一种弯管混凝土滑模牵引转向装置的制作方法

本实用新型涉及混凝土施工领域，特别涉及弯管段混凝土滑模施工技术领域，具体的说，是一种弯管混凝土滑模牵引转向装置。

背景技术：
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弯管段混凝土的施工，目前国内常采用搭设满堂脚手架作为承重支撑体系配合定型钢模板或木模板施工。因支撑体系为满堂脚手架这一先决条件制约了定型模板的结构尺寸不能过大，否则模板拼装时会因脚手架排架占用空间而无法进行，定型模板的结构尺寸不能大，导致最终混凝土成型后的外观受到影响，同时满堂脚手架的搭设需要大量的材料，在有限的空间内施工工期较长，需要大量的人工，成本较高；在弯管部分的仰拱部位也会因采用脚手架排架作为支撑承重部件与上部作为一个整体结构，一次性浇筑，这样在仰拱部位往往就会出现“气泡、水纹、麻面”以及模板拼折线等质量缺陷。为达到弯管结构混凝土顺滑、平整，需要对混凝土施工工艺做进一步的提高。并且现在混凝土施工多采用滑模施工，滑模施工是一种连续施工的施工工艺，模体的滑升动力是滑模施工必备的条件之一，在弯管段混凝土滑模施工中，模体需要在弯管段内沿圆轴线滑动，模体的运动轨迹为曲线，牵引力的方向需要随模体位置改变而改变，常规的牵引方式在弯管段滑模施工中不能满足工艺的需要，因此亟待设计一种弯管段混凝土滑模牵引转换施工装置，用以调节牵引方向，解决弯管段混凝土滑模施工中的牵引问题。

技术实现要素：
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本实用新型提供一种弯管混凝土滑模牵引转向装置，通过该装置调节牵引方向，保证爬升杆的轴向牵引，调节模体在弯管內的受力方向，牵引模体沿圆心同轴滑动，以解决弯管内混凝土滑模施工的需要。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供一种弯管混凝土滑模牵引转向装置，包括定位板、旋转钢管、堵头板、液压千斤、液压千斤连接板、爬升杆和加强钢板等，其关键技术是：所述的旋转钢管的两端各设置有一块定位板，两块定位板焊接在对应的弧面受力骨架的立柱上，定位板的中心位置预留圆孔，旋转钢管穿过定位板中间预留的圆孔；堵头板与定位板固定连接；旋转钢管上外套有数个液压千斤连接板，液压千斤连接板中心位置预留圆孔，每两块液压千斤连接板上焊有一块加强钢板，加强钢板的中心位置设置有爬升杆孔，加强钢板与液压千斤固定连接，液压千斤套在爬升杆上，旋转钢管上对应液压千斤的位置设置有对穿孔。

所述的定位板采用δ＝14mm钢板，其中心位置预留的圆孔孔径为φ128mm。

在所述的定位板和堵头板间加垫钢垫板，钢垫板采用δ＝40mm钢板制作，钢垫板的中心位置上预留孔径为φ128mm的圆孔，钢垫板套在旋转钢管上。

所述的定位板和堵头板上四周预留螺栓孔，预留螺栓孔的位置、大小对应一致。

所述的旋转钢管采用壁厚δ＝16mm的无缝钢管。

所述的旋转钢管预留的对穿孔孔径为φ60mm。

所述的旋转钢管预留的对穿孔周边采用δ＝14mm钢板加固。

所述的液压千斤连接板采用δ＝16mm钢板，其中心位置预留的圆孔孔径为φ128mm。

所述的加强钢板上钻M20螺栓孔，通过M20螺栓将液压千斤和液压千斤连接板连接。

所述的加强钢板预留爬升杆孔的孔径为φ60mm。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的旋转钢管在液压千斤连接板的圆孔中旋转，模体通过定位板预留圆孔绕旋转钢管旋转，本实用新型保证了模体在弯管段滑升时牵引力能根据模体的不同位置随时调整变化，保证爬升过程中爬升杆的轴向受力，实现了滑模体在弯管段的圆轴线滑升。

2、本实用新型改变了弯管混凝土采用脚手架施工工艺，节约了大量人力、物力和施工工期，提高了混凝土施工质量，提升了施工安全，降低了施工成本。

3、本实用新型结构简单、安装方便，选材方便，所用钢板、钢管等材料为工地所具备。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的端部结构示意图；

图3是本实用新型的A结构详图；

图4是本实用新型的轴剖面图。

附图标记：

1-定位板、2-旋转钢管、3-堵头板、4-液压千斤、5-钢垫板、6-液压千斤连接板、7-爬升杆、8-弧面受力骨架、9-加强钢板。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明，但不应将此理解为本实用新型的上述主题的范围仅限于下述实施例。

结合图1—图4，本实用新型提供一种弯管混凝土滑模牵引转向装置，其焊接在弧面受力骨架8上，该牵引转向装置包括定位板1、旋转钢管2、堵头板3、液压千斤4、钢垫板5、液压千斤连接板6、爬升杆7和加强钢板9。所述的旋转钢管2的两端各设置有一块定位板1，两块定位板1焊接在对应的弧面受力骨架8的立柱上，定位板1采用δ＝14mm钢板制成，其中心位置预留有φ128mm的圆孔，旋转钢管2穿过定位板1中间预留的圆孔，旋转钢管2在定位板1上预留的圆孔中能够自由旋转。定位板1上预留的圆孔采用堵头板3封闭防护，在定位板1和堵头板3之间加垫钢垫板5，钢垫板5采用δ＝40mm钢板制作，钢垫板5的中心位置上预留φ128mm的圆孔，钢垫板5套在旋转钢管2上，钢垫板5保护旋转钢管2在定位板1预留的圆孔中自由旋转；定位板1和堵头板3上四周预留M16螺栓孔，预留螺栓孔的位置、大小对应一致，堵头板3与定位板1通过M16螺栓固定连接，封堵时采用螺栓拧紧封闭。旋转钢管2采用壁厚δ＝16mm的无缝钢管制成，旋转钢管2上外套有八块液压千斤连接板6，液压千斤连接板6采用δ＝16mm钢板制成，液压千斤连接板6中心位置预留φ128mm的圆孔，保证液压千斤连接板6能绕旋转钢管2转动。每两块液压千斤连接板6上焊有一块加强钢板9，加强钢板9的中心位置设置有φ60mm的爬升杆孔，加强钢板9上钻M20螺栓孔，通过M20螺栓将液压千斤4和液压千斤连接板6连接。液压千斤4套在爬升杆7上。旋转钢管2上对应液压千斤4的位置设置有φ60mm的对穿孔，模体滑升运动时，爬升杆7可从旋转钢管2预留的对穿孔中伸出，对穿孔周边采用δ＝14mm钢板加固。

模体滑升运动时，启动液压油箱，模体在液压千斤4牵引力作用下沿圆弧线爬升，爬升杆7从旋转钢管2预留的对穿孔中伸出带动模体爬升，旋转钢管2在定位板1内的旋转及液压千斤连接板6绕旋转钢管2旋转，实现了模体圆弧线滑升时的牵引力的随时调整改变，保证了爬升杆7的轴心受力。

以上所述是本实用新型的最优方式，对于本设计领域的设计人员可能利用本实用新型原理做名称修改、安装位置调换、材料改进、结构形状优化等形式的润饰，在此基础上的任何润饰和优化均在本实用新型保护范围内。