一种预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置的制作方法

本实用新型属于混凝土浇筑中模板支撑技术领域，尤其涉及一种预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置。

背景技术：

目前预制装配式建筑的梁、板、柱和外墙等构件均采用工厂化预制，经养护合格后运至现场拼装，较传统现浇施工方便、快捷，尤其是对环境影响小，近年来越来越受业界的关注，加上政府的大力支持，使其迎来了发展契机。施工时先装预制梁后装预制板，板筋伸入梁内，利用预制板作为梁板二次混凝土浇筑的模板。传统现浇结构板底模紧贴梁侧模上缘，而梁侧模又设在梁底模上，形成整体性强、接缝严密的模板体系，所以角部很少出现漏浆、跑模等现象。当前预制板的临时支撑主要采用钢管支撑，如扣件式钢管架和盘扣式钢管架等，与传统现浇结构相比减少了板底模和梁侧模，同时为防止预制梁板相交角部漏浆，常用工艺是在方木顶面和侧面钉上木板组合成专用角模板，沿梁侧周边设置，并置于预制板支架的水平横杆上或另增设立杆支撑体系。该工艺细部处理复杂，施工不便，导致造价高、且依靠水平横杆或增设的立杆，仅能提供竖向撑力、缺少水平撑力，导致模板仅能贴紧板而无法贴紧梁，加上预制梁板加工和施工等因素导致表面不平整，以致接缝不严、漏浆严重等现象就在所难免。

通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：现有该角模支撑体系存在施工复杂、造价高，接缝不严，漏浆现象严重。

解决以上问题及缺陷的难度为：要根治当前工艺缺陷，不但施工难度大、成本高，且质量难于保证，理由是预制梁板二次混凝土浇筑时角模体系既承受竖向力又承受横向推力，所以需同时增设立杆和横杆将模板体系分别在竖向与预制板顶紧，在水平向与预制梁侧顶紧，但角模贴梁、靠板，立杆和横杆安装空间受限，所以工效低；其次，预制板的支撑体系以立杆为主，但为了角模的搁置，需在靠近楼板底增设一道水平横杆，增大了预制板支撑工程量；再次，预制梁板加工制作与安装过程中难免存在尺寸不准确、表面不平整等现象，用方木制作的角模无法随结构形状而改变，所以即使增设立杆和横杆也很难与结构贴紧，质量上难有保证。

解决以上问题及缺陷的意义为：可见，预制梁板相交处模板质量体系保证的关键是确保模板体系竖向稳定和水平向稳定，模板与梁板需要贴紧。为此，迫切需要开发新工艺、新方法和新材料。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置及控制方法。

本实用新型是这样实现的，一种预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置，所述预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置设有钢梁、支座调节装置、斜撑杆系统和钢模板系统；

两块角钢的左端和右端分别采用角钢连接板和l型钢板通过螺栓连接形成钢梁，同时利用右端l型钢板通过膨胀螺栓将钢梁固定在预制钢筋混凝土梁侧，两块角钢上均预留孔；进一步，所述钢梁的角钢短肢在竖向相连，长肢在水平方向组合成钢梁面。钢梁上设置有斜撑支座，斜撑支座左端设置有支座调节装置；

斜撑支座通过铰接连接孔与斜撑杆系统连接，斜撑杆系统通过铰接连接孔与钢模板系统连接。

进一步，所述斜撑支座设置有支座底板，支座底板分别与支座背板和斜撑杆连接板焊接，支座背板与斜撑杆连接板通过t形焊接连接；

支座底板侧面焊接有卡板，两者通过t形焊接连接，卡板下设有防翘板，两者通过t形焊接连接；支座底板上开有预留孔，其孔间距是组合钢梁角钢长肢预留孔间距的一半。支座背板侧面焊有固定顶推杆的连接钢筒，斜撑杆连接板上设有与下斜撑杆铰接连接孔。

进一步，所述支座调节装置是在钢梁上设置l型承压板，两者通过螺栓连接，l型承压板上设置有内外壁均设丝扣的钢套筒；

钢丝套筒内部旋接有顶推杆，顶推杆右端伸至设置在支座背板侧面的钢筒内，顶推杆左端焊接有推杆手柄。

进一步，所述斜撑杆系统设置有斜撑杆连接板，下斜撑螺杆的下端与斜撑杆连接板通过铰接孔连接，其上端与钢套筒(通过丝扣)旋接，钢套筒另一端套接有上斜撑螺杆，上斜撑螺杆通过铰接孔与加劲角钢连接，加劲角钢与钢模焊接。

