窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线和生产工艺的制作方法

本发明属于陶瓷生产设备的技术领域，尤其涉及一种窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线和生产工艺。

背景技术：

窄口圆形陶瓷容器由于呈上小下大的锥形，容器坯8成型后不可能直接从一体的模具20中取出，如图1所示。因此，窄口圆形陶瓷容器坯8的模具需要采用内模芯和外模套组合的方式。现有技术中，内模芯一般是由分体的左右两块对称的内模芯块30拼合而成，并由外模套2箍住，如图2所示。这样，容器制品成型后，先将内模芯从外模套中取出，然后将左右两块内模芯块30水平掰开，这样就可将容器坯8取出。

陶瓷容器制品生产线设有循环导轨和烘箱，循环导轨穿过烘箱内腔，循环导轨上安装有多只运载小车，每只运载小车上放有模具（包括内模芯和外模套，内模芯安放在外模套里面）。工作时，运载小车带动模具循环移动，在模具沿循环导轨的移动路径旁边依次布置有泥坯放置机构、滚压成型机构、坯体取出机构，滚压成型机构位于泥坯放置机构的下游，烘箱位于滚压成型机构的下游，坯体取出机构位于烘箱的下游。当运载小车带动模具经过泥坯放置机构旁边时，泥坯放置机构将圆饼状的泥坯放入到内模芯中；当运载小车带动模具经过滚压成型机构时，滚压成型机构的滚压头伸入内模芯中，驱动模具和滚压头同时转动，将圆饼状的泥坯辗压成为窄口圆形陶瓷容器的形状，即成为容器坯；然后运载小车带动外模套、内模芯和容器坯进入烘箱，容器坯在烘箱中接受烘烤，从烘箱出来后，容器坯干燥而形状稳定；最后运载小车带动模具和容器坯经过坯体取出机构时，在工人配合下，将内模芯连同容器坯从外模套中抱出，然后将左右两块内模芯块水平掰开，这样就将容器制品取出，接着，将左右两块内模芯块重新合璧，并放回到外模套中，此后运载小车带动模具回到泥坯放置机构旁边，如此不断循环。

现有上述窄口圆形陶瓷容器制品生产过程存在以下不足：一、在与左右两块内模芯块的交界面对应的位置，容器坯会形成有两条贯穿容器表面上下的接缝线，这两条接缝线位置明显，而且不容易磨削（因为磨削时一般都是使容器坯高速自转，但由于上述接缝线由上而下贯穿容器表面，因此整个容器表面由上而下所有部位都需要经历磨削）；二、内外模分开和汇合的操作麻烦，坯体取出动作麻烦，特别是两内模芯块水平掰开或水平汇合的动作麻烦，要么必须依赖复杂的机械设备和动作，要么必须依赖工人手工协助进行，自动化程度低；三、为了使内模芯接缝尽量细小，要求内模芯尽量紧密地嵌入带有锥度的外模套中，导致工人在将内模芯从外模套里面取出时，外模套有可能连同内模芯被向上拉动，分开时的动作比较吃力，外模套与内模芯的手工分离时显得比较吃力，而容器坯与内模芯手工分离时也显得比较吃力。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述缺点而提供一种窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线和生产工艺，它内外模分离简便巧妙，生产过程自动化程度高。

其目的可以按以下方案实现：一种窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线，包括有循环导轨和烘箱，循环导轨穿过烘箱内腔，循环导轨上安装有多只运载小车，每只运载小车上放有模具，在模具沿循环导轨移动的路径旁边依次布置有泥坯放置机构、滚压成型机构、坯体取出机构，滚压成型机构位于泥坯放置机构的下游，烘箱位于滚压成型机构的下游，坯体取出机构位于烘箱的下游；所述模具分为圆形外模套和圆形内模芯，圆形内模芯安放在圆形外模套中，圆形外模套包括有外模套周壁和外模套底壁，其特征在于，圆形内模芯的底部镂空而呈现为圆环形，圆形内模芯的内周面形成有上小下大的锥度，圆形内模芯的外周面呈上大下小的锥度；圆形外模套的内周面形成有与圆形内模芯外周面吻合匹配的锥度；

