装配式建筑外墙板的制备方法及外墙自保温系统装配方法与流程

本发明属于装配式建筑预制构件技术领域，具体涉及一种装配式建筑外墙板的制备方法及外墙自保温系统装配方法。

背景技术：

现有装配式建筑的外墙，一种是混凝土结构的外剪力墙板，没有隔热、保温的功能，满足不了建筑节能的要求。另一种是在两块水泥板之间夹保温板，两块水泥板和保温板之间用拉接件固定，形成三明治型墙板，如申请号：201711187409.9，发明名称为《承重、保温一体化新型预制装配式剪力墙及施工方法》的专利文献里，涉及一种承重、保温一体化新型预制装配式剪力墙及施工方法，属于装配式建筑施工技术领域。所述新型预制装配式剪力墙包括设置有竖向分布钢筋和横向分布钢筋的内叶板、外叶板，保温结构层，以及若干材质为纤维增强塑料连接件，所述连接件穿过所述保温结构层，两端分别固定于所述内叶板、外叶板中；这种方案的主要问题是：其一，三层材料之间没有相容性，需要大量的拉接件穿过两块水泥板和中间的保温板，才能使两块水泥板夹住保温板，工作量也较大，拉接件价格高。其二，两块水泥板与保温板之间界限分明，结构如同三明治，两块水泥板与保温板没有有机地紧密结合在一起，三者结合不紧密，两块水泥板与保温板之间容易松动，如遇火灾，保温板燃烧收缩，连接件失效，沉重的外页水泥板有脱落的隐患。其三，承重复合保温板的外延保温层充当模板拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因混凝土的侧压力过大而导致保温层暴裂的问题。

在做外墙保温系统时，现行技术的做法为，通过对外墙板吊装定位后，外墙板中的承重层充当建筑物的受力构件，相邻两块外墙板中的保温层和外叶板拼接在一起，用作外模板，在相邻两承重层之间设置内模板，内、外模板的外侧设置支撑架，穿墙螺杆穿过内、外模板和支撑架，通过拧紧穿墙螺杆两端的螺帽，与支撑架一起将模板固定，防止浇筑混凝土的过程中模板暴裂。如申请号：201710168470.2，发明名称为《框剪结构外墙应用装配式结构自保温条板的构造及工法》的专利文献里，提供的技术方案为：包括内模板、外模板、装配式结构自保温条板和内置穿墙锚栓，内置穿墙锚栓由两个固定模板螺杆和一个中间支撑螺杆组成，中间支撑螺杆两端分别通过内、外锥形螺母与两侧的固定模板螺杆对接固定，内、外锥形螺母的小头朝向中央；内侧的固定模板螺杆上螺接有内挡片、内螺帽，在内挡片与内锥形螺母之间的固定模板螺杆上穿设有内模板并拧紧固定；外侧的固定模板螺杆上螺接有外挡片、外螺帽，在外挡片与外锥形螺母之间的固定模板螺杆上穿设有外模板并拧紧固定；中间支撑螺杆上螺接有中螺帽，在外锥形螺母外侧焊接设有金属板，在中螺帽和外锥形螺母之间的中间支撑螺杆上穿设有装配式结构自保温条板，装配式结构自保温条板外侧设有与锥形螺母形状适配的锥形孔并嵌入配合拧紧固定；装配式结构自保温条板包括保温板层和保温板层外侧面的轻质保温砂浆层；内模板与装配式结构自保温条板之间为预留浇筑墙体主体位置。该类技术方案的主要问题是，（一）穿墙螺杆穿过保温层，保温层需打孔，破坏了保温层。如果保温层外设置有装饰层，穿墙螺杆还需穿过装饰层，会进一步破坏装饰层。（二）保温层作外模板时，需在保温层外侧安装支撑架，在装配式建筑中施工复杂，难度较大。

综上所述，需要解决的问题是：1、开发一种材料相容，保温层、承重层和装饰层完全一体化的装配式预制外墙板。解决当前三明治型墙板三层材料之间没有相容性，两块水泥板与保温板之间界限分明，整体性较差的问题。2、解决浇筑外墙自保温连接柱时，保温层外侧需安装穿墙螺杆和支撑架，施工复杂，难度较大，破坏保温层和装饰层的问题。3、进一步加强保温承重一体化外墙板保温层与承重层交界处的结合强度，提高保温层的抗折强度和抗弯强度，解决保温承重一体化外墙板的外延保温层充当模板拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致保温层暴裂的问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种制备结构性能优异的装配式建筑外墙板的制备方法以及能简化装配工艺，提高装配效率，施工过程不破坏保温层和装饰层的外墙自保温系统的装配方法。

上述目的是通过如下技术方案实现：

一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）抗裂层和保温层的制备：在模具内铺设钢丝网或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层，再在抗裂层上部设置保温层；

（2）抗弯部的设置：在保温层上铺设钢丝网和/或纤维网格布以及水泥增强层或抗裂砂浆层，使得所述钢丝网和/或纤维网格布设置在水泥增强层或抗裂砂浆层内构成抗弯部；

（3）承重层的制备：在保温层的抗弯部上设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层，所述承重层与保温层凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板；

其中，所述承重层至少一侧边相对保温层向内缩进形成槽口，所述承重层向内缩进的侧边与所述保温层形成交界线，所述交界线外侧和内侧的保温层上都满铺钢丝网和/或纤维网格布，所述水泥增强层或抗裂砂浆层设置在交界线外侧并延伸至交界线内侧，或至少一侧边的交界线外侧的保温层上设有抗弯部，所述抗弯部延伸至交界线内侧。

在装配式建筑中，相邻保温承重一体化外墙板浇筑连接时，保温层和承重层交界处容易开裂，导致浇筑时产生模板暴裂的问题，因此保温层和承重层交界处需要设置抗弯部。本发明在保温层和承重层交界处铺设钢丝网和/或纤维网格布以及水泥增强层或抗裂砂浆层，一方面大大提高了保温层和承重层交界处的保温层的抗弯强度，将纤维网格布或钢丝网的抗拉强度转化为保温层和承重层交界处的保温层的抗弯强度，巧妙地解决了保温承重一体化外墙板的外延保温层充当模板及拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致保温层暴裂的问题，起到了抗弯部的作用。

同时所述交界线内侧不满铺钢丝网或纤维网格布，例如在交界线内侧铺100mm宽钢丝网，可大大减少钢丝网的使用量，大幅降低成本。

进一步的技术方案是，所述保温层为在抗裂层上部浇筑保温料浆制成的保温板。本技术方案将水泥与农作物秸秆、木屑等农林废弃物、轻质骨料、添加剂、微珠发泡助剂等混合在一起，进行化学反应，生成牢固度很高的保温层，保温层成型后在保温层上铺设钢筋，然后浇筑混凝土，制成承重层，承重层的混凝土料浆与保温层的水泥基料浆凝固成一体，构成无界面的保温、承重一体化外墙板，该保温、承重一体化外墙板结构整体性好，无界面，拉伸粘接强度高，区别传统保温板结构。保温层承重层之间不用采用连接件连接，节约了成本。

进一步的技术方案是，所述保温层为矿物纤维板，所述矿物纤维板位于抗裂层、抗弯部与承重层之间，所述矿物纤维板上的矿物纤维一端与抗裂层垂直并与抗裂层凝固成一体，另一端与抗弯部和承重层垂直并与抗弯部和承重层凝固成一体。具体方法为：

（1）抗裂层和保温层的制备：在模具内铺设钢丝网或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层，在抗裂层上铺设矿物纤维板作为保温层，矿物纤维板上的矿物纤维都与抗裂层垂直，抗裂层上的水泥料浆将矿物纤维板上的矿物纤维的一端包裹起来，并凝固在一起，在矿物纤维板中形成保温凝固粘接层，保温凝固粘接层将矿物纤维板与抗裂层凝固成一体，使抗裂层与矿物纤维板牢固地粘接在一起；

（2）抗弯部的设置：在矿物纤维板上铺设钢丝网和/或纤维网格布，然后在所述钢丝网和/或纤维网格布上铺设水泥增强层或抗裂砂浆层，水泥增强层或抗裂砂浆层的水泥料浆将矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板另一侧形成保温凝固粘接层，保温凝固粘接层将矿物纤维板与水泥增强层或抗裂砂浆层凝固成一体，形成抗弯部，其中，所述承重层至少一侧边相对保温层向内缩进形成槽口，所述承重层向内缩进的侧边与所述保温层形成交界线，所述交界线外侧和内侧的保温层上都满铺所述钢丝网和/或纤维网格布，或所述交界线外侧的保温层上满铺钢丝网和/或纤维网格布，内侧的保温层上不满铺钢丝网和/或纤维网格布；

（3）承重层的制备：在矿物纤维板的抗弯部上设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层，矿物纤维与承重层垂直，承重层的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板中形成保温凝固粘接层，保温凝固粘接层将矿物纤维板与承重层凝固成一体。所述承重层、保温层和抗裂层凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

本技术方案中，矿物纤维板如岩棉板、玻璃纤维板等具有保温效果好，防火性能好等优点，但矿物纤维板有许多分层，使用胶粘剂将分层的矿物纤维粘接成一块又降低了保温效果，本技术方案将矿物纤维板上的矿物纤维丝两端分别与内外两侧的水泥加强层垂直，使水泥将千万根矿物纤维丝的两端分别包裹，在矿物纤维丝两端生成坚固的混凝土层，使保温层和内、外页加强层牢固地结合成一体。

进一步的技术方案是，所述步骤（3）承重层的制备中，在保温层的抗弯部上设置模具，制作第一叠合承重层，将钢筋架置于所述第一叠合承重层上，所述钢筋架的一侧固定于所述第一叠合承重层内，然后制作第二叠合承重层，再将所述钢筋架的另一侧固定于所述第二叠合承重层内，所述第一叠合承重层和第二叠合承重层之间有空腔，所述钢筋架位于空腔内。本技术方案中承重层分两步制作，第一步在工厂内预制第一叠合承重层和第二叠合承重层，所述第一叠合承重层和第二叠合承重层之间有空腔，所述钢筋架位于所述空腔内，钢筋架的两侧分别固定于第一叠合承重层和第二叠合承重层内；第二步在现场施工阶段，将所述装配式建筑外墙板现场安装后，在所述空腔内浇筑混凝土，构成第三叠合承重层。第一叠合承重层、第二叠合承重层和第三叠合承重层结合在一起。本技术方案将工厂预制与现场施工有机结合，分两个阶段完成承重层的制作。有利于装配式建筑外墙板现场装配，装配节点结合牢固，提高了墙体抗震性能，施工方便，提高了施工速度。