进一步，所述钢套筒上端口设有钢垫片和螺帽。

进一步，所述上斜撑螺杆侧壁设有预留孔，通过调整钢套筒使其预留孔与钢套筒侧壁预留孔对齐两者通过钢栓钉连接。

进一步，所述钢模板系统设置有加劲钢板，加劲钢板与加劲角钢焊接，加劲角钢与钢模焊接；

钢模底侧焊接有插销杆固定件，插销杆固定件插接有插栓杆，插栓杆与插销杆手柄固定扣件焊接。

进一步，所述l型钢板两侧面一体化设置有螺纹孔，所述螺纹孔外侧一体化设置有垫片，所述l型钢板两侧面之间设置有加强角板，所述加强角板为直角三角形结构。

进一步，所述加强角板设置有两个，所述两个加强角板平行设置，所述加强角板上设置有若干通孔，所述通孔均匀设置。

结合上述的所有技术方案，本实用新型所具备的优点及积极效果为：本实用新型通过设置有支座调节装置和斜撑杆系统，可以调整钢模与梁板表面的紧贴度；角模在斜撑作用下既受竖向顶力又受水平推力，使得钢模紧贴梁板表面，实现无缝对接，密封性强、杜绝漏浆现象的发生。本实用新型角模支撑体系安装简便，可多次重复利用，造价低、经济高效。

本实用新型中角钢短肢在竖向相连，长肢在水平方向组合成钢梁面，增大与斜撑支座和支座调节装置接触面积，提高固定的牢固性。本实用新型中斜撑支座实现斜撑杆系统支撑。本实用新型中斜撑杆系统，实现对钢模的斜向支撑。本实用新型中钢套筒上端口设有钢垫片和螺帽，通过螺帽可调整斜撑杆内力。

本实用新型中支座调节装置角钢通过螺栓与l型承压板连接，l型承压板上设置有内外壁均设丝扣的钢丝套筒；钢套筒通过其外丝和螺帽与l型承压板连接，钢丝套筒内部旋接有顶推杆，顶推杆与l型承压板上的钢套筒旋接，右端伸入支座承压板侧面的钢筒内，顶推杆左端焊接有推杆手柄。通过顶推杆，实现对斜撑支座横向移动，同时支座底部设有防翘板防止支座在顶推杆的作用下上翘。

本实用新型中钢模板系统设置有加劲角钢板，加劲角钢板分别与钢模和加劲钢板焊接；两块钢模相邻处其中一块钢模底侧焊接有插销杆固定件，另一块钢板焊有插销杆手柄固定扣件，插销杆固定件插接有插栓杆，将插栓杆伸入相邻钢模的插销杆固定件中，实现相邻钢模之间的无缝对接。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置结构示意图。

图2是本实用新型实施例提供的角模支撑体系侧立面结构示意图。

图3是本实用新型实施例提供的支座与组合钢梁连接正立面结构示意图。

图4是本实用新型实施例提供的上下斜撑螺杆与钢套筒连接正立面结构示意图。

图5是本实用新型实施例提供的上下斜撑螺杆与钢套筒连接侧立面结构示意图。

图6是本实用新型实施例提供的角模板支撑系统平面布置结构示意图。

图7是本实用新型实施例提供的模板加劲钢板侧立面结构示意图。

图8是本实用新型实施例提供的模板加劲钢板正立面结构示意图。

图9是本实用新型实施例提供的模板接缝处钢插销连接结构示意图。

图10是本实用新型实施例提供的l型钢板结构示意图。

图11是本实用新型实施例提供的预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置的控制方法流程图。

图中：1、预制钢筋混凝土梁；2、膨胀螺栓；3、角钢；4、l型钢板；5、l型钢板预留孔；6、角钢连接板；7、角钢预留孔；8、支座底板；9、支座背板；10、斜撑杆连接板；11、支座底板预留孔；12、顶推杆；13、钢筒；14、l型承压板；15、钢丝套筒；16、螺帽；17、l型承压板竖板预留孔；18、推杆手柄；19、斜撑杆系；20、钢插销；21、钢模；22、插销杆固定件；23、插销杆手柄固定扣件；24、插栓杆；25、预制钢筋混凝土板；26、预制钢筋混凝土梁箍筋；27、加劲角钢；28、上斜撑螺杆；29、铰接连接孔；30、上斜撑螺杆预留孔；31、螺帽；32、钢套筒；33、钢垫片；34、钢套筒壁面预留孔；35、下斜撑螺杆；36、卡板；37、防翘板；38、钢栓钉；39、加劲钢板；40、加强角板；41、通孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供了一种预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置及控制方法，下面结合附图对本实用新型作详细的描述。

