以金刚石圆锯片的要求也越来越高，不断提高工作效率，降低材料损耗，降低工人的劳动强度，使之成本降低，追求经济效益最大化成了共同目标，目前的金刚石锯片普遍存在锋利度和寿命不能兼得，侧重锋利度的话，每天就要多损耗锯片，成本增加；侧重寿命，工人的工作效率下降，成本也会随之增加。

中国专利201620852357.7，公开日2016年12月28日，公开的一种金属冷热切圆锯片 ，包括锯片本体，设置在锯片本体上的中心孔，分布在锯片本体上中心孔四周的传动孔，分布在锯片本体外圆周上的锯齿，锯齿顶端相对于锯片本体的厚度方向设置有内凹结构，内凹结构对称于锯片本体厚度的对称中心线。这种锯片不能有效的带走切割热，更不能彻底的冲刷切屑，增加了锯片的磨损效率，使用寿命不长，从而增加了工人的劳动强度及生产成本。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术中存在不能有效的带走切割热，更不能彻底的冲刷切屑，增加了锯片的磨损效率，使用寿命不长的缺陷和问题，提供一种避免金刚石锯片因锋利度不够产生的基体疲劳和变形，且提高工作效率，最大程度提高锋利度，保证寿命不降低，可以更好的带走切割热，更彻底的冲刷切屑的一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片，包括基体，其特征在于：所述的基体两端面分别设有金刚石刀面，所述的金刚石刀面上均匀设有若干弧形槽，所述的基体中设有安装孔，所述的金刚石刀面中设有若干间隔分布的排屑槽，所述的排屑槽的深度大于金刚石刀面宽度尺寸,所述的排屑槽将金刚石刀面分割成10～18个金刚石刀头。采用均布多齿刀头，增大容屑空间，该锯片在使用过程中出现锋利度下降后也不会出现基体的形变和疲劳，排屑槽的设计使得刀头工作面不会被切屑堵塞，更好的带走切割热和更彻底的冲刷切屑。

作为优选，所述的基体的外圆端面呈圆弧角，所述的基体与金刚石刀面贴合处形成的装配端，所述的装配端正反面均设有若干环状沟槽，所述的环状沟槽横截面呈矩形，所述的金刚石刀面背面设有的圆弧凸条与环状沟槽相榫接。增加金刚石刀面与基体的贴合面积，提高贴合的牢固度，延长使用周期。

作为优选，所述的装配端厚度从外到内逐渐扩大，所述的装配端倾斜度为0.8°～1.2°。完善锯片在切割时具有更好的带走切割热和更彻底的排出切屑，防止切屑物堆积堵塞。

作为优选，所述的弧形槽横截面呈“倒梯形”，所述的弧形槽上槽宽0.8～1.0mm，下槽宽0.5～0.6，深0.15～0.2mm。起到有效排屑，防止切屑物堆积堵塞。

作为优选，所述的安装孔外围设有与基体一体化的装配凸台。在装配时，起到降低表面粗造度，保证连接的紧密性，避免螺栓承受偏心载荷及减小和避免螺栓受附加弯曲应力作用。

作为优选，所述的装配凸台呈多边形，所述的装配凸台中每条菱边的中心端设有圆形凸键，所述的装配凸台和圆形凸键的连接处为圆弧过渡。满足不同规格的锯刀安装需求，起到定位和增强啮合力。

作为优选，所述的装配凸台与金刚石刀面之间设有若干散热孔，若干散热孔呈环状分布，所述的散热孔呈“腰”形孔。散热孔能有效增加空气的流通，更好的解决散热性，提高产品的使用周期，节约使用及维修成本。

作为优选，所述的金刚石刀头呈“扇”形，所述的金刚石刀头数量与排屑槽数量一样。充分利用金刚石刀头的切割面，并通过两侧的排屑槽及时排出切屑下来的切屑物，提高切屑面的光洁度及平整度。

作为优选，所述的排屑槽呈“U”形槽。起到及时带走切屑下来的切屑物，提高排屑效率。

本实用新型能够达到如下效果：

因本实用新型的一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片，于现有技术对比，提高了切割速度，保持切割质量，不会产生崩边和碎角等弊病。同时可以避免金刚石锯片因锋利度不够产生的基体疲劳和变形，最大程度提高锋利度，保证寿命不降低，提高工作效率。

