一种房建地板结构的制作方法

本发明涉及房建领域，尤其涉及一种房建地板结构。

背景技术：

房建地板结构是房建领域中一种常见的支撑结构，是房建的主要结构之一。

如授权公告号为cn205077812u的中国专利房建地板结构公开了包括钢筋混凝土层，钢筋混凝土层的顶端设置有围板，并在围板的中央部位设置有放置腔，放置腔内设置有地暖，围板的上方设置有基础层；围板的顶端设置有环形卡槽，基础层的底端设置有环形卡块，卡块与卡槽卡装配合；还包括固定层，固定层的中央部位设置有固定槽，并在固定槽内设置有多组隔板，将固定槽隔成多个分槽；还包括上支架、套管和下支架，支撑固定层并分隔基础层和固定层。

现有技术的不足之处在于，地板与建筑本身的承重结构的关联性较差，在发生地震的时候，即便是承重结构保持稳定，其也可能因为弯曲、断裂等因素产生坍塌，抗震性能较差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种房建地板结构，具有结构强度高、抗震能力强的优点。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种房建地板结构，包括首尾相接的主梁、连接主梁与主梁的第一转接组件、纵向的排布与主梁之间的辅梁、横向的排布于辅梁上的基板，所述辅梁将主梁包围的区域间隔分为多个载槽，所述基板部分下凹并嵌于载槽且部分架设于辅梁和主梁上，相邻的所述基板的两端分别设置有相互扣接的第一扣接单元和第二扣接单元；所述基板上表面固定有呈上下分布供钢筋沿辅梁排布方向和沿辅梁长度方向穿设的第一载块，所述基板、主梁以及辅梁上覆盖有钢筋混凝土层。

通过采用上述技术方案，主梁和辅梁包围形成基本框架，基板对框架的空缺部分进行填充，并对主梁和辅梁起到限位作用，而第一扣接单元与第二扣接单元的对接使得基板可以分段进行铺设并可以越过辅梁的上表面的进行对接固定，并形成沿辅梁排布方向的凹凸基础板面，在浇注钢筋混凝土之后，基板的凹槽内嵌入了混凝土提高了阻止基板在震动或承重环境下扭曲而产生分离，并且由于载板的与钢筋的连接，在注入混凝土之后具备极高的沿长度方向的弯曲抵抗，从而分散辅梁的部分载荷，同样辅梁受沿长度方向增加抗弯性能的抵压，辅梁和主梁之间也形成了抗弯折辅助受力；并且通过第一转接逐渐、主梁可以与建筑的承重结构直接相连，而主梁也可以作为承重结构的一部分。以此，有效的提高了地板与承重结构之间的结构关联效果，也提高了地板的结构强度和抗形变强度，具备良好的抗震能力。

本发明进一步设置为：所述辅梁和主梁沿长度方向间隔固定有隔断件，所述基板间隔架设于隔断件之间形成的区域，所述基板下凹形成的凹槽内沿辅梁的长度方向设置有供钢筋穿设的第二载块，所述钢筋混凝土层部分嵌于基板之间的间隔。

通过采用上述技术方案，将基板分成多个单元，增加基板在辅梁沿长度方向的限位，并在基板之间填充形成了抗压间隔带，降低沿基板总成的延展性能，提高总成的结构强度，并且形成间隔式的短距形变，以在地震过程中能具备形变受限的弹性减震，减震的同时具备极好的机构稳定性。

本发明进一步设置为：所述第一扣接单元包括在基板的下侧表面凸出设置的第一接板和第一限位板；所述第二扣接单元包括与第一接板远离第一限位板一侧的表面抵接的第二接板、与第一限位板远离第一接板的一侧的表面抵接的第二限位板以及连接第二接板和第二限位板的连板，所述第二接板与基板固定；所述第一扣接单元和第二扣接单元扣接形成的容腔内挂接有减震球。

通过采用上述技术方案，两个扣接单元相互形成相对并且可相互嵌接的u形或类u形结构，这种包容结构相当于在侧面形成两道压力抵抗结构和均衡的上下压力承受结构；并且此结构形成了间隔式的上下朝向的可微幅度弯曲的叠板结构，提高对震波的削弱作用，提高地板的抗震能力，且两个u型的结构之间形成减震容腔，其中减震球为悬空状态，可以强化消震作用。

本发明进一步设置为：所述基板靠近第一限位板的内侧表面向内凸出设置，且凸出部分于与第一限位板之间形成第一补偿槽，所述第二限位板的一端呈弧状弯曲，所述第二限位板的一端与第一补偿槽的其中一个内表面抵触。