如图1所示，角钢连接板6分别通过螺栓与两块角钢3连接，两块角钢3上分别开有角钢预留孔7；角钢短肢在竖向相连，长肢在水平方向组合成钢梁面。

两块角钢3右端通过螺栓固定有l型钢板4，l型钢板4通过膨胀螺栓2与预制钢筋混凝土梁1侧面连接。

如图2-图6所示，斜撑支座包括：支座底板8、支座背板9、支座连接板10、支座底板预留孔11、连接钢筒13、下斜撑杆35、卡板36、防翘板37、连接钢筒13。

支座底板8分别与支座背板9和斜撑杆连接板10焊接，支座背板9与斜撑杆连接板10进行t形焊接。

支座底板8侧面焊接有卡板36，卡板36与防翘板37进行t形焊接连接。

支座底板8上开有支座底板预留孔11，且角钢预留孔7间距是支座底板预留孔11的两倍，以利于后期安装过程中两者的螺栓固定连接。

支座背板9侧面设有固定顶推杆12的连接钢筒13，斜撑杆连接板10上设有与下斜撑杆35铰接连接孔29。

斜撑杆系统包括：上斜撑螺杆28、钢套筒32、下斜撑螺杆35；

斜撑杆连接板10通过铰接连接孔29与下斜撑螺杆35连接，下斜撑螺杆35与钢套筒32一端旋接，钢套筒32另一端套接上斜撑螺杆28，上斜撑螺杆28通过铰接连接孔29与加劲角钢27连接，加劲角钢27与钢模21焊接。

钢套筒32上端口设有钢垫片33和螺帽31，通过螺帽可调整斜撑杆内力。

上斜撑螺杆28设有预留孔30，调节钢套筒32使预留孔30与钢套筒32壁面预留孔34对齐。

支座调节装置包括：l型承压板14、内外壁均设丝扣的钢丝套筒15、顶推杆12和推杆手柄18。

角钢3通过螺栓与l型承压板14连接，l型承压板14上设置有内外壁均设丝扣的钢丝套筒15；钢丝套筒15内部旋接有顶推杆12，顶推杆12右端应伸入钢筒13内，顶推杆12左端焊接有推杆手柄18。

如图7-图9所示，钢模板系统包括：钢模21、插销杆固定件22、插销杆手柄固定扣件23、插栓杆24、加劲角钢板27、插栓杆24、加劲钢板39。

加劲角钢板27分别与钢模21和加劲钢板39焊接，钢模21与加劲钢板39焊接。钢模21底侧焊接有插销杆固定件22，插销杆固定件22插接有插栓杆24，插栓杆24一端通过插销杆手柄固定扣件23固定。

如图10所示，l型钢板4两侧面一体化设置有螺纹孔，螺纹孔外侧一体化设置有垫片，l型钢板4两侧面之间设置有加强角板40，加强角板40为直角三角形结构。

加强角板40设置有两个，两个加强角板40平行设置，加强角板上设置有若干通孔41，通孔41均匀设置。

如图11所示，本实用新型实施例提供的预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置的控制方法，包括：

s101：工厂加工制作的角模支撑系统的各部位构件运至现场后，依次进行水平支撑系统安装、角模与斜撑螺杆系统安装和斜撑螺杆内力调整。

s102：水平支撑系统安装时利用角钢连接板将两根相同的角钢组合成钢梁，同时将斜撑支座和支座调节装置安装在钢梁上，下斜撑螺杆先后与钢套筒和支座连接板相连，然后在靠预制钢筋混凝土梁底的侧面，用膨胀螺栓将l型钢板固定好，从而形成斜撑螺杆的水平支撑系统。

s103：角模与斜撑螺杆系统安装时先将钢模板与加劲角钢板焊接好，同时上斜撑螺杆通过铰接连接孔进行螺栓铰接，然后将上斜撑螺杆伸入钢套筒内。

s104：在水平支撑系统和角模与斜撑螺杆系统安装完毕后，开始调整斜撑螺杆的内力。

本实用新型实施提供的s104中，调整斜撑螺杆的内力的方法，包括：

第一种是先将支座底板与组合钢梁在适当位置用螺栓固定，然后通过上斜撑螺杆上的螺帽调整其内力。

第二种是先将上斜撑螺杆伸入钢套筒内，并用钢栓钉将两者快速连接；然后转动顶推杆手柄，通过顶推杆推动支座前移，至适当位置再将其与组合钢梁用螺栓固定。

第三种是先将上斜撑螺杆上的螺帽拧好，然后转动顶推杆手柄，通过顶推杆推动支座前移，至适当位置再将其与组合钢梁用螺栓固定，顶推时还可利用螺帽微调，致使支座至适当位置。

