一种机械化高效率护栏预制的施工工艺的制作方法

本发明涉及护栏预制施工技术领域，具体为一种机械化高效率护栏预制的施工工艺。

背景技术：

近年来，随着我国建筑交通等施工技术的不断发展，同时对于施工速度效率的要求也在不断的提高，装配式施工能够在保证施工速度的同时，保证施工的质量，同时降低施工场地的复杂性，保证施工安全，能够保证施工进度，因此现有的建筑交通护栏也采用预制施工工艺进行施工作业；

但是现有背景技术下的护栏预制施工工艺，在进行施工作业使用时，不能够避免污染，不利于保证施工质量，不利于保证护栏制作的平整度和强度，且大多采用人工化进行布料，不能够保证均匀，且浪费大量人力，且砼罐车放料不均匀的问题，要么只能从一侧放料，影响成品质量，要么需要来回移动罐车位置，影响施工效率，因此，我们提出一种机械化高效率护栏预制的施工工艺，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种机械化高效率护栏预制的施工工艺，以解决上述背景技术提出的目前的护栏预制施工工艺，在进行施工作业使用时，不能够避免污染，不利于保证施工质量，不利于保证护栏制作的平整度和强度，且大多采用人工化进行布料，不能够保证均匀，且浪费大量人力，且砼罐车放料不均匀的问题，要么只能从一侧放料，影响成品质量，要么需要来回移动罐车位置，影响施工效率的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种机械化高效率护栏预制的施工工艺，所述施工工艺包括以下步骤：

步骤1、钢筋制作与安装；

步骤2、预留、预埋件的安装；

步骤3、模板制作与安装；

步骤4、混凝土的搅拌、运输、振捣；

步骤5、模板的拆除；

步骤6、养生与存放。

优选的，所述护栏的钢筋骨架采用先制模后批量加工的方法，根据图纸给出的尺寸用钢料焊接拼装出钢筋骨架的胎模，且骨架半成品的加工直接在胎模上完成，并且骨架纵横筋、箍筋之间的连接采用点焊或者绑扎连接，而且电焊和绑扎连接时注意梅花形隔一跳一电焊或绑扎。

优选的，所述钢筋应表面洁净，且使用前将表面油渍、漆皮等清除干净，并且钢筋使用前调直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋采用调直机调直。

优选的，所述钢筋骨架安装时，钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求，且保护层垫块采用圆形高强度砂浆垫块，并且每平方不少于4个，特殊部位需适当加密，确保砼保护层的厚度符合设计要求；同时在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，且设置位置要正确、固定牢固；并且钢筋骨架安装完成后挂线检查背部保护层。

优选的，所述步骤二中护栏预留预埋件主要有：泄水孔和背部的预埋钢构件，且护栏泄水孔采用外径φ40mm的pvc管预埋，模板在制作时底部预留好泄水孔。

优选的，所述混凝土护栏距离每端120mm从顶面往下200mm、450mm处设置预埋件，且一个预埋件由一个m24*200的六角螺栓、一块10mm(厚)*100mm*100mm的预埋钢板和一根φ14mm的长度250mm的钢筋组成；同时锚固钢板与护栏钢筋骨架牢固焊接，垫板放置在护栏外部螺母与背部连接型钢之间；且所有外露在护栏外部的钢构件均采用热镀锌的方法进行金属防锈处理，并且锚固钢筋焊接在锚固钢板上，采用单面焊，焊缝长度为80mm；

同时护栏吊环在预制时埋入，且每个预制块设两个吊环，距离端部1.4m，开口120mm*80mm，同时吊环的开口在施工安装完毕后用c20砼修补，且每个预制块的吊环钢筋采用φ22的钢筋预埋，长度为52cm。