圆形内模芯上部开设有圆环形凹槽，圆环形凹槽的槽口朝向为离心方向，圆环形凹槽形成有槽底壁、上槽壁、下槽壁，槽底壁连接在上槽壁和下槽壁之间，在通过圆形内模芯竖向中心轴线的截面上，圆环形凹槽的槽底壁为竖向，圆环形凹槽的下槽壁为水平方向，圆环形凹槽的上槽壁形成有外侧高而内侧低的倾斜度；当圆形内模芯放在圆形外模套里面、且圆形内模芯的外周面贴靠着圆形外模套的内周面时，圆形内模芯的底沿接触着外模套底壁上表面，圆形内模芯的下槽壁低于外模套周壁的顶沿，两者的高差为d，且1cm≤d≤2cm,d＜h-h，其中h为圆环形凹槽槽口的竖向宽度，h为槽底壁的竖向高度；

所述坯体取出机构包括有水平吊轨，水平吊轨上能水平滑动地安装有滑块，水平吊轨的延伸方向垂直于模具运行经过坯体取出机构时的运行方向，还设有驱动滑块沿水平吊轨滑动的滑块气缸；滑块下面吊装有竖向气缸，竖向气缸的活塞杆伸出方向朝向下方，竖向气缸的活塞杆末端吊装有活动支架，在活动支架上对称地安装有两个水平气缸和两个圆弧形夹块，两个水平气缸和两个圆弧形夹块随同活动支架移动，每个圆弧形夹块连接在对应水平气缸活塞杆的末端，每块圆弧形夹块的水平投影形状为圆弧形，圆弧形夹块的弧度与所述圆环形凹槽匹配；每块圆弧形夹块包括有上表面、下表面、内弧面、外弧面，两块圆弧形夹块的内弧面互相面对；在通过圆弧形夹块径向的竖向截面上，每块弧形夹块的下表面为水平方向，每块弧形夹块的上表面形成有外侧高而内侧低的倾斜度，且该倾斜度与所述圆形内模芯上槽壁的倾斜度对应相同，弧形夹块的内弧面的竖向高度等于所述圆环形凹槽槽底壁的竖向高度；在活动支架中央位置还安装有吸盘，吸盘位于竖向气缸活塞杆的正下方，吸盘的吸盘面朝向下方，吸盘中央设有吸气孔，吸气孔连接有吸气管，吸气管通过电磁阀连接到外界的负压源；在活动支架还安装有圆环形压块和多根竖向弹簧，各竖向弹簧的下端连接圆环形压块，各竖向弹簧的上端连接活动支架，所述吸盘、竖向弹簧、圆环形压块也随同活动支架移动；当滑块气缸的活塞杆处于收缩状态、模具沿循环导轨移动到所述吸盘正下方（意味着吸盘中心点位于圆形外模中心轴线上）、且竖向气缸的活塞杆处于向下伸出状态时，所述吸盘靠近外模套底壁的上表面，所述圆环形压块压在圆形内模芯顶沿上面，所述圆弧形夹块下表面的竖向位置与外模套周壁的顶沿平齐；在水平吊轨的下方还设有传送带；当滑块气缸的活塞杆完全伸出时，所述吸盘位于传送带的上方。

一种窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产工艺，采用上述窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线，依次包括以下步骤：

（1）、运载小车带动模具沿循环导轨移动，模具包括圆形外模套和圆形内模芯，圆形内模芯放在圆形外模套里面，当模具经过泥坯放置机构旁边时，泥坯放置机构将圆饼状的泥坯放入到模具中；