本技术方案中，所述钢筋架为钢筋桁架。

本发明还提供一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）承重层的制备：设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层；

（2）抗弯部和保温层的设置：承重层成型后，紧挨承重层的上表面左右两侧、底侧或顶侧设置模板，在所述承重层和所述模板上铺设钢丝网和/或纤维网格布以及水泥增强层或抗裂砂浆层，使得所述钢丝网和/或纤维网格布设置在水泥增强层或抗裂砂浆层内构成抗弯部，其中，所述模板和承重层上都满铺钢丝网和/或纤维网格布，所述水泥增强层或抗裂砂浆层设置在模板上并延伸至承重层上，或所述模板上设有抗弯部，所述抗弯部延伸至承重层上，再在承重层和抗弯部上设置保温层，所述承重层与抗弯部和保温层凝固成一体；

（3）抗裂层的制备：在所述保温层上铺设钢丝网或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层，抗裂层与保温层凝固成一体；所述承重层、保温层和抗裂层凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

进一步的技术方案是，所述保温层为在承重层和两侧抗弯部上浇筑保温料浆制成。

进一步的技术方案是，所述保温层为矿物纤维板，所述矿物纤维板位于抗裂层与抗弯部和承重层之间，所述矿物纤维板上的矿物纤维一端与抗裂层垂直并与抗裂层凝固成一体，另一端与抗弯部和承重层垂直并与抗弯部和承重层凝固成一体。方法如下：

（1）承重层的制备：设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层，

（2）抗弯部和保温层的设置：承重层成型后，紧挨承重层上表面的左右两侧、底侧或顶侧设置模板，在所述承重层和所述模板上满铺钢丝网和/或纤维网格布，或者在所述模板上满铺钢丝网和/或纤维网格布，在所述模板和所述承重层的交界线内侧不满铺钢丝网和/或纤维网格布，然后在所述钢丝网和/或纤维网格布上铺设水泥增强层或抗裂砂浆层，构成抗弯部，再将矿物纤维板置于所述承重层和水泥增强层或抗裂砂浆层上，所述矿物纤维板上的矿物纤维与承重层和水泥增强层或抗裂砂浆层垂直，承重层和水泥增强层或抗裂砂浆层上的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板中形成保温凝固粘接层，保温凝固粘接层将矿物纤维板与承重层凝固成一体。

（3）抗裂层的制备：在矿物纤维板上铺设钢丝网或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层，抗裂层上的水泥料浆将所述矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板中形成保温凝固粘接层，保温凝固粘接层将矿物纤维板与抗裂层凝固成一体。

所述承重层、保温层和抗裂层凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

进一步的技术方案是，所述步骤（1）承重层的制备中，设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制作第一叠合承重层，将钢筋架置于所述第一叠合承重层上，所述钢筋架的一侧固定于所述第一叠合承重层内，然后制作第二叠合承重层，再将所述钢筋架的另一侧固定于所述第二叠合承重层内，所述第一叠合承重层和第二叠合承重层之间有空腔，所述钢筋架位于空腔内。

本技术方案中承重层分两步制作，第一步在工厂内预制第一叠合承重层和第二叠合承重层，所述第一叠合承重层和第二叠合承重层之间有空腔，所述钢筋架位于所述空腔内，钢筋架的两侧分别固定于第一叠合承重层和第二叠合承重层内；第二步在现场施工阶段，将所述装配式建筑外墙板现场安装后，在所述空腔内浇筑混凝土，构成第三叠合承重层。第一叠合承重层、第二叠合承重层和第三叠合承重层结合在一起。本技术方案将工厂预制与现场施工有机结合，分两个阶段完成承重层的制作。有利于装配式建筑外墙板现场装配，装配节点结合牢固，提高了墙体抗震性能，施工方便，提高了施工速度。

进一步的技术方案是，所述底侧抗弯部采用纤维网格布，所述左右两侧抗弯部采用钢丝网，或左右两侧抗弯部由上至下依次铺设钢丝网和钢丝网叠加纤维网格布。在底侧抗弯部采用纤维网格布，两侧抗弯部采用钢丝网，可大幅度降低成本。因为在上、下外墙板浇筑连接时，底侧保温层充当模板先进行浇筑，所受侧压力小，底侧抗弯部只需采用纤维网格布就可满足所受侧压力的强度要求。而浇筑相邻两块外墙板的连接部位因墙体从上至下所受侧压力递增，两侧抗弯部须采用钢丝网，或采用钢丝网叠加纤维网格布才能满足强度要求。采用钢丝网叠加纤维网格布，与采用双层钢丝网相比，可大幅度降低成本。

进一步的技术方案是，所述钢丝网或纤维网格布中，水平钢丝或水平纤维丝之间的纵向间距小于纵向钢丝或纵向纤维丝之间的水平间距，所述水平钢丝或水平纤维丝之间的纵向间距由上至下递减，或所述水平钢丝或水平纤维丝之间的纵向间距由上至下分段递减，或所述水平钢丝、水平纤维丝的直径由上至下逐根递增，或所述水平钢丝、水平纤维丝的直径由上至下分段递增，或所述保温层由上至下依次铺设钢丝网和钢丝网叠加纤维网格布。

在装配式建筑施工中，相邻两块保温承重一体化外墙板浇筑连接时，由于充当外模板的两侧保温层所受的侧压力主要集中在水平钢丝上，纵向钢丝所受的侧压力相对较小，因此水平钢丝之间的纵向间距小于纵向钢丝之间的水平间距。

同样，在装配式建筑浇筑连接中，由于两侧保温层充当混凝土浇筑模框的外模板时，两侧保温层所受的压力从上至下递增，因此本技术方案里，所述钢丝网或纤维网格布的技术特征有利于两侧保温层的强度从上至下递增，确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层不会暴裂，同时也减少了钢筋的使用量，大幅度降低了成本。

进一步的技术方案是，所述保温层中设置有网架，所述网架的热桥部位有保温材料。本技术方案针对建筑节能要求高，外墙板的保温层非常厚的情况，在保温层中设置网架，可进一步提高保温层的强度和抗拉性能。在网架的热桥部位有保温材料，既增加了保温层的强度和抗拉性能，又使得保温层具有良好的保温效果。

进一步的技术方案是，所述抗裂层的外侧面设置有饰面层。

因本发明中保温承重一体化外墙板的保温层和承重层的粘接强度高，保温层的抗弯强度高，在相邻的外墙装配施工时不需先在充当外模板的保温层和饰面层上打孔，然后用穿墙螺杆从孔中穿过内模板、保温层、饰面层以及模板固定架，再拧紧穿墙螺杆两端的螺帽，以加固充当外模板的保温层，固定模框，防止在模框中浇筑、振捣混凝土时，充当外模板的保温层暴裂，因而避免了对保温层和饰面层的破坏。因此饰面层可在工厂预制，不必在施工现场中待所有施工环节都完成后，再对外墙做饰面层。而且在工厂完成饰面层，可确保饰面层质量，解决施工现场制作饰面层受天气、温度等外界影响产生的各种质量问题。

进一步的技术方案是，所述交界线内侧设置有锚固件，所述锚固件包括锚固帽和锚固杆，所述锚固帽连接所述保温层面，所述锚固杆穿过所述抗弯部并锚固在所述承重层内。本技术方案中，设置锚固件提高了保温层和承重层交界处的牢固度，使保温层和承重层交界处的结合更加牢固，提高保温层的抗弯强度，使得保温层和承重层交界线之外的保温层充当模板时能够更好地承受浇筑混凝土时的侧压力，同时锚固件没有从外向内穿过保温层，消除了冷热桥。

进一步的技术方案是，所述锚固帽和所述抗弯部之间设有第一固定件，所述锚固杆穿过第一固定件。例如，所述锚固件和所述抗弯部之间设有带孔条状钢板或矩形钢丝锚环，可进一步提高保温层两侧的抗弯强度。

本发明还提供一种外墙自保温系统的装配方法，包括如下步骤：

（1）墙板吊装：吊装上述任一所述的保温承重一体化外墙板，多块相互拼接的保温承重一体化外墙板组成装配式建筑物的外墙体，所述保温承重一体化外墙板的保温层和承重层分别作为建筑物外墙体的保温层和建筑物的竖向受力构件；

（2）浇筑自保温连接柱：所述保温承重一体化外墙板至少包括相互拼接的第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板，第一保温承重一体化外墙板包括第一承重层和第一保温层，第二保温承重一体化外墙板包括第二承重层和第二保温层，将所述第一保温层与第二保温层紧密拼接后作为外模板，在第一承重层和第二承重层的拼接侧面均由上至下设置至少一排第二固定件，通过第二固定件将内模板两侧分别固定在第一承重层和第二承重层上，所述第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板与内模板之间构成无穿墙螺杆固定的模框，在所述模框内设置钢筋，然后在模框中浇筑现浇层构成自保温连接柱，所述自保温连接柱将第一保温承重一体化外墙板和第二承重复合保温板连接成整体。

本技术方案中，由于保温层、承重层和装饰层完全一体化的装配式预制外墙板中，保温层和承重层交界处结合牢固度高，使得保温层和承重层交界线之外的保温层充当模板时能够更好地承受浇筑混凝土时的侧压力，不需在内模板和充当外模板的保温层之间设置穿墙螺杆，也不需在保温模板外侧设置支撑架来固定模框，避免了对保温模板和装饰层的破坏。

进一步的技术方案是，所述第一承重层包括第一叠合承重层和第二叠合承重层，所述第一叠合承重层和第二叠合承重层之间有空腔，所述钢筋架位于空腔内，钢筋架的两侧分别固定于第一叠合承重层和第二叠合承重层内，在空腔内浇筑混凝土；所述第二承重层包括第一叠合承重层和第二叠合承重层，所述第一叠合承重层和第二叠合承重层之间有空腔，所述钢筋架位于空腔内，钢筋架的两侧分别固定于第一叠合承重层和第二叠合承重层内，在空腔内浇筑混凝土。

进一步的技术方案是，所述步骤（2）中将所述第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板垂直设置并构成l型结构。本技术方案提供了在拐角处，在无穿墙螺杆和支撑架固定模板时浇筑自保温连接柱的技术方案。避免了对保温模板和装饰层的破坏。