通过采用上述技术方案，在组装完全之后，受第一补偿槽的限制，第一限位板与第二限位板的弹性形变受到限制，使得骨架在受到强外力作用的时候，可以保持良好的稳定性，而单面抵触则是为其形变余留了一定的预留空间，使得其不至于无法正常装配；并装配完成后形成一定的形变量以供两个扣接单元形成销震形变，并使得对应的基板和底座形成微幅度的位移或偏转抗震。

本发明进一步设置为：所述第二限位板的内壁上凸出设置有第二限位卡凸，所述第一限位板上设置有与第二限位卡凸配合的第二限位卡槽，所述第二限位卡凸与第一限位板首先接触的部分设置有导向结构。

通过采用上述技术方案，利用第二限位板与第一限位板之间的弹性避让配合第二限位卡凸的导向结构完成顺畅的组装，组装完成后由于缺少导向，可以保持极好结构间连接强度。

本发明进一步设置为：所述第一转接组件包括基部、侧向凸出于基部的翼部、平行于翼部表面的顶板以及夹持件，所述顶板固定于基部并与基部、顶板共同组成安装腔，所述翼部和顶板位于安装腔内的一侧均凸出设置有第一限位卡凸，所述限位卡凸与主梁首先接触的部分设置有导向结构；所述主梁的端部嵌于安装腔且设置有供第一限位卡凸嵌接的第一限位卡槽；所述夹持件抵紧于主梁的两侧、包围并抵紧顶板的顶部、与翼部固定。

通过采用上述技术方案，第一转接组件可以固定于柱或其他承重部分，并作为梁之间的转接结构，其中的翼部作为主梁的底部支撑，并提供主要的承重支持；而主梁沿长度方向产生伸缩或外因带来的位移趋向由第一限位卡凸和第一限位卡槽提供受力，在相互组装的时候，第一限位卡凸可通过自身的弹性形变、主梁的形变以及顶板的弹性弯曲来实现与主梁之间的避让，并沿着导向完成安装，在安装完成后将两者不具备相互脱离的导向，并辅以夹持将顶板与翼部收紧，完成对主梁扭转趋势以及延长度方向的运动趋势的限制；从而快速的完成主梁之间的组装，并降低由固接部位直接提供支撑的情况；达到了安装效率高、应力集中点少的效果，提高了梁的负载能力和使用寿命；在此基础上，由于第一限位卡凸在主梁与第一转接件插接时在形变导向，使得主梁与第一转接件相互靠近时可以存在一定形变位移，但两者的脱离将会受到限制，在提供形变抗震的同时保持柱、梁结构连接的稳定性。

本发明进一步设置为：所述主梁包括两块相互相平行的展板和设于两展板之间的腹板，所述展板与腹板之间包围形成减重槽，所述第一限位卡槽设置于展板；所述夹持件包括对称的分布于主梁的两侧的夹持单元，所述夹持单元的中部向减重槽凸出并形成嵌于减重槽的衔接部，所述夹持单元的底部垂向的于翼部的侧面的钩部；所述衔接部上设置有沿主梁长度方向延伸的第一腰型槽，所述腹板上设置有与第一腰型槽对应的第二腰型槽，所述翼部的侧面凸出设置有阻挡部，所述抵紧于阻挡部的底面。

通过采用上述技术方案，展板和腹板形成工字结构，如工字钢，以提高抗弯曲能力，并且展板本身也形成了供第一限位卡凸避让在的弹性结构，夹持件分别通过上下抵紧，既实现对顶板与翼部之间的进一步加固定，又使得两者紧密压紧于主梁，阻止主梁脱离第一限位卡凸。而钩部与阻挡部之间也随两夹持单元的之间的螺栓连接完成夹紧，夹持单元既可以是独立的两部分，也可以是顶部相连的两部分在装主梁之前嵌入立第一转接组件。

本发明进一步设置为：所述基部位于安装腔的一侧凸出设置有轴线垂向于主梁的长度方向并平行于顶部的凸柱，所述凸柱上设置有供腹板嵌接的稳定槽。

通过采用上述技术方案，稳定槽可以限制主梁的端部产生晃动，而凸柱一方面可以克服不同规格展板之间的间距不同的问题，另一方面也避免对基部结构的破坏，保持基部较高的结构强度。

本发明进一步设置为：所述第一限位卡凸包括相互垂直的第一导向凸棱和第一限位凸棱，其中第一导向凸棱位于第一限位凸棱靠近主梁与安装腔安装时首次接触的的一侧，且第一导向凸棱和第一限位凸棱相对第一限位卡凸所在的表面的凸出高度均由两者相交的位置至各自的端部逐渐减小；所述第一导向凸棱与第一限位凸棱的相交的一端的顶部与第一限位凸棱的顶部平齐，且第一限位凸棱朝向第一导向凸棱的一侧为导向面，另一侧以及第一导向凸棱的两侧均垂向于第一限位卡凸所在的表面。。