（2）、运载小车继续带动模具沿循环导轨移动，当模具经过滚压成型机构旁边时，滚压成型机构将圆饼状的泥坯辗压成为上小下大的圆形容器坯；

（3）、运载小车继续带动模具和圆形容器坯沿循环导轨移动，模具和圆形容器坯进入烘箱，圆形容器坯在烘箱中接受烘烤；

（4）、运载小车继续带动模具和圆形容器坯沿循环导轨移动，模具和圆形容器坯从烘箱出来，当模具和圆形容器坯经过坯体取出机构旁边时，将圆形容器坯从模具中取出；

（5）、运载小车继续带动模具沿循环导轨移动，重新回到泥坯放置机构旁边；

其特征在于，在步骤（4）中，所述将圆形容器坯从模具中取出的过程依次包括以下分步骤：

（41）、当带有圆形容器坯的模具即将到达坯体取出机构旁边时，滑块气缸的活塞杆处于收缩状态，竖向气缸的活塞杆处于收缩状态，水平气缸的活塞杆也处于收缩状态；当圆形外模套移动到竖向气缸正下方时，运载小车暂停，竖向气缸的活塞杆向下伸出，带动活动支架下降，吸盘、水平气缸、圆弧形夹块、圆环形压块、竖向弹簧同步下降，吸盘贴住容器坯底部的上表面，圆环形压块压在圆形内模芯顶沿上面，所述圆弧形夹块下表面的竖向位置与外模套周壁的顶沿平齐。

（42）、两个水平气缸的活塞杆伸出，带动两个圆弧形夹块逐渐嵌入圆形内模芯的圆环形凹槽，圆弧形夹块倾斜的上表面克服竖向弹簧的弹力逐渐将圆环形凹槽的上槽壁向上顶起，整个圆形内模芯逐渐上浮，直至圆形内模芯圆环形凹槽的下槽壁与圆形外模套的顶沿两者竖向位置平齐，在此过程中，吸盘保持压着圆形容器坯底部，使圆形容器坯的竖向位置固定不动，而两个圆弧形夹块下表面顶压着外模套周壁的顶沿，使圆形外模套固定不动，于是圆形内模芯和圆形外模套分离开来，而且圆形内模芯也与容器坯分离开来；

（43）、电磁阀打开，吸盘产生负压而吸住容器坯底部，接着竖向气缸的活塞杆向上缩回，带动活动支架上升，吸盘、水平气缸、圆弧形夹块、圆环形压块、竖向弹簧同步上升，于是吸盘带动着容器坯向上移动，两个圆弧形夹块带动着圆形内模芯向上移动，而圆形外模套则保持不动；

（44）、滑块气缸的活塞杆伸出，带动滑块、竖向气缸、活动支架水平移动，吸盘、容器坯、圆环形压块、竖向弹簧、水平气缸、圆弧形夹块和圆形内模芯同步水平移动，使容器坯移动到传送带的正上方；

（45）、竖向气缸的活塞杆向下伸出，带动活动支架向下移动，吸盘、容器坯、圆环形压块、竖向弹簧、水平气缸、圆弧形夹块和圆形内模芯同步向下移动，使容器坯接触到传送带表面，同时电磁阀关闭，吸盘负压消失，于是容器坯落在传送带上面；

（46）、竖向气缸的活塞杆向上缩回，带动活动支架向上移动，吸盘、圆环形压块、竖向弹簧、水平气缸、圆弧形夹块和圆形内模芯同步向上移动；

（47）、滑块气缸的活塞杆缩回，带动滑块、竖向气缸、活动支架水平移动，吸盘、圆环形压块、竖向弹簧、水平气缸、圆弧形夹块和圆形内模芯同步水平移动，圆形内模芯重新回到圆形外模套上方；而容器坯则由传送带带走；