下面结合具体实施对本实用新型的技术方案作进一步的描述。

预制梁板相交处二次混凝土浇筑时角模支撑的装置体系包括由两根相同的角钢3通过连接板3形成的组合钢梁、斜撑杆支座、支座调节装置、斜撑杆系统和钢模板系统五大部件(见图1和图3所示)，各大部件的加工制作与角模支撑体系的整体安装方法如下：

(1)组合钢梁由两根相同的角钢3通过角钢连接板6用螺栓组合而成，角钢3的下料长度s4一般取值600mm-800mm，其水平面上预设螺孔7，螺孔间距s1为50mm-100mm(见图1)。考虑组合钢梁需要满足一定的刚度要求，所以本实用新型选用了角钢，同时为防止选用的角钢自重过大，建议采用小型号(轻型)角钢；安装时将角钢短肢在竖向相连，间距s2由卡板36的厚度t及其两侧间隙决定，卡板36的厚度t一般为3-5mm，每侧间隙为3-5mm，所以s2值一般控制在10-15mm；长肢在水平方向组合成钢梁面，保证边缘平齐(见图3)。

(2)斜撑支座设在组合钢梁面上，由支座底板8、支座背板9、支座连接板10、卡板36、防翘板37和连接钢筒13组成。支座底板8上预留螺孔11，其间距s3取值为0.5s2(见图1)；支座背板9侧面焊有固定顶推杆12的连接套筒13，斜撑杆连接板11上设有与下斜撑杆35铰接连接孔29，支座背板9和斜撑杆连接板11进行t形焊接连接，且均焊接在支座底板8上(见图2)。防翘板37与卡板39进行t形焊接连接，且每边伸出角钢3的短肢外边s7长度不小于20mm，卡板39焊接在支座底板8中部，长度较角钢3的短肢长3-5mm，严格控制防翘板37与角钢3短肢边缘距离s6不大于5mm，以防止顶推杆12作业时导致支座底板8上翘过大(见图3)。

(3)支座调节装置的主要作用通过调整斜撑杆支座的位置调整其内力，该装置包括l型承压板14、内外壁均设丝扣的钢丝套筒15、顶推杆12和推杆手柄18组成。l型承压板14底部与组合钢梁螺栓连接，其上部预留孔17用于安装钢套筒15，利用螺帽16将钢套筒15卡紧，方便拆换。顶推杆12穿过钢套筒15、伸入连接钢套筒13内，且杆顶端紧贴支座背板9，利用套筒扳手旋转顶推杆手柄18，推动支座底板9前移，至适当位置与组合钢梁螺栓连接(见图2)。

(4)斜撑杆系统由上斜撑螺杆28，钢套筒32和下斜撑螺杆35三部分组成，上斜撑螺杆28上设有间距s5为50mm-100mm的预留孔30(见图4)，用于与钢套筒32快速连接，其上端与加劲肋角钢27通过铰接连接孔29螺栓铰接，下端伸入钢套筒32内；下斜撑螺杆35下端与支座连接板10通过铰接连接孔29进行螺栓铰接，上端与钢套筒32连接；钢套筒32上预留孔洞34，其孔间距s5为50mm-100mm(见图5)，下端与下斜撑螺杆35连接，上端口设有钢垫片33和螺帽31，通过螺帽可调整斜撑杆内力(见图2)。

(5)钢模板系统由钢模板21、加劲角钢板27和插栓杆24组成，钢模板21采用厚0.8mm-1.2mm的镀锌铁皮加工成等边角钢，每边长s8不小于200mm(见图7)，建筑物转角处钢模板21应切除45o斜角(见图6)。为提高模板刚度，每隔500mm-1000mm增设加劲角钢板27和加劲钢板39。如图7和图8所示，将钢模板21焊接在加劲钢板39上，加劲钢板39每边外伸宽s9不小于100mm(见图8)，并将加劲角钢板27和加劲钢板39两者相焊接(见图7和图8)；端部加劲角钢板27距模板端s10不大于500mm；每段模板支撑体系最少设置2套斜撑杆系19，且间距s11不宜大于2500mm(见图6)。为保证接缝平整、严密、不漏浆，接缝处设置插栓杆24加固连接，施工时将其伸入相邻钢模板21的插销杆固定件22，并将插栓杆24固定在插销杆手柄固定扣件23处(见图9)。