进一步的技术方案是，所述步骤（1）中还包括内墙剪力墙的吊装，将所述第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板与内墙剪力墙构成t型结构，其中，所述第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板侧部拼接，所述步骤（2）中内模板包括第一内模板和第二内模板，利用第二固定件将第一内模板两侧分别固定在第一承重层和内墙剪力墙的一侧上，并将第二内模板两侧分别固定在第二承重层和内墙剪力墙的另一侧上，所述第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板、内墙剪力墙、第一内模板和第二内模板之间构成无穿墙螺杆固定的模框，所述自保温连接柱将第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板与内墙剪力墙连接成整体。

本技术方案提供了一种在外墙和内墙连接处，在无穿墙螺杆和支撑架固定模板时浇筑自保温连接柱的技术方案。避免了对保温模板和装饰层的破坏。

进一步的技术方案是，所述步骤（2）中的内模板为l型内模板，在所述l型内模板的背面设置有l型加强肋。所述l型加强肋包括第一加强肋和第二加强肋，第三加强肋的两端分别固定在第一加强肋和第二加强肋上，构成三角形受力加强肋。如此，可进一步增强内模板的抗冲击力。

进一步的技术方案是，所述第二固定件为锁固装置，所述锁固装置包括锁固杆和锁固栓，锁固杆中设有锁固口，锁固栓插入锁固口中构成锁固装置。本技术方案中，采用锁固装置固定内模板，操作方便，施工完毕，拆除内模板后，露在承重层外面的锁固杆由于采用塑料材质制成，用切割机可以轻易切除。解决了用钢质材料作为第二固定件时，内模板拆除后，预埋在承重层内的第二固定件的外露部分难以拆除的难题。

进一步的技术方案是，所述第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板的拼接端的结构层的结构筋外露在所述模框内，所述结构筋锚固在所述自保温连接柱内。

本发明的有益效果是：1、开发了一种材料相容，保温层、承重层完全一体化的装配式预制外墙板。解决了当前三明治型墙板三层材料之间没有相容性，两块水泥板与保温板之间界限分明，整体性较差的问题。2、解决了浇筑外墙自保温连接柱时，保温模板与内模板之间需安装穿墙螺杆，保温层外侧需安装支撑架，施工复杂，难度较大，破坏保温层和装饰层的问题，不能在工厂做饰面层的问题。3、进一步加强了预制外墙板保温层与承重层交界处的结合强度，解决了保温承重一体化外墙板的外延保温层充当模板拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致保温层暴裂的问题。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一种实施方式所涉及的保温承重一体化外墙板的结构示意图；

图2为本发明一种实施方式所涉及的保温承重一体化外墙板的剖面图；

图3为本发明一种实施方式所涉及的矿物纤维型保温承重一体化外墙板的剖面图；

图4为本发明另一种实施方式所涉及的保温承重一体化外墙板的剖面图；

图5为本发明另一种实施方式所涉及的矿物纤维型保温承重一体化外墙板的剖面图；

图6为本发明一种实施方式所涉及的外墙自保温系统的装配节点的俯视示意图；

图7为图6中所涉及的外墙自保温系统的装配节点的结构示意图；

图8为本发明另一种实施方式所涉及的外墙自保温系统的装配节点的俯视示意图；

图9为图8中所涉及的外墙自保温系统的装配节点的结构示意图；

图10为浇筑混凝土时外模板各部位所受侧压力最大值分析示意图；

图11为本发明一种实施方式所涉及的锁固杆；

图12为本发明一种实施方式所涉及的锁固栓；

图13为本发明另一种实施方式所涉及的保温承重一体化外墙板的剖面图；

图14为本发明另一种实施方式所涉及的矿物纤维型保温承重一体化外墙板的剖面图；

图15为本发明另一种实施方式所涉及的保温承重一体化外墙板的剖面图；

图16为本发明另一种实施方式所涉及的矿物纤维型保温承重一体化外墙板的剖面图；

图17为本发明另一种实施方式所涉及的外墙自保温系统的装配节点的俯视示意图；

图18为本发明另一种实施方式所涉及的外墙自保温系统的装配节点的俯视示意图；

图中：

1保温层101第一保温层102第二保温层

2承重层201第一承重层202第二承重层

5内模板501第一内模板502第二内模板

3内墙剪力墙4矿物纤维板6第一加强肋

7第二加强肋8第三加强肋9保温凝固粘接层

11锚固帽12钢丝网13带孔条状钢板

14锚固杆15水泥增强层16螺栓

17自保温连接柱18抗裂层19模板20模台

21模框22支撑柱23锁固口24水平钢丝

25纵向钢丝26第一叠合承重层27空腔

28第二叠合承重层29钢筋架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本发明实施例如下，参照图1和图2，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）抗裂层18和保温层1的制备：在模具内铺设钢丝网或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，再在抗裂层18上设置保温层；

（2）抗弯部的设置：在保温层1上铺设钢丝网12和/或纤维网格布以及水泥增强层15或抗裂砂浆层，使得所述钢丝网12和/或纤维网格布设置在水泥增强层15或抗裂砂浆层内构成抗弯部；

（3）承重层2的制备：在保温层1的抗弯部上设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层2，所述承重层2与保温层1凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板；

其中，所述承重层2至少一侧边相对保温层1向内缩进形成槽口，所述承重层2向内缩进的侧边与所述保温层1形成交界线，所述交界线外侧和内侧的保温层1上都满铺钢丝网12和/或纤维网格布，所述水泥增强层15或抗裂砂浆层设置在交界线外侧并延伸至交界线内侧，或至少一侧边的交界线外侧的保温层1上设有抗弯部，所述抗弯部延伸至交界线内侧。

在装配式建筑中，相邻保温承重一体化外墙板浇筑连接时，保温层1和承重层2交界处容易开裂，导致浇筑时产生模板暴裂的问题，因此保温层1和承重层2交界处需要设置抗弯部。本发明在保温层1和承重层2交界处铺设钢丝网12和/或纤维网格布以及水泥增强层15或抗裂砂浆层，一方面大大提高了保温层1和承重层2交界处的保温层2的抗弯强度，将纤维网格布或钢丝网12的抗拉强度转化为保温层1和承重层2交界处的保温层1的抗弯强度，巧妙地解决了保温承重一体化外墙板的外延保温层充当模板及拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致保温层1暴裂的问题，起到了抗弯部的作用。

同时所述交界线内侧不满铺钢丝网12或纤维网格布，例如在交界线内侧铺100mm宽钢丝网12，可大大减少钢丝网12的使用量，大幅降低成本。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2所示，所述保温层1为在抗裂层18上部浇筑保温料浆制成的保温板。本技术方案将水泥与农作物秸秆、木屑等农林废弃物、轻质骨料、添加剂、微珠发泡助剂等混合在一起，进行化学反应，生成牢固度很高的保温层1，保温层1成型后在保温层1上铺设钢筋，然后浇筑混凝土，制成承重层2，承重层2的混凝土料浆与保温层1的水泥基料浆凝固成一体，构成无界面的保温、承重一体化外墙板，该保温、承重一体化外墙板结构整体性好，无界面，拉伸粘接强度高，区别传统保温板结构。保温层1、承重层2之间不用采用连接件连接，节约了成本。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图3所示，所述保温层1为矿物纤维板4，所述矿物纤维板4位于抗裂层18、抗弯部与承重层2之间，所述矿物纤维板4上的矿物纤维一端与抗裂层18垂直并与抗裂层18凝固成一体，另一端与抗弯部和承重层2垂直并与抗弯部和承重层2凝固成一体。具体方法为：

（1）抗裂层18和保温层1的制备：在模具内铺设钢丝网12或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，在抗裂层18上铺设矿物纤维板4作为保温层1，矿物纤维板4上的矿物纤维都与抗裂层18垂直，抗裂层18上的水泥料浆将矿物纤维板4上的矿物纤维的一端包裹起来，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与抗裂层18凝固成一体，使抗裂层18与矿物纤维板4牢固地粘接在一起；

（2）抗弯部的设置：在矿物纤维板4上铺设钢丝网12和/或纤维网格布，然后在所述钢丝网12和/或纤维网格布上铺设水泥增强层15或抗裂砂浆层，水泥增强层15或抗裂砂浆层的水泥料浆将矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4另一侧形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与水泥增强层9或抗裂砂浆层凝固成一体，形成抗弯部，其中，所述承重层2至少一侧边相对保温层1向内缩进形成槽口，所述承重层2向内缩进的侧边与所述保温层1形成交界线，所述交界线外侧和内侧的保温层1上都满铺所述钢丝网12和/或纤维网格布，或所述交界线外侧的保温层1上满铺钢丝网12和/或纤维网格布，内侧的保温层1上不满铺钢丝网12和/或纤维网格布；

（3）承重层2的制备：在矿物纤维板4的抗弯部上设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层2，矿物纤维与承重层2垂直，承重层2的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与承重层2凝固成一体。所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

本技术方案中，矿物纤维板4如岩棉板、玻璃纤维板等具有保温效果好，防火性能好等优点，但矿物纤维板有许多分层，使用胶粘剂将分层的矿物纤维粘接成一块又降低了保温效果，本技术方案将矿物纤维板4上的矿物纤维丝两端分别与内外两侧的水泥加强层垂直，使水泥将千万根矿物纤维丝的两端分别包裹，在矿物纤维丝两端生成坚固的混凝土层，使保温层和内、外页加强层牢固地结合成一体。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图13、图14所示，所述步骤（3）承重层2的制备中，在保温层1的抗弯部上设置模具，制作第一叠合承重层26，将钢筋架29置于所述第一叠合承重层26上，所述钢筋架29的一侧固定于所述第一叠合承重层26内，然后制作第二叠合承重层28，再将所述钢筋架29的另一侧固定于所述第二叠合承重层28内，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内。本技术方案中承重层2分两步制作，第一步在工厂内预制第一叠合承重层26和第二叠合承重层28，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于所述空腔27内，钢筋架29的两侧分别固定于第一叠合承重层26和第二叠合承重层28内；第二步在现场施工阶段，将所述装配式建筑外墙板现场安装后，在所述空腔27内浇筑混凝土，构成第三叠合承重层。第一叠合承重层26、第二叠合承重层28和第三叠合承重层结合在一起。本技术方案将工厂预制与现场施工有机结合，分两个阶段完成承重层2的制作。有利于装配式建筑外墙板现场装配，装配节点结合牢固，提高了墙体抗震性能，施工方便，提高了施工速度。