（48）、竖向气缸的活塞杆向下伸出，带动活动支架向下移动，吸盘、圆环形压块、竖向弹簧、水平气缸、圆弧形夹块和圆形内模芯同步向下移动，使吸盘重新靠近外模套底壁的上表面，圆形内模芯重新进入圆形外模套的内腔，但圆形内模芯的外周面尚未接触到圆形外模套的内周面，圆弧形夹块下表面的竖向位置与外模套周壁的顶沿平齐，圆形内模芯的圆环形凹槽的下槽壁的竖向位置也与外模套周壁的顶沿平齐；

（49）、两个水平气缸的活塞杆缩回，带动两个圆弧形夹块从圆形内模芯的圆环形凹槽逐渐脱出，于是在竖向弹簧的向下压力作用下，圆环形压块将圆形内模芯下压，使圆形内模芯下移，圆形内模芯的外周面紧密贴靠圆形外模套的内周面，圆形内模芯的底沿紧密接触着外模套底壁上表面；接着，竖向气缸的活塞杆向上缩回，带动活动支架向上移动，吸盘、圆环形压块、竖向弹簧、水平气缸、圆弧形夹块同步向上移动；完成将容器坯从模具中取出的过程。

本发明具有以下优点和效果：

一、本发明生产制得的容器坯，其接缝线位于容器底部，接缝线位置比较隐蔽，而且由于接缝线位于容器坯的一条圆周线上，磨削时，磨头只需接触一个点就行，因此接缝线容易磨平；

二、内外模分开和汇合、容器坯取出的操作完全自动化，无需依赖工人手工协助进行；

三、当圆弧形夹块逐渐嵌入圆形内模芯的圆环形凹槽时，圆弧形夹块的上表面接触着圆形内模芯，圆弧形夹块的下表面接触着圆形外模套，因此能缓慢并强力地迫使圆形内模芯和圆形外模套自动分离（自动将圆形内模芯和圆形外模套两者挤开），也能自动使圆形内模芯和容器坯分离，实现在后续步骤中，既能避免圆形内模芯和圆形外模套连缀在一起，又能防止圆形内模芯和容器坯黏连在一起。

附图说明

图1是窄口圆形陶瓷容器制品不能直接从一体的模具取出的原理示意图。

图2是窄口圆形陶瓷容器制品采用分体模具的原理示意图。

图3是本发明第一种具体实施例的各机构的水平位置示意图。

图4是图3中坯体取出机构的俯视放大结构示意图。

图5是坯体取出机构和模具配合关系的立面结构示意图。

图6是图5中模具的放大结构示意图。

图7是图6中a局部放大结构示意图。

图8是图7中圆环形凹槽的结构示意图。

图9是圆形内模芯的立体结构示意图。

图10是两个水平气缸和两个圆弧形夹块对称布置的立体结构示意图。

图11是图10中两个水平气缸和两个圆弧形夹块的剖面结构示意图。

图12是圆环形压块的水平剖面结构示意图。

图13是本发明第二种具体实施例的分步骤41的准备状态示意图。

图14是本发明第二种具体实施例的分步骤41的结果状态示意图。

图15是本发明第二种具体实施例的分步骤42的结果状态示意图。

图16是图15中k局部放大示意图。

图17是图15所示状态中两个圆弧形夹块夹住圆形内模芯的俯视结构示意图。

图18是本发明第二种具体实施例的分步骤43的结果状态示意图。

图19是本发明第二种具体实施例的分步骤44的结果状态示意图。

图20是本发明第二种具体实施例的分步骤45的结果状态示意图。

图21是本发明第二种具体实施例的分步骤46的结果状态示意图。

图22是本发明第二种具体实施例的分步骤47的结果状态示意图。

图23是本发明第二种具体实施例的分步骤48的结果状态示意图。

图24是本发明第二种具体实施例的分步骤49的中间状态示意图。

具体实施方式

实施例一

图3、图4、图5、图6所示的一种窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线，包括有循环导轨11和烘箱12，循环导轨11穿过烘箱12内腔，循环导轨11上安装有多只运载小车13，每只运载小车13上放有模具，所述模具分为圆形外模套2和圆形内模芯3，圆形内模芯3安放在圆形外模套2中，圆形外模套2包括有外模套周壁22和外模套底壁21。