优选的，所述步骤3中模板的制作与安装包含以下步骤：

s1.模板采用加工定型钢模板，面板采用5mm的不锈钢板加工而成；

s2.现场拼装，每块均是一块整体钢模，表面进行打磨处理，整体安装后带线调整线型，保证平整度及整体性能；

s3.进行补焊，保证相对位置准确，且焊缝要平顺，同时拐角模板、底模要平整，预留孔的位置要准确；

s4.分别验算强度、钢度及稳定性；

s5.模板的安装与钢筋工作配合进行；

s6.模板安装的精度要高于预制构件精度要求，且每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序；

s7.模板在安装前打磨、清扫干净，且板面之间平整，接线严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，部分板缝采用泡沫剂处理；

s8.模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查；

s9.模板接缝处要粘5mm双面胶条，以防模板接缝处漏浆，对拼装好模板要逐块进行编号，以便在施工时方便重新组装。

优选的，所述步骤4中混凝土的搅拌时间不小于2min，确保砼拌和物拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，且采用运输混凝土搅拌车运输，到场后对混凝土的工作性能进行再次检查，现场塌落度控制在在160-200mm，合格后罐车卸料进现场移动天车内，由移动天车进行均匀布料，且混凝土试件在现场制作，每台班或每100m³取2组试件，并且浇筑前在振捣平台上摆放好模板，混凝土布料时不一次布满，第一次可比模板低2-3cm，振捣50s后进行补料，第二次布满模板，再次振捣50s，或者以混凝土表面翻浆，不在产生气泡时方可停止振捣；同时移动天车通过钢结构支架滑动布置在模板的上方，进行均匀布料。

优选的，所述步骤5中非承重侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5mp后方可拆除侧模板，且放置于振捣平台上振捣，钢筋安装好以后在背部距离每端1.5m处，各预埋一根φ22预制而成的脱模吊钩，每根长度52cm，先拆除侧模，之后采用叉车整体起吊，转移至养护区；

优选的，所述步骤6中砼浇筑后，转移至半成品养护区，进行不低于两次的收面，待混凝土初凝后带模进行养护，达到80％的设计强度后拆模放置，覆盖土工布，并进行喷淋养护，护栏的养护时间不低于7d，养护期间构件表面始终保持湿润，且养护完成后用叉车转移至成品存放区进行集中堆放，堆放时构件水平间距为0.5m，整体预制的构件单体排列，对方层数不超过2层。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该机械化高效率护栏预制的施工工艺，能够避免污染，保证施工质量，保证护栏制作的平整和强度质量，且混凝土罐车在侧面停靠，将混凝土倒入侧面升降天车，升降天车沿轨道爬行至待浇筑模板上方，同时移动天车通过钢结构支架滑动布置在模板的上方，进行均匀布料，减少人工作业，提高浇筑质量，打开闸门，混凝土放入模板内，模板底部为振动台，开启振动台，对模内混凝土进行振捣，保证混凝土均匀布料，且节省人力。

附图说明

图1为本发明工艺流程示意图；

图2为本发明中央分隔带混凝土护栏断面图；

图3为本发明每4m混凝土护栏材料数量表示意图；

图4为本发明每处混凝土护栏纵向连接、预埋钢构件布置示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种机械化高效率护栏预制的施工工艺，施工工艺包括以下步骤：

步骤1、钢筋制作与安装；

步骤2、预留、预埋件的安装；

步骤3、模板制作与安装；

步骤4、混凝土的搅拌、运输、振捣；

步骤5、模板的拆除；

步骤6、养生与存放。

本发明进一步的，护栏的钢筋骨架采用先制模后批量加工的方法，根据图纸给出的尺寸用钢料焊接拼装出钢筋骨架的胎模，且骨架半成品的加工直接在胎模上完成，并且骨架纵横筋、箍筋之间的连接采用点焊或者绑扎连接，而且电焊和绑扎连接时注意梅花形隔一跳一电焊或绑扎。

本发明进一步的，钢筋应表面洁净，且使用前将表面油渍、漆皮等清除干净，并且钢筋使用前调直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋采用调直机调直。

本发明进一步的，钢筋骨架安装时，钢筋混凝土保护层厚度符合设计要求，且保护层垫块采用圆形高强度砂浆垫块，并且每平方不少于4个，特殊部位需适当加密，确保砼保护层的厚度符合设计要求；同时在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，且设置位置要正确、固定牢固；并且钢筋骨架安装完成后挂线检查背部保护层。