本发明还提供一种装配式建筑外墙板的制备方法，实施例如下，如图4所示，包括如下步骤：

（1）承重层2的制备：设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层2，

（2）抗弯部和保温层1的设置：承重层2成型后，紧挨承重层2的左右两侧、底侧或顶侧设置模板19，在所述承重层2和所述模板19上铺设钢丝网12和/或纤维网格布以及水泥增强层15或抗裂砂浆层，使得所述钢丝网12和/或纤维网格布设置在水泥增强层15或抗裂砂浆层内构成抗弯部，其中，所述模板19和承重层2上都满铺钢丝网12和/或纤维网格布，所述水泥增强层15或抗裂砂浆层设置在模板19上并延伸至承重层2上，或所述模板19上设有抗弯部，所述抗弯部延伸至承重层2上，再在承重层2和抗弯部上设置保温层1，所述承重层2与抗弯部和保温层1凝固成一体；

（3）抗裂层18的制备：在所述保温层1上铺设钢丝网12或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，抗裂层18与保温层1凝固成一体；所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述保温层1为在承重层2和两侧抗弯部上浇筑保温料浆制成。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图5所示，所述保温层1为矿物纤维板4，所述矿物纤维板4位于抗裂层18与抗弯部和承重层2之间，所述矿物纤维板4上的矿物纤维一端与抗裂层18垂直并与抗裂层18凝固成一体，另一端与抗弯部和承重层2垂直并与抗弯部和承重层2凝固成一体。方法如下：

（1）承重层2的制备：设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层2，

（2）抗弯部和保温层1的设置：承重层2成型后，紧挨承重层2上表面的左右两侧、底侧或顶侧设置模板19，在所述承重层2和所述模板19上满铺钢丝网12和/或纤维网格布，或者在所述模板19上满铺钢丝网12和/或纤维网格布，在所述模板19和所述承重层2的交界线内侧不满铺钢丝网12和/或纤维网格布，然后在所述钢丝网12和/或纤维网格布上铺设水泥增强层15或抗裂砂浆层，构成抗弯部，再将矿物纤维板4置于所述承重层2和水泥增强层15或抗裂砂浆层上，所述矿物纤维板4上的矿物纤维与承重层2和水泥增强层15或抗裂砂浆层垂直，承重层2和水泥增强层15或抗裂砂浆层上的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与承重层2凝固成一体。

（3）抗裂层18的制备：在矿物纤维板4上铺设钢丝网12或纤维网格布，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，抗裂层18上的水泥料浆将所述矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与抗裂层18凝固成一体。

所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图15所示，所述步骤（1）承重层2的制备中，设置模具，模具内铺设钢筋后浇筑混凝土制作第一叠合承重层26，将钢筋架29置于所述第一叠合承重层26上，所述钢筋架29的一侧固定在所述第一叠合承重层26内，然后制作第二叠合承重层28，再将所述钢筋架29的另一侧固定在所述第二叠合承重层28内，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内。

本技术方案中承重层2分两步制作，第一步在工厂内预制第一叠合承重层26和第二叠合承重层28，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于所述空腔27内，钢筋架29的两侧分别固定在第一叠合承重层26和第二叠合承重层28内；第二步在现场施工阶段，将所述装配式建筑外墙板现场安装后，在所述空腔27内浇筑混凝土，构成第三叠合承重层。第一叠合承重层26、第二叠合承重层28和第三叠合承重层结合在一起。本技术方案将工厂预制与现场施工有机结合，分两个阶段完成承重层2的制作。有利于装配式建筑外墙板现场装配，装配节点结合牢固，提高了墙体抗震性能，施工方便，提高了施工速度。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2、图3、图4、图5、图10所示，所述底侧抗弯部采用纤维网格布，所述左右两侧抗弯部采用钢丝网12，或左右两侧抗弯部由上至下依次铺设钢丝网12和钢丝网12叠加纤维网格布。在底侧抗弯部采用纤维网格布，两侧抗弯部采用钢丝网12，可大幅度降低成本。因为在上、下外墙板浇筑连接时，底侧保温层1充当模板先进行浇筑，所受侧压力小，底侧抗弯部只需采用纤维网格布就可满足所受侧压力的强度要求。而浇筑相邻两块外墙板的连接部位因墙体从上至下所受侧压力递增，两侧抗弯部须采用钢丝网12，或采用钢丝网12叠加纤维网格布才能满足强度要求。采用钢丝网12叠加纤维网格布，与采用双层钢丝网相比，可大幅度降低成本。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2、图3、图4、图5、图10所示，所述钢丝网12或纤维网格布中，水平钢丝24或水平纤维丝之间的纵向间距小于纵向钢丝25或纵向纤维丝之间的水平间距，所述水平钢丝24或水平纤维丝之间的纵向间距由上至下递减，或所述水平钢丝24或水平纤维丝之间的纵向间距由上至下分段递减，或所述水平钢丝24、水平纤维丝的直径由上至下逐根递增，或所述水平钢丝24、水平纤维丝的直径由上至下分段递增，或所述保温层1由上至下依次铺设钢丝网12和钢丝网12叠加纤维网格布。

在装配式建筑施工中，相邻两块保温承重一体化外墙板浇筑连接时，由于充当外模板的两侧保温层1所受的侧压力主要集中在水平钢丝24上，纵向钢丝25所受的侧压力相对较小，因此水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距。

同样，在装配式建筑浇筑连接中，由于两侧保温层1充当混凝土浇筑模框的外模板时，两侧保温层1所受的压力从上至下递增，因此本技术方案里，所述钢丝网12或纤维网格布的技术特征有利于两侧保温层1的强度从上至下递增，确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层1不会暴裂，同时也减少了钢筋的使用量，大幅度降低了成本。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2、图3、图4、图5所示，所述保温层1中设置有网架，所述网架的热桥部位有保温材料。本技术方案针对建筑节能要求高，外墙板的保温层1非常厚的情况，在保温层1中设置网架，可进一步提高保温层1的强度和抗拉性能。在网架的热桥部位有保温材料，既增加了保温层1的强度和抗拉性能，又使得保温层1具有良好的保温效果。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2、图3、图4、图5所示，所述抗裂层18的外侧面设置有饰面层。

因本发明中保温承重一体化外墙板的保温层1和承重层2的粘接强度高，保温层1的抗弯强度高，在相邻的外墙装配施工时不需先在充当外模板的保温层1和饰面层上打孔，然后用穿墙螺杆从孔中穿过内模板、保温层、饰面层以及模板固定架，再拧紧穿墙螺杆两端的螺帽，以加固充当外模板的保温层1，固定模框，防止在模框中浇筑、振捣混凝土时，充当外模板的保温层1暴裂，因而避免了对保温层1和饰面层的破坏。因此饰面层可在工厂预制，不必在施工现场中待所有施工环节都完成后，再对外墙做饰面层。而且在工厂完成饰面层，可确保饰面层质量，解决施工现场制作饰面层受天气、温度等外界影响产生的各种质量问题。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2、图3、图4、图5所示，所述交界线内侧设置有锚固件，所述锚固件包括锚固帽11和锚固杆14，所述锚固帽11连接所述保温层面，所述锚固杆14穿过所述抗弯部并锚固在所述承重层2内。本技术方案中，设置锚固件提高了保温层1和承重层2交界处的牢固度，使保温层1和承重层2交界处的结合更加牢固，提高保温层1的抗弯强度，使得保温层1和承重层2交界线之外的保温层1充当模板时能够更好地承受浇筑混凝土时的侧压力，同时锚固件没有从外向内穿过保温层1，消除了冷热桥。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图2、图3、图4、图5所示，所述锚固帽11和所述抗弯部之间设有第一固定件，所述锚固杆14穿过第一固定件。例如，所述锚固件和所述抗弯部之间设有带孔条状钢板13或矩形钢丝锚环，可进一步提高保温层1两侧的抗弯强度。

本发明还提供一种外墙自保温系统的装配方法，实施例如下，如图6~9，包括如下步骤：

（1）墙板吊装：吊装上述任一所述的保温承重一体化外墙板，多块相互拼接的保温承重一体化外墙板组成装配式建筑物的外墙体，所述保温承重一体化外墙板的保温层1和承重层2分别作为建筑物外墙体的保温层1和建筑物的竖向受力构件；

（2）浇筑自保温连接柱17：所述承重复合保温板至少包括相互拼接的第一承重复合保温板和第二承重复合保温板，第一保温承重一体化外墙板包括第一承重层201和第一保温层101，第二保温承重一体化外墙板包括第二承重层202和第二保温层102，将所述第一保温层101与第二保温层102紧密拼接后作为外模板，在第一承重层201和第二承重层202的拼接侧均由上至下设置至少一排第二固定件，通过第二固定件将内模板5两侧分别固定在第一承重层201和第二承重层202上，所述第一承重复合保温板、第二承重复合保温板与内模板5之间构成无穿墙螺杆固定的模框，在所述模框内设置钢筋，然后在模框中浇筑现浇层构成自保温连接柱17，所述自保温连接柱17将第一承重复合保温板和第二承重复合保温板连接成整体。

本技术方案中，由于保温层1、承重层2和装饰层完全一体化的装配式预制外墙板中，保温层1和承重层2交界处结合牢固度高，使得保温层1和承重层2交界线之外的保温层1充当模板时能够更好地承受浇筑混凝土时的侧压力，不需在内模板5和保温模板之间设置穿墙螺杆，也不需在保温模板外侧设置支撑架，避免了对保温模板和装饰层的破坏。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图17、图18所示，所述第一承重层201包括第一叠合承重层26和第二叠合承重层28，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔内，钢筋架29的两侧分别固定于第一叠合承重层26和第二叠合承重层28内，在空腔27内浇筑混凝土；所述第二承重层202包括第一叠合承重层26和第二叠合承重层28，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内，钢筋架29的两侧分别固定于第一叠合承重层26和第二叠合承重层28内，在空腔27内浇筑混凝土。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图6和图7，所述步骤（2）中将所述第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板垂直设置并构成l型结构。本技术方案提供了在拐角处，在无穿墙螺杆和支撑架固定模板时浇筑自保温连接柱17的技术方案。避免了对保温模板和装饰层的破坏。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图8和图9，所述步骤（1）中还包括内墙剪力墙3的吊装，将所述第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板与内墙剪力墙3构成t型结构，其中，所述第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板端部对接，所述步骤（2）中内模板5包括第一内模板501和第二内模板502，利用第二固定件将第一内模板501两侧分别固定在第一承重层201和内墙剪力墙3的一侧上，并将第二内模板502两侧分别固定在第二承重层202和内墙剪力墙3的另一侧上，所述第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板、内墙剪力墙3、第一内模板501和第二内模板502之间构成无穿墙螺杆固定的模框，所述自保温连接柱17将第一承重复合保温板、第二承重复合保温板与内墙剪力墙3连接成整体。