在模具沿循环导轨移动的路径旁边依次布置有泥坯放置机构14、滚压成型机构15、坯体取出机构16（模具沿循环导轨移动方向如图3箭头所示），滚压成型机构15位于泥坯放置机构14的下游，烘箱12位于滚压成型机构15的下游，坯体取出机构16位于烘箱12的下游；

图6、图9、图16、图18所示，圆形内模芯3的底部镂空而呈现为圆环形，圆形内模芯3的内周面形成有上小下大的锥度，圆形内模芯3的外周面呈上大下小的锥度；圆形外模套2的内周面形成有与圆形内模芯3外周面吻合匹配的锥度；图6、图7、图8所示，圆形内模芯3上部开设有圆环形凹槽4，圆环形凹槽4的槽口朝向为离心方向（在图7、图8中，槽口de的朝向如图7箭头所示），圆环形凹槽4形成有槽底壁41（如图7、图8中gf部位所示）、上槽壁42（如图7、图8中eg部位所示）、下槽壁43（如图7、图8中df部位所示），槽底壁41连接在上槽壁42和下槽壁43之间，在通过圆形内模芯竖向中心轴线m的截面上，圆环形凹槽的槽底壁41如图7、图8中gf部位所示）为竖向，圆环形凹槽的下槽壁43（如图7、图8中df部位所示）为水平方向，圆环形凹槽的上槽壁42（如图7、图8中eg部位所示）带有外侧高而内侧低的倾斜度；当圆形内模芯3放在圆形外模套2里面、且圆形内模芯3的外周面贴靠着圆形外模套2的内周面时，圆形内模芯3的底沿接触着外模套底壁21上表面，圆形内模芯3的下槽壁df低于外模套周壁21的顶沿bc，两者的高差为d，且d=1.5cm,d＜h-h，其中h为圆环形凹槽槽口de的竖向宽度，h为槽底壁gf的竖向高度，如图6、图7、图8所示；

图3、图4、图5所示，坯体取出机构包括有水平吊轨5，水平吊轨5上能水平滑动地安装有滑块51，水平吊轨5的延伸方向垂直于模具运行经过坯体取出机构时的运行方向（运行方向如图3中箭头v所示方向），还设有驱动滑块51沿水平吊轨滑动的滑块气缸52；滑块51下面吊装有竖向气缸6，竖向气缸6的活塞杆61伸出方向朝向下方，竖向气缸的活塞杆61末端吊装有活动支架7，在活动支架7上对称地安装有两个水平气缸71和两个圆弧形夹块9，两个水平气缸71和两个圆弧形夹块9随同活动支架移动，每个圆弧形夹块9连接在对应水平气缸活塞杆的末端，每块圆弧形夹块9的水平投影形状为圆弧形，圆弧形夹块9的弧度与所述圆环形凹槽4的弧度匹配，如图5、图10、图11、图17所示；图10、图11所示，每块圆弧形夹块9包括有上表面91、下表面92、内弧面93、外弧面94，两块圆弧形夹块9的内弧面93互相面对；在通过圆弧形夹块9径向的竖向截面上，每块弧形夹块的下表面92为水平方向，每块弧形夹块的上表面91带有外侧高而内侧低的倾斜度，且该倾斜度与所述圆形内模芯上槽壁42的倾斜度对应相同，弧形夹块的内弧面93的竖向高度等于所述圆环形凹槽槽底壁41的竖向高度（相当于图7中gf高度）；图5所示，在活动支架7中央位置还安装有吸盘72，吸盘72位于竖向气缸活塞杆61的正下方，吸盘72的吸盘面朝向下方，吸盘中央设有吸气孔，吸气孔连接有吸气管，吸气管通过电磁阀连接到外界的负压源；图5、图12所示，在活动支架7还安装有圆环形压块73和多根竖向弹簧74，各竖向弹簧74的下端连接圆环形压块73，各竖向弹簧74的上端连接活动支架7，所述吸盘72、竖向弹簧74、圆环形压块73也随同活动支架7移动；