通过采用上述技术方案，在主梁沿顶板表面滑入的过程中，第一导向凸棱首先与主梁的外壁接触，并在表面上相互产生弹性形变，以形成避让；并且此时以第一导向凸棱为中心形成平滑的凹面，在第一限位凸棱与主梁的表面抵接前，主梁的表面已经进行了预形变，可以比较顺畅的第一限位凸棱进行进一步的形变，直至第一限位凸棱与第一限位卡槽配合时，形变部分复位；在配合之后由于主梁向外脱离的过程中，缺少导向预形变，其相互脱离比较困难；以此既实现了主梁的快速安装，又充分的保证了主梁与安装腔之间的连接稳定性。

本发明进一步设置为：所述辅梁的端部设置有接头，所述接头包括呈z形的头部和通过螺钉固定于头部的一端的承接板，所述头部抵接于主梁的顶部和一侧，所述承接板抵接于主梁的另一侧，所述辅梁固定于头部的z形的中间部分。

通过采用上述技术方案，头部与接板组成倒u型结构，可以稳定的完成与主梁的对接，其分离式结构可以试用于不同规格的主梁；z形的外置部分可以为辅梁提高良好的辅助支撑。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、有效的提高了地板与承重结构之间的结构关联效果，也提高了地板的结构强度和抗形变强度，具备良好的抗震能力；

2、在基板之间填充形成了抗压间隔带，形成间隔式的短距形变，以在地震过程中能具备形变受限的弹性减震，减震的同时具备极好的结构稳定性。

附图说明

图1是实施例1的地板取出钢筋混凝土层的结构图；

图2是实施例1的图1在a处的放大图；

图3是实施例1的第一转接组件的结构图；

图4是实施例1的图3在b处的放大图；

图5是实施例1的夹持件的结构图；

图6是实施例1的第二转接组件的结构图。

图中，1、主梁；2、第一转接组件；3、辅梁；4、基板；5、载槽；6、隔断件；7、第一扣接单元；8、第二扣接单元；11、展板；12、腹板；13、减重槽；14、第一限位卡槽；15、第二腰型槽；21、基部；211、固定单元；212、固定柱；213、加强部；214、固定孔；22、翼部；221、阻挡部；23、顶板；24、夹持件；241、钩部；242、衔接部；243、第一腰型槽；244、固定板；25、凸柱；251、稳定槽；26、第一加强板；27、安装腔；28、第一限位卡凸；281、第一导向凸棱；282、第一限位凸棱；31、接头；311、头部；312、承接板；41、第一载块；42、第二载块；71、第一接板；72、第一限位板；73、第一补偿槽；81、第二接板；82、第二限位板；83、连板；84、减震球；85、第二限位卡凸；851、第二导向凸棱；852、第二限位凸棱。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：一种房建地板结构，如图1和图2所示，包括首尾相接的主梁1、连接主梁1与主梁1的第一转接组件2、纵向的排布与主梁1之间的辅梁3、横向的排布于辅梁3上的基板4，辅梁3将主梁1包围的区域间隔分为多个载槽5，辅梁3和主梁1沿长度方向间隔固定有隔断件6。

基板4间隔架设于隔断件6之间形成的区域，基板4部分下凹并嵌于载槽5、部分架设于辅梁3和主梁1上，基板4高于辅梁3的上表面固定有第一载块41，第一载块41上设置有呈上下分布供钢筋沿辅梁3排布方向和沿辅梁3长度方向穿设的孔。基板4下凹形成的凹槽内沿辅梁3的长度方向设置有供钢筋穿设的第二载块42。相邻的基板4的两端分别设置有相互扣接的第一扣接单元7和第二扣接单元8，根据安装的位置不同，两个扣接单元在基板4上的分布也不同。基板4、主梁1以及辅梁3上覆盖有钢筋混凝土层，钢筋混凝土层部分嵌于基板4之间的间隔。