本技术方案提供了一种在外墙和内墙连接处，在无穿墙螺杆和支撑架固定模板时浇筑自保温连接柱17的技术方案。避免了对保温模板和装饰层的破坏。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图7，所述步骤（2）中的内模板5为l型内模板，在所述l型内模板的背面设置有l型加强肋。所述l型加强肋包括第一加强肋6和第二加强肋7，第三加强肋8的两端分别固定在第一加强肋6和第二加强肋7上，构成三角形受力加强肋。如此，可进一步增强内模板5的抗冲击力。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图6、图7、图11、图12，所述第二固定件为锁固装置，所述锁固装置包括锁固杆和锁固栓，锁固杆中设有锁固口23，锁固栓插入锁固口23中构成锁固装置。本技术方案中，采用锁固装置固定内模板5，操作方便，施工完毕，拆除内模板5后，露在承重层2外面的锁固杆由于采用塑料材质制成，用切割机可以轻易切除。解决了用钢质材料作为第二固定件时，内模板5拆除后，预埋在承重层内的第二固定件的外露部分难以拆除的难题。

在上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图6和图8，所述第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板的拼接端的结构层的结构筋外露在所述模框内，所述结构筋锚固在所述自保温连接柱17内。

实施例一

如图2所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括以下步骤：

（一）抗裂层18和保温层1的制备：设置浇筑保温层1的模框，铺设钢丝网12或纤维网格布，再铺设水泥料浆或抗裂砂浆，制成抗裂层18，然后浇筑保温料浆，制成保温层1；

（二）抗弯部的设置：待保温层1成型后，在保温层1的两侧处设置一排带孔条状钢板13作为第一固定件，在带孔条状钢板13上和带孔条状钢板13外侧的保温层1上铺设钢丝网12，锚固件包括锚固帽11和锚固杆14，锚固帽11位于保温层1上，锚固杆14向上穿过带孔条状钢板13和钢丝网12，在钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部；

（三）承重层2的制备：在保温层1的所述抗弯部上设置浇筑承重层2的模框，在模框中铺设钢筋，再浇筑及振捣混凝土、然后成型，制成承重层2，在此过程中，承重层2的混凝土与保温层1中的水泥基料浆凝固成一体。所述带孔条状钢板13位于保温层1和承重层2交界线内侧处，锚固件中的锚固杆14穿过带孔条状钢板13、钢丝网12和水泥增强层15，并锚固在承重层2内。使保温层1、水泥增强层15和承重层2的交界处的结合更加牢固。

其中，所述承重层2左右两侧和顶侧相对保温层1向内缩进形成槽口，所述承重层2底侧长于保温层1，所述承重层2向内缩进的侧边与所述保温层1形成交界线，所述交界线外侧的保温层1上满铺钢丝网12，交界线内侧的保温层1上铺100mm宽的钢丝网12。

如图10所示，所述钢丝网12包括水平钢丝24和纵向钢丝25，水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距，所述水平钢丝24之间的纵向间距由上至下递减。

所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

本具体实施例中，在保温层1和承重层2交界线外侧的保温层1上满铺钢丝网12，而在所述交界线内侧的保温层1上不满铺钢丝网12，可减少钢丝网12的使用量，同时大大提高了保温层1和承重层2交界处的保温层1的抗弯强度，将钢丝网12的抗拉强度转化为保温层1和承重层2交界处的保温层1的抗弯强度，巧妙地解决了建筑施工中所述交界线外侧的保温层1充当模板及拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致充当外模板的保温层1暴裂的问题。

根据实验和检测，在3米高的剪力墙上，在保温层1和承重层2交界线内侧铺100mm宽钢丝网12及交界线之外的保温层1上满铺钢丝网12，所述剪力墙上半部铺设的钢丝网12的钢丝规格为φ2、网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）,所述剪力墙下半部铺设的钢丝网12的钢丝规格为φ2、网孔为15mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为15mm,竖向钢丝的水平间距为30mm），保温层1和承重层2交界处的拉伸粘接强度在0.4mpa以上，交界处之外保温层1上半部的抗弯强度在68kn以上，下半部的抗弯强度在79kn以上。如果钢丝网12上再设置所述锚固件和带孔条状钢板13后，交界线外侧的保温层1上半部的抗弯强度为87kn，下半部的抗弯强度为103kn。

在装配式建筑施工中，相邻两块保温承重一体化外墙板浇筑连接时，由于充当外模板的两侧保温层所受的侧压力主要由水平钢丝承担，因此水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距。

同样，在装配式建筑浇筑连接中，两侧保温层充当混凝土浇筑模框的外模板时，两侧保温层所受的压力从上至下递增，如图10所示，浇筑混凝土时，根据附表中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受混凝土侧压力计算的最大值分别为0.58kn、22.2kn、17.7kn、13.2kn、8.7kn、4.2kn、1.8kn，

因此所述水平钢丝24之间的纵向间距由上至下递减，使水平钢丝的分布密度逐步加大，使所述充当外模板的两侧保温层的抗弯荷载也从上至下递增。确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层不会暴裂，同时也减少了钢丝的使用量，大幅度降低了成本。

实施例二

本实施例与实施例一大致相同，具体区别在于：所述步骤（1）中还包括制作装饰层的步骤：先设置模具，在模具底面铺设饰面砖和粘接砂浆，然后铺设钢丝网12或纤维网格布后浇筑水泥料浆或抗裂砂浆。

因保温层1和承重层2的粘接强度高，保温层1的抗弯强度高，在外墙装配施工时不需在充当外模板的保温层1和饰面层上打孔，然后用穿墙螺杆从孔中穿过内模板、保温层1、饰面层以及模板固定架，再拧紧穿墙螺杆两端的螺帽，以加固充当外模板的保温层1，固定模框，防止在模框中浇筑、振捣混凝土时，充当外模板的保温层1暴裂，因而避免了对保温层1和饰面层的破坏。因此饰面层可在工厂预制，不必在施工现场中待所有施工环节都完成后，再对外墙做饰面层。而且在工厂完成饰面层，可确保饰面层质量，解决施工现场制作饰面层受天气、温度等外界影响产生的各种质量问题。

实施例三

如图3所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括以下步骤：

（一）抗裂层18和保温层1的制备：铺设钢丝网12或纤维网格布，再铺设水泥料浆或抗裂砂浆，制成抗裂层18，在抗裂层18上铺设矿物纤维板4作为保温层1，矿物纤维板4上的矿物纤维都与抗裂层18垂直，抗裂层18上的水泥料浆将矿物纤维板4的矿物纤维的一端包裹起来，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与抗裂层18凝固成一体，使抗裂层18与矿物纤维板4牢固地粘接在一起。

（二）抗弯部的设置：在矿物纤维板4的两侧处设置一排带孔条状钢板13作为第一固定件，在带孔条状钢板13上和带孔条状钢板13外侧的矿物纤维板4上铺设钢丝网12，锚固件包括锚固帽11和锚固杆14，锚固帽11位于矿物纤维板4上，锚固杆14向上穿过带孔条状钢板13和钢丝网12，在钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部，水泥增强层15的水泥料浆将矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4另一侧形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与水泥增强层15凝固成一体。

（三）承重层2的制备：在矿物纤维板4的抗弯部上设置浇筑承重层2的模框，在模框中铺设钢筋，再浇筑及振捣混凝土、然后成型，制成承重层2，矿物纤维板4上的矿物纤维与承重层2垂直，承重层2的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与承重层2凝固成一体。所述带孔条状钢板13位于矿物纤维板4和承重层2交界线内侧处，锚固件中的锚固杆14穿过带孔条状钢板13和抗弯部，并锚固在承重层2内。使矿物纤维板4和承重层2的交界处的结合更加牢固。

其中，所述承重层2左右两侧和顶侧相对矿物纤维板4向内缩进形成槽口，承重层2底侧长于作为保温层1的矿物纤维板4，所述承重层2向内缩进的侧边与所述矿物纤维板4形成交界线，所述交界线外侧的矿物纤维板4上满铺钢丝网12，交界线内侧的矿物纤维板4上铺100mm宽的钢丝网12。

所述承重层2、矿物纤维板4和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

实施例四

本实施例与实施例一、实施例二、实施例三大致相同，具体区别在于：保温承重一体化外墙板的结构有所不同。如图1所示，本实施例中所述保温承重一体化外墙板的承重层2左右两侧和底侧相对保温层1向内缩进形成槽口，所述承重层2顶侧长于保温层1。

实施例五

如图4所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）承重层2的制备：在模台20上设置模框21，模框21内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层2，

（2）抗弯部和保温层1的设置：承重层2成型后，紧挨承重层2的左右两侧、底侧设置模板19，在紧挨承重层2底侧的模板19上满铺玻纤网格布，并延伸至所述模板19和所述承重层2交界线内侧100mm处，在紧挨承重层2左右两侧的模板19上满铺钢丝网12，并延伸至所述模板19和所述承重层2交界线内侧100mm处，所述钢丝网12从上至下依次采用钢丝规格为φ2、网孔分别为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）、15mmх30mm、10mmх30mm的钢丝网，然后在所述玻纤网格布和钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部，在左右两侧的抗弯部上设置带孔条状钢板13，锚固件的锚固帽11压设在带孔条状钢板13上，锚固杆14穿过带孔条状钢板13和抗弯部，并锚固在承重层2内，再在抗弯部和承重层2上浇筑保温料浆制成保温层1，所述保温层1与承重层2凝固成一体，所述承重层2顶侧长于保温层1；

（3）抗裂层18的制备：在所述保温层1上铺设钢丝网12，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，抗裂层18与保温层1凝固成一体；所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。本实施例中，因为施工时首先浇筑上、下外墙板的连接节点，外墙板底侧的保温层1充当浇筑模框的模板先进行第一次浇筑，浇筑高度一般为140mm，所受侧压力小，底侧抗弯部只需采用玻纤网格布就可满足所受侧压力的强度要求。而浇筑相邻两块外墙板的连接部位因墙体从上至下所受侧压力递增，两侧抗弯部须采用钢丝网12，通过从上至下分段铺设水平钢丝分布密度逐步增大的钢丝网，使所述充当外模板的两侧保温层的抗弯荷载也从上至下递增。确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层不会暴裂，同时也减少了钢筋的使用量，大幅度降低了成本。

