专利名称：燃气辐射器复合层多孔陶瓷板制造方法
技术领域：
本发明涉及复合层多孔陶瓷板的制造工艺。
现有用于燃气辐射器的多孔陶瓷板是采用热压铸成型工艺或者挤制成型工艺制造的。这些生产工艺只能制造同质的多孔陶瓷板，整个生产工艺比较复杂，生产流程长，电耗大，产品成本高且难以兼有良好的机械、热学和红外辐射性能，前者还需耗费大量的成型助剂。采用埋烧方式，装载量少，窑位利用率低。如要提高这种多孔陶瓷板的热学或红外辐射性能，就要对它们进行再加工，在多孔陶瓷板表面涂敷远红外辐射涂层，这样就会增加制造工序与产品成本。
针对上述多孔陶瓷板生产的不足，本发明提出了一种生产工序简单，能直接一次制作出具有复合层的多孔陶瓷板，产品兼具良好的机械，热学和红外辐射性能，生产成本低的生产方法。
本发明是这样构成的首先对制作复合层多孔陶瓷板的表面层和基板层按要求配料，并在其中加入不少于10%的原料重量百分比的粘土质矿物原料以增加成型时板体的粘结性和强度;在表面层和基板层原料中加入不等量造孔剂(如煤粉或者碳粉)来调节板体的收缩率，以使复合层和基板层的收缩率趋于一致，烧结收缩率绝对差值控制在0.5%内，为防止板块烧结时开裂，两层原料热膨胀系数的绝对差值控制在25×10-7/℃内。此后把表面层和基板层的原料进行充分磨细、造粒得到具有良好流动性的表面层陶瓷粉体和基板层陶瓷粉体。把表面层陶瓷粉体和基板层陶瓷粉体先后填充入成型模具，并在模具振动下使陶瓷粉体均匀、充分地填充到模具内的每个角落。表面层的厚度为0.3-0.6mm，其表面设计成凹、凸型或者带有花纹以使复合屋表面具有较大的辐射表面积。成型模型内的陶瓷粉体在3-6MPa的压力下双向受压、干压成型，制成复合层多孔陶瓷板素坯，素坯在1200℃-1300℃高温下裸烧18小时，保温2小时制得燃气辐射器复合层多孔陶瓷板。
本发明的优点是直接一次制造出两种不同材质的复合层多孔陶瓷板，不仅生产工艺简单，流程短，制得的产品表面层和基板层能牢固结合在一起，充分发挥表面层和基板结构的优点，使得产品兼具良好的机械、热学与红外辐射性能，而且采用裸烧，窑位利用率高，产品的制造成本低。
以下为本发明的工艺流程。
表面复合层陶瓷粉体 实施例高岭土1份，滑石0.4，菱苦土0.1份，加碳粉25wt%，加水细磨，造粒制备成流动性良好的陶瓷粉体，作基板层陶瓷粉体。
高岭土1份，滑石0.4，菱苦土0.1份、二氧化钛0.4份，二氧化锆0.1份，加20wt%碳粉后加水细磨，造粒制备成流动性良好的表面层陶瓷粉体。
先将表面层陶瓷粉体加入到成型模具内形成一均匀的薄层，然后加入基板层陶瓷粉体并对成型模具稍加振动，使模具内的陶瓷粉体更加均匀、密实，以5MPa的压力双向加压成型制成复合层多孔陶瓷板素坯，在1270℃高温下裸烧18小时，保温2小时制得燃气辐射器复合层多孔陶瓷板，复合层厚度为0.4mm，基板层厚度为11.6mm，两层的烧结收缩率分别为5.2%与5.4%，绝对差值为0.2%。热膨胀系数分别为27×10-7/℃与47×10-7/℃，绝对差值为20×10-7/℃。
权利要求
燃气辐射器复合层多孔陶瓷板制造方法，其特征在于；在表面层和基板层的原料中加入不少于10%重量百分比的粘土矿物质和分别加入不等量的造孔剂后充分细磨，造粒成有良好流动性的陶瓷粉体，经3-6MPa的压力下双向加压干压成型制成复合层多孔陶瓷板素坯，在1200℃-1300℃高温下裸烧18小时，保温2小时制得。
全文摘要
燃气辐射器复合层多孔陶瓷板制造方法，通过对原料的充分细磨、造粒得到具有良好流动性的二种陶瓷粉体、经双向加压干压成型，直接一次制得复合层多孔陶瓷板素坯，经烧结、保温后制得。本发明方法制造工序简单，产品制造成本低。
文档编号C04B38/02GK1101631SQ93112580
公开日1995年4月19日 申请日期1993年10月13日 优先权日1993年10月13日
发明者徐振平, 徐吉浣 申请人:同济大学