本发明进一步的，步骤二中护栏预留预埋件主要有：泄水孔和背部的预埋钢构件，且护栏泄水孔采用外径φ40mm的pvc管预埋，模板在制作时底部预留好泄水孔。

本发明进一步的，混凝土护栏距离每端120mm从顶面往下200mm、450mm处设置预埋件，且一个预埋件由一个m24*200的六角螺栓、一块10mm(厚)*100mm*100mm的预埋钢板和一根φ14mm的长度250mm的钢筋组成；同时锚固钢板与护栏钢筋骨架牢固焊接，垫板放置在护栏外部螺母与背部连接型钢之间；且所有外露在护栏外部的钢构件均采用热镀锌的方法进行金属防锈处理，并且锚固钢筋焊接在锚固钢板上，采用单面焊，焊缝长度为80mm；

同时护栏吊环在预制时埋入，且每个预制块设两个吊环，距离端部1.4m，开口120mm*80mm，同时吊环的开口在施工安装完毕后用c20砼修补，且每个预制块的吊环钢筋采用φ22的钢筋预埋，长度为52cm。

本发明进一步的，步骤3中模板的制作与安装包含以下步骤：

s1.模板采用加工定型钢模板，面板采用5mm的不锈钢板加工而成；

s2.现场拼装，每块均是一块整体钢模，表面进行打磨处理，整体安装后带线调整线型，保证平整度及整体性能；

s3.进行补焊，保证相对位置准确，且焊缝要平顺，同时拐角模板、底模要平整，预留孔的位置要准确；

s4.分别验算强度、钢度及稳定性；

s5.模板的安装与钢筋工作配合进行；

s6.模板安装的精度要高于预制构件精度要求，且每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序；

s7.模板在安装前打磨、清扫干净，且板面之间平整，接线严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，部分板缝采用泡沫剂处理；

s8.模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查；

s9.模板接缝处要粘5mm双面胶条，以防模板接缝处漏浆，对拼装好模板要逐块进行编号，以便在施工时方便重新组装。

本发明进一步的，步骤4中混凝土的搅拌时间不小于2min，确保砼拌和物拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，且采用运输混凝土搅拌车运输，到场后对混凝土的工作性能进行再次检查，现场塌落度控制在在160-200mm，合格后罐车卸料进现场移动天车内，由移动天车进行均匀布料，且混凝土试件在现场制作，每台班或每100m³取2组试件，并且浇筑前在振捣平台上摆放好模板，混凝土布料时不一次布满，第一次可比模板低2-3cm，振捣50s后进行补料，第二次布满模板，再次振捣50s，或者以混凝土表面翻浆，不在产生气泡时方可停止振捣；同时移动天车通过钢结构支架滑动布置在模板的上方，进行均匀布料。

本发明进一步的，步骤5中非承重侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5mp后方可拆除侧模板，且放置于振捣平台上振捣，钢筋安装好以后在背部距离每端1.5m处，各预埋一根φ22预制而成的脱模吊钩，每根长度52cm，先拆除侧模，之后采用叉车整体起吊，转移至养护区，同时起吊时注意先缓慢起吊，待构件脱离模板后并移出一定的空隙再以正常速度起吊，以免起吊时构件和模板碰撞。对拆除后的模板进行清洗、维修、涂脱模剂保养供下次使用；

本发明进一步的，步骤6中砼浇筑后，转移至半成品养护区，进行不低于两次的收面，待混凝土初凝后带模进行养护，达到80％的设计强度后拆模放置，覆盖土工布，并进行喷淋养护，护栏的养护时间不低于7d，养护期间构件表面始终保持湿润，且养护完成后用叉车转移至成品存放区进行集中堆放，堆放时构件水平间距为0.5m，整体预制的构件单体排列，对方层数不超过2层，且预制好的护栏在存放区按不同施工日期不同批次进行编码摆放，并对构件进行编号，出厂前对构件的质量再次进行检查，合格后方可出厂。

本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。