目前160克型号的玻纤网格布市场价为2.4元/平方米，而钢丝规格为φ2、网孔分别为20mmх30mm、15mmх30mm、10mmх30mm的钢丝网，目前市场价分别为18元/平方米、23元/平方米、26元/平方米，该技术方案成本优势显著。

实施例六

如图5所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）承重层2的制备：在模台20上设置模框21，模框21内铺设钢筋后浇筑混凝土制成承重层2；

（2）抗弯部和保温层1的设置：承重层2成型后，紧挨承重层2的左右两侧、底侧设置模板19，在紧挨承重层2底侧的模板19上满铺玻纤网格布，并延伸至所述模板19和所述承重层2交界线内侧100mm处，在紧挨承重层2左右两侧的模板19上从上至下依次满铺一层钢丝网12、一层钢丝网12叠加一层玻纤网格布、两层钢丝网12，并延伸至所述模板19和所述承重层2交界线内侧100mm处，所述钢丝网12采用钢丝规格为φ2、网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网，然后在所述玻纤网格布和钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部，在左右两侧的抗弯部上设置带孔条状钢板13，锚固件的锚固帽11压设在带孔条状钢板13上，锚固杆14穿过带孔条状钢板13和抗弯部，并锚固在承重层2内，再在抗弯部和承重层2上放置矿物纤维板4，所述矿物纤维板4上的矿物纤维与承重层2和水泥增强层15垂直，承重层2和水泥增强层15上的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与承重层2凝固成一体；

（3）抗裂层18的制备：在矿物纤维板4上铺设钢丝网12，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，抗裂层18上的水泥料浆将所述矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成凝固粘接层9，凝固粘接层9将矿物纤维板4与抗裂层18凝固成一体；所述承重层2、矿物纤维板4和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

本实施例中，因为施工时首先浇筑上、下外墙板的连接节点，外墙板底侧的保温层1充当浇筑模框的模板先进行第一次浇筑，浇筑高度一般为140mm，所受侧压力小，底侧抗弯部只需采用玻纤网格布就可满足所受侧压力的强度要求。而浇筑相邻两块外墙板的连接部位因墙体从上至下所受侧压力递增，两侧抗弯部须采用钢丝网12，通过从上至下分段铺设一层钢丝网12、一层钢丝网12叠加一层玻纤网格布、两层钢丝网12，使所述充当外模板的两侧保温层的抗弯荷载也从上至下递增。确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层不会暴裂，同时也减少了钢筋的使用量，大幅度降低了成本。

目前160克型号的玻纤网格布市场价为2.4元/平方米，而钢丝规格为φ2、网孔分别为20mmх30mm、15mmх30mm、10mmх30mm的钢丝网，目前市场价分别为18元/平方米、23元/平方米、26元/平方米，

因此本技术方案中钢丝网的选择和组合方式，既使所述充当外模板的两侧保温层达到了所需的抗弯强度，又实现了成本最低。

实施例七

如图13所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括以下步骤：

（一）抗裂层18和保温层1的制备：设置浇筑保温层1的模框，铺设钢丝网12或纤维网格布，再铺设水泥料浆或抗裂砂浆，制成抗裂层18，然后浇筑保温料浆，制成保温层1；

（二）抗弯部的设置：待保温层1成型后，在保温层1的两侧处设置一排带孔条状钢板13作为第一固定件，在带孔条状钢板13上和带孔条状钢板13外侧的保温层1上铺设钢丝网12，锚固件包括锚固帽11和锚固杆14，锚固帽11位于保温层1上，锚固杆14向上穿过带孔条状钢板13和钢丝网12，在钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部；

（三）承重层2的制备：在保温层1的所述抗弯部上设置浇筑所述承重层2中的第一叠合承重层26的模框，在模框中铺设钢筋，再浇筑及振捣混凝土、然后成型，制成承重层2，在此过程中，第一叠合承重层26的混凝土与保温层1中的水泥基料浆凝固成一体。所述带孔条状钢板13位于保温层1和第一叠合承重层26交界线内侧处，锚固件中的锚固杆14穿过带孔条状钢板13、钢丝网12和水泥增强层15，并锚固在第一叠合承重层26内。使保温层1、水泥增强层15和第一叠合承重层26的交界处的结合更加牢固。将钢筋架29置于所述第一叠合承重层26上，所述钢筋架29的一侧固定在所述第一叠合承重层26内，然后制作第二叠合承重层28，再将所述钢筋架29的另一侧固定在所述第二叠合承重层28内，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内。

其中，所述承重层2左右两侧和顶侧相对保温层1向内缩进形成槽口，所述承重层2底侧长于保温层1，所述承重层2向内缩进的侧边与所述保温层1形成交界线，所述交界线外侧的保温层1上满铺钢丝网12，交界线内侧的保温层1上铺100mm宽的钢丝网12。

如图10所示，所述钢丝网12包括水平钢丝24和纵向钢丝25，水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距，所述水平钢丝24之间的纵向间距由上至下递减，

所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成保温承重一体化外墙板。

本具体实施例中，承重层2分两步制作，第一步在工厂内预制第一叠合承重层26和第二叠合承重层28，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于所述空腔27内，钢筋架29的两侧分别固定在第一叠合承重层26和第二叠合承重层28内；第二步在现场施工阶段，将所述装配式建筑外墙板现场安装后，在所述空腔27内浇筑混凝土，构成第三叠合承重层。第一叠合承重层26、第二叠合承重层28和第三叠合承重层结合在一起。本技术方案将工厂预制与现场施工有机结合，分两个阶段完成承重层2的制作。有利于装配式建筑外墙板现场装配，装配节点结合牢固，提高了墙体抗震性能，施工方便，提高了施工速度。

在保温层1和承重层2交界线外侧的保温层1上满铺钢丝网12，而在所述交界线内侧的保温层1上不满铺钢丝网12，可减少钢丝网12的使用量，同时大大提高了保温层1和承重层2交界处的保温层1的抗弯强度，将钢丝网12的抗拉强度转化为保温层1和承重层2交界处的保温层1的抗弯强度，巧妙地解决了建筑施工中所述交界线外侧的保温层1充当模板及拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致充当外模板的保温层1暴裂的问题。

根据实验和检测，在3米高的剪力墙上，在保温层1和承重层2交界线内侧铺100mm宽钢丝网12及交界线之外的保温层1上满铺钢丝网12，所述剪力墙上半部铺设的钢丝网12的钢丝规格为φ2，网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）,所述剪力墙下半部铺设的钢丝网12的钢丝规格为φ2，网孔为15mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为15mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）,保温层1和承重层2交界处的拉伸粘接强度在0.4mpa以上，交界处之外保温层1上半部的抗弯强度在69kn以上。下半部的抗弯强度在87kn以上。如果钢丝网12上再设置所述锚固件和带孔条状钢板13后，交界线外侧的保温层1上半部的抗弯强度为的抗弯强度为85kn，下半部的抗弯强度为98kn。

在装配式建筑施工中，相邻两块保温承重一体化外墙板浇筑连接时，由于充当外模板的两侧保温层所受的侧压力主要由水平钢丝承担，因此水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距。

在装配式建筑施工中，相邻两块保温承重一体化外墙板浇筑连接时，由于充当外模板的两侧保温层所受的侧压力主要集中在水平钢丝上，纵向钢丝所受的侧压力相对较小，因此水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距。

同样，在装配式建筑浇筑连接中，两侧保温层充当混凝土浇筑模框的外模板时，两侧保温层所受的压力从上至下递增，如图10所示，浇筑混凝土时，根据附表中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受混凝土侧压力计算的最大值分别为0.58kn、22.2kn、17.7kn、13.2kn、8.7kn、4.2kn、1.8kn，

因此所述水平钢丝24之间的纵向间距由上至下递减，使水平钢丝的分布密度逐步加大，使所述充当外模板的两侧保温层的抗弯荷载也从上至下递增。确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层不会暴裂，同时也减少了钢筋的使用量，大幅度降低了成本。

实施例八

如图14所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括以下步骤：

（一）抗裂层18和保温层1的制备：铺设钢丝网12或纤维网格布，再铺设水泥料浆或抗裂砂浆，制成抗裂层18，在抗裂层18上铺设矿物纤维板4作为保温层1，矿物纤维板4上的矿物纤维都与抗裂层18垂直，抗裂层18上的水泥料浆将矿物纤维板4的矿物纤维的一端包裹起来，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与抗裂层18凝固成一体，使抗裂层18与矿物纤维板4牢固地粘接在一起，

（二）抗弯部的设置：在矿物纤维板4的两侧处设置一排带孔条状钢板13作为第一固定件，在带孔条状钢板13上和带孔条状钢板13外侧的矿物纤维板4上铺设钢丝网12，锚固件包括锚固帽11和锚固杆14，锚固帽11位于保温层1上，锚固杆14向上穿过带孔条状钢板13和钢丝网12，在钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部，水泥增强层15的水泥料浆将矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4另一侧形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与水泥增强层15凝固成一体。

（三）承重层2的制备：在矿物纤维板4的抗弯部上设置浇筑承重层2中的第一叠合承重层26的模框，在模框中铺设钢筋，再浇筑及振捣混凝土、然后成型，制成第一叠合承重层26，矿物纤维板4上的矿物纤维与第一叠合承重层26垂直，第一叠合承重层26的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与第一叠合承重层26凝固成一体。锚固件中的锚固杆14穿过带孔条状钢板13和抗弯部，并锚固在第一叠合承重层26内。使矿物纤维板4和第一叠合承重层26的交界处的结合更加牢固。将钢筋架29置于所述第一叠合承重层26上，所述钢筋架29的一侧固定在所述第一叠合承重层26内，然后制作第二叠合承重层28，再将所述钢筋架29的另一侧固定在所述第二叠合承重层28内，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内。

其中，所述承重层2左右两侧和顶侧相对矿物纤维板4向内缩进形成槽口，承重层2底侧长于作为保温层1的矿物纤维板4，所述承重层2向内缩进的侧边与所述矿物纤维板4形成交界线，所述交界线外侧的矿物纤维板4上满铺钢丝网12，交界线内侧的矿物纤维板4上铺100mm宽的钢丝网12。

如图10所示，所述钢丝网12包括水平钢丝24和纵向钢丝25，水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距，所述水平钢丝24的直径由上至下分段递增。

