超薄型粘滞阻尼墙的注油平衡槽结构的制作方法

本实用新型属于建筑减震设备技术领域，涉及一种超薄型粘滞阻尼墙的注油平衡槽结构。

背景技术：

粘滞阻尼墙是一种由钢板在封闭的高粘度阻尼液（高分子聚合物）中运动， 使阻尼液产生剪切变形而产生粘滞阻尼力的阻尼器。具有从小位移到大位移都有效，循环性能好，地震后复位性好等技术特点。通过合理设计可有效地吸收输入结构的地震能量保护主体结构的安全。该产品不仅适合新建筑的减震设计， 也可用于建筑抗震加固和震后修复。

粘滞墙批量生产时需高速注入粘滞液，粘滞液为极高粘度合成物其旋转粘度高，故粘滞液注入墙体时的流动性要求极高，尤其是超薄型多腔粘滞墙要求每个腔体的注油速度须一致。现有的超薄型粘滞阻尼墙尚没有解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型针对上述问题，提供一种超薄型粘滞阻尼墙的注油平衡槽结构，该平衡槽结构能够实现多腔底部储油能同步注入，隔层板两侧过油槽在注油过程中能让每个水平高度阶段的粘滞液在多腔中共通，使得每个墙体油腔中的粘滞液在高度流动下同水平上升油面。

按照本实用新型的技术方案：一种超薄型粘滞阻尼墙的注油平衡槽结构，其特征在于：包括底板，所述底板上表面沿长度方向一端固定左侧板，底板上表面沿长度方向另一端固定右侧板；所述底板、左侧板、右侧板构成的框架内设置若干层隔层板，相邻两块隔层板之间分别形成注油腔，每块所述隔层板沿宽度方向两侧分别沿竖直方向开设若干过油槽，每块所述隔层板的下部均设置有过油孔，相邻两块隔层板之间分别通过垫块限位间隔，外侧的隔层板通过底板上设置的挡板限位固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述过油槽呈U型状。

作为本实用新型的进一步改进，所述左侧板、右侧板、底板及隔层板的相互连接处通过焊接连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述挡板的高度大于过油孔的高度。

作为本实用新型的进一步改进，相邻两块隔层板之间的间距相同。

作为本实用新型的进一步改进，所述左侧板、右侧板的高度相同。

作为本实用新型的进一步改进，所述挡板的下端靠近隔层板表面的顶角设有倒角，外侧隔层板表面对应于每个挡板处均设置有一块支撑块，挡板的倒角贴合设置于支撑块的斜面上。

本实用新型的技术效果在于：本实用新型产品能够实现多腔底部储油能同步注入，隔层板两侧过油槽在注油过程中能让每个水平高度阶段的粘滞液在多腔中共通，使得每个墙体油腔中的粘滞液在高度流动下同水平上升油面。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A-A向剖视图。

图3为本实用新型的立体图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的说明。

图1~3中，包括底板1、右侧板2、左侧板3、挡板4、倒角4-1、隔层板5、过油孔6、过油槽7、支撑块8等。

如图1~3所示，本实用新型是一种超薄型粘滞阻尼墙的注油平衡槽结构，包括底板1，所述底板1上表面沿长度方向一端固定左侧板3，底板1上表面沿长度方向另一端固定右侧板2；所述底板1、左侧板3、右侧板2构成的框架内设置若干层隔层板5，相邻两块隔层板5之间分别形成注油腔，每块所述隔层板5沿宽度方向两侧分别沿竖直方向开设若干过油槽7，每块所述隔层板5的下部均设置有过油孔6，相邻两块隔层板5之间分别通过垫块限位间隔，外侧的隔层板通过底板1上设置的挡板4限位固定。

过油槽7呈U型状；左侧板3、右侧板2、底板1及隔层板5的相互连接处通过焊接连接；挡板4的高度大于过油孔6的高度；相邻两块隔层板5之间的间距相同；左侧板3、右侧板2的高度相同；所述挡板4的下端靠近隔层板5表面的顶角设有倒角4-1，外侧隔层板表面对应于每个挡板4处均设置有一块支撑块8，挡板4的倒角4-1贴合设置于支撑块8的斜面上。

本实用新型产品中的过油孔6、过油槽7通过焊接工艺与右侧板2、左侧板3及底板1焊接牢固，由于隔层板5为多层与右侧板2、左侧板3焊接时需在右侧板2、左侧板3外用割枪烧至高温，焊枪与割枪同步运行，火焰加热与焊接点保持同一个对称点位。若不采用该工艺隔板在拼装时由于钢板温度差产生的变形使隔板与边框板同时扭曲变弯。

在粘滞液注入时，粘滞液物理特性为速度越大阻力越大的流动特性在空间大的部位比空间小的部位流速大好几倍。无注油平衡槽时粘滞液往往在墙体两侧油位已注到墙顶，中间板之间的粘滞液还停留在底部。在隔层板5从下到上两侧都设置了过油槽7后，在每个水平位的粘滞液都可向隔层板5中间流入，增加了隔层板5中间的液体流速，减少了不同部位的流速差。