附图说明

附图1是本实用新型的结构示意图。

附图2是本实用新型的剖视结构示意图。

附图3是本实用新型的立体结构示意图。

附图4是本实用新型的局部剖视示意图。

图中：金刚石刀面1、排屑槽2、基体3、安装孔4、金刚石刀头5、装配凸台6、弧形槽7、圆形凸键8、散热孔9、环状沟槽10、装配端11、圆弧凸条12。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图所示，一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片，包括基体3，基体3两端面分别设有金刚石刀面1，所述的基体3的外圆端面呈圆弧角，所述的基体3与金刚石刀面1贴合处形成的装配端11，所述的装配端11正反面均设有若干环状沟槽10，所述的环状沟槽10横截面呈矩形，金刚石刀面背面设有的圆弧凸条与环状沟槽相榫接，所述的装配端11厚度从外到内逐渐扩大，所述的装配端11倾斜度为1°。金刚石刀面上均匀设有180条弧形槽，弧形槽7横截面呈倒梯形，弧形槽7上槽宽0.8mm，下槽宽0.5，深0.16mm。基体3中设有安装孔4，安装孔4外围设有与基体3一体化的装配凸台6，所述的装配凸台6呈多边形，所述的装配凸台6中每条菱边的中心端设有圆形凸键8，所述的装配凸台6和圆形凸键8的连接处为圆弧过渡。装配凸台6与金刚石刀面1之间设有6个散热孔10，6个散热孔9呈环状分布，散热孔9呈“腰”形孔。基体3外圆开有深度大于金刚石刀面1宽度尺寸的排屑槽2，排屑槽2呈“U”形槽，排屑槽2将金刚石刀面1分割成10个金刚石刀头5，所述的金刚石刀头5呈扇形，所述的金刚石刀头5数量与排屑槽2数量一样。

实施例2：如图所示，一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片，包括基体3，基体3两端面上设有金刚石刀面1，所述的基体3的外圆端面呈圆弧角，所述的基体3与金刚石刀面1贴合处形成的装配端11，所述的装配端11正反面均设有若干环状沟槽10，所述的环状沟槽10横截面呈矩形，金刚石刀面1背面设有的圆弧凸条12与环状沟槽10相榫接，所述的装配端11厚度从外到内逐渐扩大，所述的装配端11倾斜度为1°。金刚石刀面上均匀设有200条弧形槽，弧形槽7横截面呈倒梯形，弧形槽7上槽宽0.9 mm，下槽宽0.55，深0.18mm。基体3中设有安装孔4，安装孔4外围设有与基体3一体化的装配凸台6，所述的装配凸台6呈多边形，所述的装配凸台6中每条菱边的中心端设有圆形凸键8，所述的装配凸台6和圆形凸键8的连接处为圆弧过渡。装配凸台6与金刚石刀面1之间设有6个散热孔10，6个散热孔9呈环状分布，散热孔9呈“腰”形孔。基体3外圆开有深度大于金刚石刀面1宽度尺寸的排屑槽2，排屑槽2呈“U”形槽，排屑槽2将金刚石刀面1分割成12个金刚石刀头5，所述的金刚石刀头5呈扇形，所述的金刚石刀头5数量与排屑槽2数量一样。

实施例3：如图所示，一种专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片，包括基体3，基体3两端面上设有金刚石刀面1，所述的基体3的外圆端面呈圆弧角，所述的基体3与金刚石刀面1贴合处形成的装配端11，所述的装配端11正反面均设有若干环状沟槽10，所述的环状沟槽10横截面呈矩形，金刚石刀面背面1设有的圆弧凸条12与环状沟槽10相榫接，所述的装配端11厚度从外到内逐渐扩大，所述的装配端11倾斜度为1°。金刚石刀面上均匀设有220条弧形槽，弧形槽7横截面呈倒梯形，弧形槽7上槽宽1.0 mm，下槽宽0.6，深0.2mm。基体3中设有安装孔4，安装孔4外围设有与基体3一体化的装配凸台6，所述的装配凸台6呈多边形，所述的装配凸台6中每条菱边的中心端设有圆形凸键8，所述的装配凸台6和圆形凸键8的连接处为圆弧过渡。装配凸台6与金刚石刀面1之间设有6个散热孔10，6个散热孔9呈环状分布，散热孔9呈“腰”形孔。基体3外圆开有深度大于金刚石刀面1宽度尺寸的排屑槽2，排屑槽2呈“U”形槽，排屑槽2将金刚石刀面1分割成16个金刚石刀头5，所述的金刚石刀头5呈扇形，所述的金刚石刀头5数量与排屑槽2数量一样。

综上所述，该专用于切割陶瓷片的多分齿金刚石锯片，具有开口锯片直径规格的多样化，提高了开刃质量和效率，新型刀头采用均布多齿刀头且开有排屑槽，增大容屑空间，刀头工作面不会被切屑堵塞，更好的带走切割热，彻底冲刷切屑，提高了切割速度，保持切割质量，不会产生崩边和碎角等弊病。同时可以避免金刚石锯片因锋利度不够产生的基体疲劳和变形，最大程度提高锋利度及产品使用寿命长，提高工作效率。

以上所述仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本实用新型的领域内，在不脱离本实用新型的技术原理的情况下进行的各种非实质性改进，或未经改进将本实用新型的构思，技术方案直接用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围之内。