所述承重层2、矿物纤维板4和抗裂层18凝固成一体并构成保温承重一体化外墙板。

本具体实施例中，承重层2分两步制作，第一步在工厂内预制第一叠合承重层26和第二叠合承重层28，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于所述空腔27内，钢筋架29的两侧分别固定在第一叠合承重层26和第二叠合承重层28内；第二步在现场施工阶段，将所述装配式建筑外墙板现场安装后，在所述空腔27内浇筑混凝土，构成第三叠合承重层。第一叠合承重层26、第二叠合承重层28和第三叠合承重层结合在一起。本技术方案将工厂预制与现场施工有机结合，分两个阶段完成承重层2的制作。有利于装配式建筑外墙板现场装配，装配节点结合牢固，提高了墙体抗震性能，施工方便，提高了施工速度。

在矿物纤维板4和承重层2交界线外侧的矿物纤维板4上满铺钢丝网12，而在所述交界线内侧的矿物纤维板4上不满铺钢丝网12，可减少钢丝网12的使用量，同时大大提高了矿物纤维板4和承重层2交界处的矿物纤维板4的抗弯强度，将钢丝网12的抗拉强度转化为矿物纤维板4和承重层2交界处的矿物纤维板4的抗弯强度，巧妙地解决了建筑施工中所述交界线外侧的矿物纤维板4充当模板及拼做模框后，在浇筑混凝土过程中因浇筑混凝土的侧压力过大而导致充当外模板的矿物纤维板4暴裂的问题。

根据实验和检测，在3米高的剪力墙上，在矿物纤维板4和承重层2交界线内侧铺100mm宽钢丝网12及交界线之外的矿物纤维板4上满铺钢丝网12，所述钢丝网12的网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）,钢丝规格上中下三段依次为φ2、φ2.3、φ2.5，矿物纤维板4和承重层2交界处的拉伸粘接强度在0.67mpa以上，交界处之外矿物纤维板4上、中、下部的抗弯强度分别为63kn、75kn、86kn。

在装配式建筑施工中，相邻两块保温承重一体化外墙板浇筑连接时，由于充当外模板的两侧矿物纤维板所受的侧压力主要集中在水平钢丝上，纵向钢丝所受的侧压力相对较小，因此水平钢丝24之间的纵向间距小于纵向钢丝25之间的水平间距。

同样，在装配式建筑浇筑连接中，两侧保温层充当混凝土浇筑模框的外模板时，两侧保温层所受的压力从上至下递增，如图10所示，浇筑混凝土时，根据附表中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受混凝土侧压力计算的最大值分别为0.58kn、22.2kn、17.7kn、13.2kn、8.7kn、4.2kn、1.8kn，

因此所述水平钢丝24的直径由上至下分段递增，使所述充当外模板的两侧保温层的抗弯荷载也从上至下递增。确保浇筑连接时作为外模板的两侧保温层不会暴裂，同时可节约钢丝三分之一以上，大幅度降低了成本，节约了资源。

实施例九

如图4、图15所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）承重层2的制备：在模台20上设置模框21，模框21内铺设钢筋后浇筑混凝土制成第一叠合承重层26，将钢筋架29置于所述第一叠合承重层26上，所述钢筋架29的一侧固定在所述第一叠合承重层26内，然后制作第二叠合承重层28，再将所述第一叠合承重层26和所述钢筋架29翻转，所述钢筋架29的另一侧固定在所述第二叠合承重层28内，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内；

（2）抗弯部和保温层1的设置：紧挨第一叠合承重层26上表面的左右两侧、底侧设置模板19，在所述模板19上满铺钢丝网12，在所述模板19和所述第一叠合承重层26的交界线内侧的第一叠合承重层26上铺100mm宽的钢丝网12，然后在所述钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部，在左右两侧的抗弯部上设置带孔条状钢板13，锚固件的锚固帽11压设在带孔条状钢板13上，锚固杆14穿过带孔条状钢板13和抗弯部，并锚固在第一叠合承重层26内，再在抗弯部和第一叠合承重层26上浇筑保温料浆制成保温层1，所述保温层1与第一叠合承重层26凝固成一体，所述承重层2顶侧长于保温层1；

（3）抗裂层18的制备：在所述保温层1上铺设钢丝网12，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，抗裂层18与保温层1凝固成一体；所述承重层2、保温层1和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

实施例十

如图5、图16所示，一种装配式建筑外墙板的制备方法，包括如下步骤：

（1）承重层2的制备：在模台20上设置模框21，模框21内铺设钢筋后浇筑混凝土制成第一叠合承重层26，将钢筋架29置于所述第一叠合承重层26上，所述钢筋架29的一侧固定在所述第一叠合承重层26内，然后制作第二叠合承重层28，再将所述第一叠合承重层26和所述钢筋架29翻转，所述钢筋架29的另一侧固定在所述第二叠合承重层28内，所述第一叠合承重层26和第二叠合承重层28之间有空腔27，所述钢筋架29位于空腔27内；

（2）抗弯部和保温层1的设置：紧挨第一叠合承重层26上表面的左右两侧、底侧设置模板19，在所述模板19上满铺钢丝网12，在所述模板19和所述第一叠合承重层26的交界线内侧的第一叠合承重层26上铺100mm宽的钢丝网12，然后在所述钢丝网12上铺设水泥增强层15，构成抗弯部，在左右两侧的抗弯部上压设带孔条状钢板13，锚固件的锚固帽11压设在带孔条状钢板13上，锚固杆14穿过带孔条状钢板13和抗弯部，锚固在第一叠合承重层26内，再在抗弯部和第一叠合承重层26上放置矿物纤维板4，所述矿物纤维板4上的矿物纤维与第一叠合承重层26和水泥增强层15垂直，第一叠合承重层26和水泥增强层15上的水泥料浆将矿物纤维的一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成保温凝固粘接层9，保温凝固粘接层9将矿物纤维板4与第一叠合承重层26凝固成一体；

（3）抗裂层18的制备：在矿物纤维板4上铺设钢丝网12，然后铺设水泥料浆或抗裂砂浆制成抗裂层18，抗裂层18上的水泥料浆将所述矿物纤维的另一端包裹，并凝固在一起，在矿物纤维板4中形成凝固粘接层9，凝固粘接层9将矿物纤维板4与抗裂层18凝固成一体；所述承重层2、矿物纤维板4和抗裂层18凝固成一体并构成无界面的保温承重一体化外墙板。

实施例十一

如图6和图7所示，一种外墙自保温系统的装配方法，包括如下步骤：

（一）墙体吊装：吊装并定位实施例一中的外墙板，多块相互拼接的保温承重一体化外墙板组成装配式建筑中的外墙，所述保温承重一体化外墙板的保温层1作为所述建筑物外墙的保温层1，所述保温承重一体化外墙板的承重层2作为建筑物的受力构件；

（二）制作自保温连接柱17：

在拐角处装配相邻设置的第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板，第一保温承重一体化外墙板包括第一承重层201和第一保温层101，第二保温承重一体化外墙板包括第二承重层202和第二保温层102，第一保温层101与第二保温层102垂直拼接在一起，第一承重层201和第二承重层202相互靠近的一侧从上至下都设置有一排作为第二固定件的螺栓16，螺栓16将内模板5两侧分别固定在第一承重层201和第二承重层202上，所述内模板5的背面设置有第一加强肋6和第二加强肋7，第一加强肋6和第二加强肋7垂直并连接在一起，第三加强肋8的两端分别固定在第一加强肋6和第二加强肋7上，构成三角形受力加强肋。所述第一承重层201、第一保温层101、第二保温层102、第二承重层202和内模板5之间构成无穿墙螺杆固定的模框，在所述模框内设置钢筋，然后在模框中浇筑现浇层，构成自保温连接柱17，相邻设置的保温承重一体化外墙板通过自保温连接柱17连接成整体。

本技术方案提供了在拐角处，不用穿墙螺杆穿过内模板和充当外模板的保温层1，也不用支撑架来固定模板时浇筑自保温连接柱17的技术方案。避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

本技术方案中，在保温层1和承重层2交界线内侧的保温层1上铺100mm宽钢丝网12，以及交界线之外的保温层1上满铺钢丝网12，钢丝规格为φ2.5，充当外模板的保温层1的长度为500mm，如图8所示，浇筑混凝土时，根据附表中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受混凝土侧压力计算的最大值分别为0.58kn、22.2kn、17.7kn、13.2kn、8.7kn、4.2kn、1.8kn，通过检测，部位1采用160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为1.13kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。部位2和部位3采用两层网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为39.5kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。部位4和部位5采用上述相同规格的钢丝网12，再叠加一层160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为22.7kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。

部位6和部位7采用网孔为30mmх35mm（即水平钢丝的上下间距为30mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为7.8kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。

所述各部位钢丝网12的上、下搭接长度为20mm。

因此本技术方案中，所述交界线外的保温层1充当外模板时，不需对充当模板的保温层1打孔来设置穿墙螺杆和模板固定架，避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

实施例十二

如图8和图9所示，一种外墙自保温系统的装配方法，包括如下步骤：

（一）墙体吊装：吊装并定位具体实施方式一中的外墙板，多块相互拼接的保温承重一体化外墙板组成装配式建筑中的外墙，所述保温承重一体化外墙板的保温层1作为所述建筑物外墙的保温层1，所述保温承重一体化外墙板的承重层2作为建筑物的受力构件；

（二）制作自保温连接柱17：

装配相邻设置的第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板和内墙剪力墙3，第一保温承重一体化外墙板包括第一承重层201和第一保温层101，第二保温承重一体化外墙板包括第二承重层202和第二保温层102，第一保温层101与第二保温层102侧拼在一起，充当外模板，第一承重层201和内墙剪力墙3、第二承重层202和内墙剪力墙3之间相互靠近对方的一侧从上至下都设置有一排作为第二固定件的螺栓16，螺栓16将第一内模板501两侧分别固定在相邻的第一承重层201和内墙剪力墙3上，将第二内模板502两侧分别固定在相邻的第二承重层202和内墙剪力墙3上，所述第一承重层201、第一保温层101、第二保温层102、第二承重层202、第一内模板501和第二内模板502之间构成无穿墙螺杆固定的模框，在所述模框内设置钢筋，然后在模框中浇筑现浇层，构成自保温连接柱17，相邻设置的保温承重一体化外墙板通过自保温连接柱17连接成整体。

本技术方案提供了在外墙和内墙连接处，不用穿墙螺杆穿过内模板和充当外模板的保温层1，也不用支撑架来固定模板时浇筑自保温连接柱17的技术方案。避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