第一扣接单元7包括在基板4的下侧表面凸出设置的第一接板71和第一限位板72，基板4靠近第一限位板72的内侧表面向内凸出设置，且凸出部分于与第一限位板72之间形成第一补偿槽73。第二扣接单元8包括与第一接板71远离第一限位板72一侧的表面抵接的第二接板81、与第一限位板72远离第一接板71的一侧的表面抵接的第二限位板82以及连接第二接板81和第二限位板82的连板83。第二接板81固定于基板4，第二限位板82的一端呈弧状弯曲，第二限位板82的一端与第一补偿槽73的其中一个内表面抵触。第一扣接单元7和第二扣接单元8扣接形成的容腔内挂接有减震球84，该容腔也可以作为同暖气、布线的通道。第二限位板82的内壁上凸出设置有第二限位卡凸85，第一限位板72上设置有与第二限位卡凸85配合的第二限位卡槽。第二限位卡凸85包括相互垂直的第二导向凸棱851和第二限位凸棱852，其中第二导向凸棱851位于第二限位凸棱852靠近第一限位板72与第一限位板72安装时首次接触的的一侧，且第二导向凸棱851和第二限位凸棱852相对第二限位卡凸85所在的表面的凸出高度均由两者相交的位置至各自的端部逐渐减小。

参照图3，主梁1包括两块相互相平行的展板11和设于两展板11之间的腹板12，展板11与腹板12之间包围形成减重槽13，展板11与腹板12形成工字结构。展板11的外侧表面设置有第一限位卡槽14。腹板12上设置有沿主梁1长度方向延伸的第二腰型槽15。

第一转接组件2包括基部21、侧向凸出于基部21的翼部22、平行于翼部22表面的顶板23以及夹持件24，基部21位于安装腔27的一侧凸出设置有轴线垂向于主梁1的长度方向并平行于顶部的凸柱25，凸柱25上设置有供腹板12嵌接的稳定槽251。翼部22的侧面投影大致呈三角形结构，并在侧面凸出设置有阻挡部221。

参照图3和图4，顶板23固定于基部21并与基部21之间固定有第一加强板27。顶板23、基部21、顶板23共同组成安装腔27。翼部22和顶板23位于安装腔27内的一侧均凸出设置有与第一限位卡槽14配合的第一限位卡凸28，第一限位卡凸28包括相互垂直的第一导向凸棱281和第一限位凸棱282，其中第一导向凸棱281位于第一限位凸棱282靠近主梁1与安装腔27安装时首次接触的的一侧，且第一导向凸棱281和第一限位凸棱282相对第一限位卡凸28所在的表面的凸出高度均由两者相交的位置至各自的端部逐渐减小。第一导向凸棱281与第一限位凸棱282的相交的一端的顶部与第一限位凸棱282的顶部平齐，且第一限位凸棱282朝向第一导向凸棱281的一侧为导向面，另一侧以及第一导向凸棱282的两侧均垂向于第一限位卡凸28所在的表面。在主梁1与安装腔27对接的时候，第一导向凸棱281提供形变导向，以形成易装入难分离的结构，以快速稳定的完成组装。

参照图3和图5，夹持件24包括对称的分布于主梁1的两侧的夹持单元，夹持单元的底部垂向的于翼部22的侧面的钩部241，钩部241抵紧于阻挡部221的底面。夹持单元的中部向减重槽13凸出并形成嵌于减重槽13的衔接部242，衔接部242上设置有与第二腰型槽15对应的第一腰型槽243；固定时，螺栓穿过第一腰型槽243和第二腰型槽15将衔接部242拉紧。夹持单元的顶部设置有固定板244，顶板23的顶部与基部21之间设置有第一加强板26，相邻的夹持单元的固定板设于第一加强板26的两侧，相对的固定板244以及第一加强板26之间通过穿设螺栓拉紧。

参照图1和图6，辅梁3的端部设置有接头31，接头31包括呈z形的头部311和通过螺钉固定于头部311的一端的承接板312，头部311抵接于主梁1的顶部和一侧，承接板312抵接于主梁1的另一侧，辅梁3固定于头部311的z形的中间部分。

参照图1和图2，组装方式：

将主梁1插入安装腔27，并使得第一限位卡凸28和第一限位卡槽14位置对应，且使得腹板12嵌入稳定槽251；而后将夹持单元分别从两侧装入，指的钩部241和顶部分别抵紧阻挡部221和顶板23，将螺栓分别穿过顶部的固定板和中间的衔接部242，并将两个夹持单元拉紧。依次安装其他主梁1。

辅梁3安装，将接头31的头部311抵紧主梁1的顶部和内侧面，接入承接板312将另一侧抵紧，依次安装其他辅梁3。

基板4安装，先安装位于中间的基板4，按照隔断件6分隔的空间将排列，而后安装两侧的基板4，安装两侧基板4是将两侧基板4底部的第一扣接单元7与中间的基板4的第二扣接单元8扣接；

钢筋混凝土施工，在基板4底部设置阻挡于基板4之间的间隙的下方开口的模具，在将钢筋呈上下分布沿辅梁3排布方向和沿辅梁3长度方向穿设于第一载块41，将钢筋沿辅梁3的长度方向穿设于第二载块42。浇注混凝土。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。