当滑块气缸52的活塞杆处于收缩状态、模具沿循环导轨11移动到所述吸盘72正下方（意味着吸盘中心点位于圆形外模套2中心轴线上）、且竖向气缸的活塞杆61处于向下伸出状态时，所述吸盘72靠近外模套底壁21的上表面，所述圆环形压块73压在圆形内模芯3顶沿(如图8中mn部位所示)上面，所述圆弧形夹块下表面92的竖向位置与外模套周壁21的顶沿(如图7中bc部位所示)平齐,如图24所示。

在水平吊轨5的下方还设有传送带75；当滑块气缸52的活塞杆完全伸出时，所述吸盘72位于传送带75的上方，如图21所示。

上述实施例中，当圆形内模芯3放在圆形外模套2里面、且圆形内模芯3的外周面贴靠着圆形外模套2的内周面时，圆形内模芯3的下槽壁df与外模套周壁21的顶沿bc两者的高差d可以改为1cm，也可以改为2cm。

实施例二

一种窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产工艺，采用实施例一的窄口圆形陶瓷容器制品自动成型生产线，依次包括以下步骤：

（1）、运载小车13带动模具沿循环导轨11移动，模具包括圆形外模套2和圆形内模芯3，圆形内模芯3放在圆形外模套2里面，当模具经过泥坯放置机构14旁边时，泥坯放置机构14将圆饼状的泥坯放入到模具中；

（2）、运载小车13继续带动模具沿循环导轨11移动，当模具经过滚压成型机构15旁边时，滚压成型机构15将圆饼状的泥坯辗压成为上小下大的圆形容器坯；

（3）、运载小车13继续带动模具和圆形容器坯沿循环导轨11移动，模具和圆形容器坯进入烘箱12，圆形容器坯在烘箱12中接受烘烤；

（4）、运载小车继续带动模具和圆形容器坯沿循环导轨11移动，模具和圆形容器坯从烘箱出来；当模具和圆形容器坯经过坯体取出机构16旁边时，将圆形容器坯从模具中取出；

（5）、运载小车继续带动模具沿循环导轨移动，重新回到泥坯放置机构旁边；

本实施例的特点在于，在步骤（4）中，所述将圆形容器坯从模具中取出的过程依次包括以下分步骤：

（41）、当带有圆形容器坯8的模具即将到达坯体取出机构16旁边时，滑块气缸52的活塞杆处于收缩状态，竖向气缸6的活塞杆61处于收缩状态，水平气缸71的活塞杆也处于收缩状态，如图13所示；当圆形外模套2移动到竖向气缸6正下方时，运载小车暂停，竖向气缸的活塞杆61向下伸出，带动活动支架7下降，吸盘72、水平气缸71、圆弧形夹块9、圆环形压块73、竖向弹簧74同步下降，吸盘72贴住容器坯8底部的上表面，圆环形压块73压在圆形内模芯3顶沿（图8中mn所示部位）上面,圆弧形夹块下表面92的竖向位置与外模套周壁21的顶沿平齐，如图14所示；

（42）、两个水平气缸71的活塞杆伸出，带动两个圆弧形夹块9逐渐嵌入圆形内模芯的圆环形凹槽4，如图17所示，圆弧形夹块倾斜的上表面91和圆环形凹槽的上槽壁42两者之间形成楔形运动机构，圆弧形夹块克服竖向弹簧74的弹力逐渐将圆环形凹槽的上槽壁42向上顶起，使整个圆形内模芯3逐渐上浮，直至圆形内模芯圆环形凹槽的下槽壁43与圆形外模套2的顶沿两者竖向位置平齐，如图15、图16所示，在此过程中，吸盘72保持压着圆形容器坯8底部，使圆形容器坯8的竖向位置固定不动(即不会被圆形内模芯3带动上移)，而两个圆弧形夹块下表面92也顶压着外模套周壁21的顶沿，使圆形外模套2固定不动(即不会被圆形内模芯3带动上移)，于是圆形内模芯3和圆形外模套2被迫分离开来，而且圆形内模芯3也与圆形容器坯8分离开来，如图15、图16所示；