安装时先根据房间尺寸规划角模支撑段数、每段长度和斜撑杆系19的套数(见图6)，确定后由工厂加工制作，运至现场安装。依据施工工艺，整个安装过程可分为水平支撑系统安装、角模与斜撑螺杆系统安装和斜撑螺杆内力调整三个步骤，水平支撑系统安装时利用角钢连接板6将两根相同的角钢3组合成钢梁(见图1)，同时将斜撑支座和支座调节装置安装在钢梁上(见图2)，下斜撑螺杆35先后与钢套筒32和支座连接板10相连，然后在靠预制钢筋混凝土梁1底的侧面(备注：下斜撑杆35与角钢3最佳夹角θ＝45°-60°)，用膨胀螺栓2将l型钢板4固定好，从而形成斜撑螺杆的水平支撑系统；角模与斜撑螺杆系统安装时先将钢模板21与加劲角钢板27焊接好，同时上斜撑螺杆28通过铰接连接孔29进行螺栓铰接(见图2)，然后将上斜撑螺杆28伸入钢套筒32内(见图4)。在水平支撑系统和角模与斜撑螺杆系统安装完毕后，开始调整斜撑螺杆28、35的内力，调整方法有三种，第一种是先将支座底板8与组合钢梁在适当位置用螺栓固定，然后通过上斜撑螺杆28上的螺帽31调整其内力；第二种方法是先将上斜撑螺杆28伸入钢套筒32内(见图4)，并用钢栓钉将两者快速连接，然后转动顶推杆手柄18，通过顶推杆12推动支座前移，至适当位置再将其与组合钢梁用螺栓固定，由于角钢3上预设螺孔7间距s1为50mm-100mm，支座底板8上预留螺孔11，其间距s3为0.5s1，所以支座前进过程中，两者的孔位易重合。第三种方法是先将上斜撑螺杆28上的螺帽31拧好，然后转动顶推杆手柄18，通过顶推杆12推动支座前移，至适当位置再将其与组合钢梁用螺栓固定，顶推时还可利用螺帽31微调，致使支座至适当位置。

本实用新型的工作原理为：工厂加工制作的角模支撑系统的各部位构件运至现场后，依次进行水平支撑系统安装、角模与斜撑螺杆系统安装和斜撑螺杆内力调整。水平支撑系统安装时利用角钢连接板6将两根相同的角钢3组合成钢梁，同时将斜撑支座和支座调节装置安装在钢梁上，下斜撑螺杆35先后与钢套筒32和支座连接板10相连，然后在靠预制钢筋混凝土梁1底的侧面，用膨胀螺栓2将l型钢板4固定好，从而形成斜撑螺杆的水平支撑系统；角模与斜撑螺杆系统安装时先将钢模板21与加劲角钢板27焊接好，同时上斜撑螺杆28通过铰接连接孔29进行螺栓铰接，然后将上斜撑螺杆28伸入钢套筒32内。在水平支撑系统和角模与斜撑螺杆系统安装完毕后，开始调整斜撑螺杆28、35的内力，调整方法有三种，第一种是先将支座底板8与组合钢梁在适当位置用螺栓固定，然后通过上斜撑螺杆28上的螺帽31调整其内力；第二种方法是先将上斜撑螺杆28伸入钢套筒32内，并用钢栓钉将两者快速连接，然后转动顶推杆手柄18，通过顶推杆12推动支座前移，至适当位置再将其与组合钢梁用螺栓固定，第三种方法是先将上斜撑螺杆28上的螺帽31拧好，然后转动顶推杆手柄18，通过顶推杆12推动支座前移，至适当位置再将其与组合钢梁用螺栓固定，顶推时还可利用螺帽31微调，致使支座至适当位置。

该角模支撑体系安装简便，造价低；角模在斜撑作用下既受竖向顶力又受水平推力，使得钢模紧贴梁板表面，实现无缝对接，密封性强、基本杜绝漏浆现象的发生，经济高效。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。