本技术方案中，在保温层1和承重层2交界线内侧的保温层1上铺100mm宽钢丝网12，以及交界线之外的保温层1上满铺钢丝网12，钢丝规格为φ2.5，充当外模板的保温层1长度为400mm，如图8所示，浇筑混凝土时，根据附表中计算的数据可知，检测部位1、2、3、4、5、6、7的所受压力分别为0.47kn、17.76kn、14.16kn、10.56kn、6.96kn、3.36kn、1.44kn，通过检测，部位1采用160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为1.15kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。部位2和部位3采用网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12，再叠加一层160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为23.62，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。检测部位4和检测部位5采用一层上述相同规格的钢丝网12时，抗弯荷载为18.52，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。

部位6和部位7采用网孔为30mmх35mm（即水平钢丝的上下间距为30mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为7.3kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。

因此本技术方案中，所述交界线外的保温层1充当外模板时，不需穿墙螺杆和支撑架固定，避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

实施例十三

本实施例与实施例十一大致相同，具体区别在于：本实施例采用实施例三或实施例四中的外墙板。

本技术方案中，在矿物纤维板保温层和承重层2交界线内侧的矿物纤维板保温层上铺100mm宽钢丝网12，以及交界线之外的矿物纤维板保温层上满铺钢丝网12，钢丝规格为φ2.5，充当外模板的矿物纤维板保温层的长度为500mm，如表1和图8所示，浇筑混凝土时，根据表1中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受混凝土侧压力计算的最大值分别为0.58kn、22.2kn、17.7kn、13.2kn、8.7kn、4.2kn、1.8kn，通过检测，部位1采用160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为1.08kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。部位2和部位3采用两层网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为38.1kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。部位4和部位5采用上述相同规格的钢丝网12，再叠加一层160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为20.9kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。部位6和部位7采用网孔为30mmх35mm（即水平钢丝的上下间距为30mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为6.7kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。

所述各部位钢丝网12的上、下搭接长度为20mm。

因此本技术方案中，所述交界线外的矿物纤维板保温层充当外模板时，不需对充当模板的矿物纤维板保温层打孔来设置穿墙螺杆和支撑架，避免了对充当外模板的矿物纤维板保温层以及装饰层的破坏。

实施例十四

本实施例与实施例十二大致相同，具体区别在于：本实施例采用实施例三中的外墙板。

本技术方案中，在矿物纤维板保温层和承重层2交界线内侧的矿物纤维板保温层上铺100mm宽钢丝网12，以及交界线之外的矿物纤维板保温层上满铺钢丝网12，钢丝规格为φ2.5，充当外模板的矿物纤维板保温层长度为400mm，如图8、表1所示，浇筑混凝土时，根据表1中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受压力分别为0.47kn、17.76kn、14.16kn、10.56kn、6.96kn、3.36kn、1.44kn，通过检测，部位1采用160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为1.12kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。部位2和部位3采用网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12，再叠加一层160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为21.35，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。部位4和部位5采用一层上述相同规格的钢丝网12时，抗弯荷载为15.26kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。

部位6和部位7采用网孔为30mmх35mm（即水平钢丝的上下间距为30mm,竖向钢丝的水平间距为35mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为5.8kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的矿物纤维板保温层不会暴裂。

因此本技术方案中，所述交界线外的矿物纤维板保温层充当外模板时，不需穿墙螺杆和支撑架固定，避免了对充当外模板的矿物纤维板保温层以及装饰层的破坏。

表1实施例十一、实施例十二、实施例十三、实施例十四和实施例十六中外模板各部位侧压力计算值

注：部位1为前段工序的后浇连梁浇筑，浇筑时间在2~7部位前2天完成。

l为充当外模板的保温层的长度。

计算依据：

1、混凝土作用于模板的最大侧压力可按下列二式计算，并取二式中的较小值

f=0.22rtok1k2vr2（1）

f=rh（2）

式中f——新浇混凝土对模板的最大侧压力（kn/㎡）

r——混凝土容重取25kn/m3

to——混凝土初凝时间取6小时

v——混凝土浇筑速度取2.5m/h

k1——外加剂影响修正系数取1.2

k2——混凝土塌落度影响系数取1.15

h——浇筑混凝土的高度（m）

2、振捣混凝土产生的水平荷载取4kn/㎡

实施例十五

本实施例与实施例十一大致相同，具体区别在于：本实施例采用锁固装置作为第二固定件。

如图11、图12所示，锁固装置包括锁固杆和锁固栓，锁固杆和锁固栓由高强度塑料材质制成，第一承重层201和第二承重层202相互靠近的一侧从上至下都设置有一排锁固杆，锁固杆中有锁固口23，将内模板5两侧紧贴第一承重层201和第二承重层202，锁固杆穿过内模板5两侧的固定孔后，锁固栓插入锁固口23中构成锁固装置，锁固装置将内模板5两侧分别固定在第一承重层201和第二承重层202上。

本技术方案中，采用锁固装置固定内模板5，操作方便，施工完毕，拆除内模板后，露在第一承重层201和第二承重层202外面的锁固杆由于采用塑料材质制成，用切割机可以轻易切除。解决了用钢质材料作为第二固定件时，内模板拆除后，预埋在承重层内的第二固定件的外露部分难以拆除的难题。

实施例十六

如图6和图17所示，一种外墙自保温系统的装配方法，包括如下步骤：

（一）墙体吊装：吊装并定位实施例七、实施例八、实施例九、实施例十中的外墙板，多块相互拼接的保温承重一体化外墙板组成装配式建筑中的外墙，所述保温承重一体化外墙板的保温层1作为所述建筑物外墙的保温层1，所述保温承重一体化外墙板的承重层2作为建筑物的受力构件；

（二）制作自保温连接柱17：

在拐角处装配相邻设置的第一保温承重一体化外墙板和第二保温承重一体化外墙板，第一保温承重一体化外墙板包括第一承重层201和第一保温层101，所述第一承重层201包括第一叠合承重层26、第二叠合承重层28、空腔27、钢筋架29，第二保温承重一体化外墙板包括第二承重层202和第二保温层102，

所述第二承重层202包括第一叠合承重层26、第二叠合承重层28、空腔27、钢筋架29，第一保温层101与第二保温层102垂直拼接在一起，第一承重层201中的第一叠合承重层26和第二承重层202中的第一叠合承重层26相互靠近的一侧从上至下都设置有一排作为第二固定件的螺栓16，螺栓16将内模板5两侧分别固定在第一承重层201中的第一叠合承重层26和第二承重层202中的第一叠合承重层26上，所述内模板5的背面设置有第一加强肋6和第二加强肋7，第一加强肋6和第二加强肋7垂直并连接在一起，第三加强肋8的两端分别固定在第一加强肋6和第二加强肋7上，构成三角形受力加强肋。在空腔27中浇筑混凝土，构成第三叠合承重层，所述第一承重层201、第一保温层101、第二保温层102、第二承重层202和内模板5之间构成无穿墙螺杆固定的模框，在所述模框内设置钢筋，然后在模框中浇筑现浇层，构成自保温连接柱17，相邻设置的保温承重一体化外墙板通过自保温连接柱17连接成整体。

本技术方案提供了在拐角处，不用穿墙螺杆穿过内模板和充当外模板的保温层1，也不用支撑架来固定模板时浇筑自保温连接柱17的技术方案。避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

本技术方案中，在保温层1和承重层2交界线内侧的保温层1上铺100mm宽钢丝网12，以及交界线之外的保温层1上满铺钢丝网12，钢丝规格为φ2.5，充当外模板的保温层1的长度为500mm，如图8所示，浇筑混凝土时，根据附表中计算的数据可知，部位1、2、3、4、5、6、7的所受混凝土侧压力计算的最大值分别为0.58kn、22.2kn、17.7kn、13.2kn、8.7kn、4.2kn、1.8kn，通过检测，部位1采用160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为1.13kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。部位2和部位3采用两层网孔为20mmх30mm（即水平钢丝的上下间距为20mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为39.5kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。部位4和部位5采用上述相同规格的钢丝网12，再叠加一层160克型号的玻纤网格布时，抗弯荷载为22.7kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。

部位6和部位7采用网孔为30mmх35mm（即水平钢丝的上下间距为30mm,竖向钢丝的水平间距为30mm）的钢丝网12时，抗弯荷载为7.8kn，抗弯荷载大于所受压力，因此浇筑混凝土过程中充当外模板的保温层1不会暴裂。

所述各部位钢丝网12的上、下搭接长度为20mm。

因此本技术方案中，所述交界线外的保温层1充当外模板时，不需对充当模板的保温层1打孔来设置穿墙螺杆和模板固定架，避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

实施例十七

如图8和图18所示，一种外墙自保温系统的装配方法，包括如下步骤：

（一）墙体吊装：吊装并定位实施例七、实施例八、实施例九、实施例十中的外墙板，多块相互拼接的保温承重一体化外墙板组成装配式建筑中的外墙，所述保温承重一体化外墙板的保温层1作为所述建筑物外墙的保温层1，所述保温承重一体化外墙板的承重层2作为建筑物的受力构件；

（二）制作自保温连接柱17：

装配相邻设置的第一保温承重一体化外墙板、第二保温承重一体化外墙板和内墙剪力墙3，第一保温承重一体化外墙板包括第一承重层201和第一保温层101，所述第一承重层201包括第一叠合承重层26、第二叠合承重层28、空腔27、钢筋架29，第二保温承重一体化外墙板包括第二承重层202和第二保温层102，所述第二承重层202包括第一叠合承重层26、第二叠合承重层28、空腔27、钢筋架29，第一保温层101与第二保温层102侧拼在一起，充当外模板，第一承重层201中的第一叠合承重层26和内墙剪力墙3、第二承重层202中的第一叠合承重层26和内墙剪力墙3之间相互靠近对方的一侧从上至下都设置有一排作为第二固定件的螺栓16，螺栓16将第一内模板501两侧分别固定在相邻的第一承重层201中的第一叠合承重层26和内墙剪力墙3上，将第二内模板502两侧分别固定在相邻的第二承重层202中的第一叠合承重层26和内墙剪力墙3上，在空腔27中浇筑混凝土，构成第三叠合承重层，所述第一承重层201、第一保温层101、第二保温层102、第二承重层202、第一内模板501和第二内模板502之间构成无穿墙螺杆固定的模框，在所述模框内设置钢筋，然后在模框中浇筑现浇层，构成自保温连接柱17，相邻设置的保温承重一体化外墙板通过自保温连接柱17连接成整体。

本技术方案提供了在外墙和内墙连接处，不用穿墙螺杆穿过内模板和充当外模板的保温层1，也不用支撑架来固定模板时浇筑自保温连接柱17的技术方案。避免了对充当外模板的保温层1以及装饰层的破坏。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。