一种用于重质耐火砖的自动成型机的制作方法

本实用新型涉及耐火砖生产设备技术领域，具体涉及一种用于重质耐火砖的自动成型机。

背景技术：

耐火砖简称火砖，用耐火黏土或其他耐火原料烧制成的耐火材料，淡黄色或带褐色，主要用于砌冶炼炉，能耐1580℃—1770℃的高温，具有一定形状和尺寸的耐火材料，耐火砖一般分为两种，即不定型耐火材料和定型耐火材料。不定型耐火材料，也叫浇注料，是由多种骨料或集料和一种或多种粘和剂组成的混合粉状颗料，使用时必须和一种或多种液体配合搅拌均匀，具有较强的流动性。定型耐火材料，是由混合粉状颗料填充进制砖模具中经过压力机压制成型，一般制耐火砖，其形状有标准规则，也可以根据需要筑切时临时加工。

现有技术中，耐火砖浆料通过填充进模具经过压力机压制成型，大部分的耐火砖的成型机都需要人工进行上料和填料，由于压力机的工作台比较高，导致制砖模具的高度也比较高，工作人员在往模具的模腔内填充混合粉状颗料时，很费时费力，而且常见的制砖模具的模腔数量太少，单次制砖量较少，导致制砖效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种，以解决传统的耐火砖成型机需要人工进行上料和填料，费时费力，以及制砖模具的模腔数量太少，单次制砖量较少，导致制砖效率低下的问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种用于重质耐火砖的自动成型机，包括料斗、工作台、模具和压头，所述工作台通过支架安装在地面基础上，所述模具安装在所述工作台上，所述模具对称设置有若干个开口向上的模腔，所述模具中间设置有多个下料道，所述下料道与所述模腔单一连通，所述工作台的上表面安装有对称的支撑块，所述支撑块上安装有竖直的立柱，所述立柱上部安装有水平的横板，所述横板的下表面安装有液压缸，所述液压缸的输出端朝下设置，所述压头安装在所述液压缸的输出端上，且所述压头与所述模腔对应设置，所述横板的上表面安装有固定架，所述料斗竖直安装在所述固定架上，且所述料斗的出料端向下设置且安装有竖直的下料筒，所述下料筒与所述下料道连通。

更进一步的技术方案是：所述料斗密封设置，所述料斗与其上方设置的进料管连通。

更进一步的技术方案是：所述料斗内设置有绞龙，所述料斗上表面安装有电动机，所述绞龙通过所述电动机驱动。

更进一步的技术方案是：所述绞龙伸入所述下料筒内，且所述绞龙的最低端接近所述下料筒的最低端。

更进一步的技术方案是：所述下料道沿进出料方向从高到低倾斜设置。

更进一步的技术方案是：所述模具上表面设置有内凹的圆柱槽，所述下料筒底部安装在所述圆柱槽内。

更进一步的技术方案是：所述下料道贯穿圆柱槽，且所述下料道连通所述模腔和所述下料筒。

更进一步的技术方案是：所述料斗一侧设置透明观察窗。

与现有技术相比，本实用新型至少能达到以下有益效果之一的是：

1、本实用新型提出一种用于重质耐火砖的自动成型机，该自动成型机包括工作台、料斗、下料筒、模具、压头和液压缸，模具的上表面对称设置多个模腔，模具安装在压力机的工作台上，工作台的两侧对称安装支撑块，支撑块上安装有竖直的立柱，立柱上部安装有水平的横板，液压缸竖直向下安装在横板下表面，带动压头伸入模具的模腔将混合颗粒物料压制成砖，一次成型多个砖胚，提高自动成型机单次成砖效率，横板上表面设置有固定架，料斗竖直安装在固定架上，通过下料筒持续向模具中间的下料道供料，下料道向每个模腔内供料，减少人工上料和填料，省时省力，极大提高成砖效率。

2、该自动成型机的料斗密封设置，料斗上方连通为其提供制砖原料的进料管，在保证进料的同时防止扬尘现象的发生，料斗内安装有竖直的绞龙，绞龙通过电动机驱动，防止制砖原料在料斗发生堵塞，方便下料，绞龙伸入下料筒内，防止下料筒过长，下料不便，下料道沿其进出料方向从高到低倾斜设置，便于制砖原料可以顺利流进模具的模腔内，模具上表面设置有内凹的圆柱槽，下料筒底部安装在圆柱槽内，保证绞龙一侧与下料道连通，绞龙转动时可以顺利将制砖原料挤压进下料道，料斗一侧设置透明观察窗，便于工作人员观察料斗内部情况，便于及时补充制砖原料。