（43）、电磁阀打开，吸盘72产生负压而吸住容器坯8底部，接着竖向气缸的活塞杆61向上缩回，带动活动支架7上升，吸盘72、水平气缸71、圆弧形夹块9、圆环形压块73、竖向弹簧74同步上升，于是吸盘72带动着容器坯8向上移动，两个圆弧形夹块9带动着圆形内模芯3向上移动，而圆形外模套2则保持不动，如图18所示；

（44）、滑块气缸52的活塞杆伸出，带动滑块51、竖向气缸6、活动支架7水平移动，吸盘72、容器坯8、圆环形压块73、竖向弹簧74、水平气缸71、圆弧形夹块9和圆形内模芯3同步水平移动，使容器坯8移动到传送带75的正上方，如图19所示；

（45）、竖向气缸的活塞杆61向下伸出，带动活动支架7向下移动，吸盘72、容器坯8、圆环形压块73、竖向弹簧74、水平气缸71、圆弧形夹块9和圆形内模芯3同步向下移动，使容器坯8靠近到传送带75表面，同时电磁阀关闭，吸盘72负压消失，于是容器坯8完全落在传送带75上面，如图20所示；

（46）、竖向气缸的活塞杆61向上缩回，带动活动支架7向上移动，吸盘72、圆环形压块73、竖向弹簧74、水平气缸71、圆弧形夹块9和圆形内模芯3同步向上移动，而圆形容器坯8则依然留在传送带75上，如图21所示；

（47）、滑块气缸52的活塞杆缩回，带动滑块51、竖向气缸6、活动支架7水平移动，吸盘72、圆环形压块73、竖向弹簧74、水平气缸71、圆弧形夹块9和圆形内模芯3同步水平移动，圆形内模芯3重新回到圆形外模套2上方；而圆形容器坯8则由传送带75带走，如图22所示；

（48）、竖向气缸的活塞杆61向下伸出，带动活动支架7向下移动，吸盘72、圆环形压块73、竖向弹簧74、水平气缸71、圆弧形夹块9和圆形内模芯3同步向下移动，使吸盘72重新靠近外模套底壁22的上表面，圆形内模芯3重新进入圆形外模套2的内腔，但圆形内模芯3的外周面尚未接触到圆形外模套2的内周面，圆弧形夹块下表面92的竖向位置与外模套周壁21的顶沿平齐，圆形内模芯的圆环形凹槽的下槽壁43的竖向位置也与外模套周壁21的顶沿平齐，如图23所示；

（49）、两个水平气缸71的活塞杆缩回，带动两个圆弧形夹块9从圆形内模芯的圆环形凹槽4逐渐脱出，于是在竖向弹簧74的向下压力作用下，圆环形压块73将圆形内模芯3下压，使圆形内模芯3下移，圆形内模芯3的外周面紧密贴靠圆形外模套2的内周面，圆形内模芯3的底沿紧密接触着外模套底壁21上表面，如图24所示；接着，竖向气缸的活塞杆61向上缩回，带动活动支架7向上移动，吸盘72、圆环形压块73、竖向弹簧74、水平气缸71、圆弧形夹块9同步向上移动，回到图13所示的准备状态；完成将容器坯从模具中取出的过程。

分步骤(49)完成后，坯体取出机构16回到准备移动下一个容器坯的准备状态，此后可再接着针对下一个容器坯进行分步骤(41)，如此不断循环进行分步骤(41)至分步骤(49)。