附图说明

图1为本实用新型一种用于重质耐火砖的自动成型机的结构示意图。

图2为本实用新型下料道和圆柱槽的结构示意图。

图3为本实用新型模具的结构示意图。

附图标记：1、料斗；2、工作台；3、模具；31、模腔；32、圆柱槽；4、压头；5、支架；6、下料道；7、支撑块；8、立柱；9、横板；10、液压缸；11、固定架；12、下料筒；13、进料管；14、绞龙；15、电动机；16、观察窗。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

实施例1请参照图1示出的一个实施例，一种用于重质耐火砖的自动成型机，包括料斗1、工作台2、模具3和压头4，所述工作台2通过支架5安装在地面基础上，所述模具3安装在所述工作台2上，所述模具3对称设置有若干个开口向上的模腔31，所述模具3中间设置有多个下料道6，所述下料道6与所述模腔31单一连通，所述工作台2的上表面安装有对称的支撑块7，所述支撑块7上安装有竖直的立柱8，所述立柱8上部安装有水平的横板9，所述横板9的下表面安装有液压缸10，所述液压缸10的输出端朝下设置，所述压头4安装在所述液压缸10的输出端上，且所述压头4与所述模腔31对应设置，所述横板9的上表面安装有固定架11，所述料斗1竖直安装在所述固定架11上，且所述料斗1的出料端向下设置且安装有竖直的下料筒12，所述下料筒12与所述下料道6连通。

该用于重质耐火砖的自动成型机的工作原理：工作台2通过支架5安装在地面基础上，模具3通过螺栓螺母副安装在工作台2上，模具3上表面对称设置有若干个开口向上的模腔31，模具3中间设置有多个下料道6，下料道6与模腔31单一连通，工作台2的上表面通过螺栓安装有对称的支撑块7，支撑块7上通过螺栓安装有竖直的立柱8，立柱8上部通过螺栓或焊接安装有水平的横板9，横板9的下表面通过螺栓螺母副安装有液压缸10，液压缸10的输出端朝下设置，压头4通过螺纹连接安装在液压缸10的输出端上，压头4与模腔31对应设置，横板9的上表面安装有固定架11，料斗1通过焊接螺螺栓竖直安装在固定架11上，料斗1的出料端向下设置且安装有竖直的下料筒12，料筒12与下料道6连通，料斗1通过下料筒12持续向下料道6供料，下料道6内的物料持续向模腔31内流动，直至填满模腔31，液压缸10带动压头4伸入模具3的模腔31将混合颗粒物料压制成砖，一次成型多个砖胚，提高自动成型机单次成砖效率，料斗1通过下料筒12持续向模具3中间的下料道6供料，下料道6向每个模腔31内供料，减少人工上料和填料，省时省力，极大提高成砖效率。

实施例2：

在上述实施例1的基础上，实施例2示出了一个实施例，所述料斗1密封设置，所述料斗1与其上方设置的进料管13连通。

该自动成型机的料斗1密封设置，料斗1的上方连通有为其提供制砖原料的进料管13，在保证进料的同时防止扬尘现象的发生。

实施例3：

在上述实施例的基础上，实施例3示出了一个实施例，所述料斗1内设置有绞龙14，所述料斗1上表面安装有电动机15，所述绞龙14通过所述电动机15驱动。

料斗1内安装有竖直的绞龙14，绞龙14通过电动机15驱动，防止制砖原料在料斗1发生堵塞，方便下料。

实施例4：

在上述实施例的基础上，实施例4示出了一个实施例，所述绞龙14伸入所述下料筒12内，且所述绞龙14的最低端接近所述下料筒12的最低端。

绞龙14伸入下料筒12内，绞龙14的最低端接近下料筒12的最低端，绞龙14可以防止下料筒过长时，物料容易堵塞，下料不便。

实施例5：

在上述实施例的基础上，实施例5示出了一个实施例，所述下料道6沿其进出料方向从高到低倾斜设置。

下料道6沿其进出料方向从高到低倾斜设置，便于制砖原料可以顺利流进模具3的模腔32内。

实施例6：

在上述实施例的基础上，实施例6请参照图2和图3示出的一个实施例，所述模具3上表面设置有内凹的圆柱槽32，所述下料筒12底部安装在所述圆柱槽32内。所述下料道6贯穿圆柱槽32，且所述下料道6连通所述模腔31和所述下料筒12。

模具1上表面设置有内凹的圆柱槽32，下料筒12底部安装在圆柱槽32内，保证绞龙14一侧与下料道6连通，绞龙14转动时可以顺利将制砖原料挤压进下料道6。

实施例7：

在上述实施例的基础上，实施例7示出了一个实施例，所述料斗1一侧设置透明观察窗16。

料斗1一侧设置透明观察窗16，便于工作人员观察料斗1内部情况，便于及时通过进料管13向料斗1内补充制砖原料。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。