专利名称:水泥人造大理石及其制造方法
本发明涉及一种人造大理石及其制造方法。
人造大理石品种繁多，一般分为二大类一是以有机不饱和聚酯树脂为粘结剂与以石渣石粉等为骨料混合制作的，这种人造大理石生产成本高，不耐高温，使用后易发生变形老化;二是采用无机胶粘材料如水泥、石膏等与填充料如砂子、石粉等混合制作的，这种人造大理石表面光洁度低，需经过砂磨、上光、打光等比较复杂的工序如英国专利GB1578596公开的“人造大理石板材的制造”就是这种人造大理石。
本发明的目的是要提供一种生产成本低，表面光洁度高，色彩鲜艳，不变形的水泥人造大理石及其制造方法。
本发明是利用铝酸盐水泥与硅酸盐水泥混合加水搅拌后，产生瞬凝现象，并且铝酸盐水泥密实性好的原理来制作水泥人造大理石的表面层。由于瞬凝，使表面层迅速凝固，底层的砂浆不易浸入表面层，表面层浆料不会渗透到底层里去，由于铝酸盐水泥致密度高，易使表面在光亮的模具表面上产生光洁度很高的面层。这就突破了人们的一种传统观念即铝酸盐水泥不能与硅酸盐水泥混合使用。
人造大理石一般有两层，即面层和底层。本发明底层采用普通的铝酸盐水泥砂浆，面层为白色或灰色的硅酸盐矿渣水泥与铝酸盐水泥，必要时可添加颜色按一定比例混合经球磨使粒度达到14000目-15000目，加适量水搅拌成为面层浆料。在面层和底层成型后，为增加人造大理石的强度需输入适量的强度剂三乙醇胺，本水泥人造大理石面层材料的组成成分范围为(重量份)
硅酸盐矿渣水泥 15-25份铝酸盐水泥 70-90份颜料 0-10份水 40-60份三乙醇胺 适量优先选择的组份为硅酸盐矿渣水泥 20份铝酸盐水泥 80份颜料 0-10份水 50份三乙醇胺 适量本水泥人造大理石的制造方法与普通的人造大理石的制造方法一样经过制模、配料、成型、脱模、养护等工序，但本制造方法具有以下特征1、制模用表面光滑的材料如普通平板玻璃作为模具的底板，含有骨料线绳的石蜡熔铸成模具的边框，当要制做表面带花纹的大理石时，也可采用普通的制花技术，将所需的图案用模具印在模具底板上;
2、配料面层浆料按规定的比例将硅酸盐矿渣水泥、铝酸盐水泥、适量的颜料混合，加入一定比例的水搅拌均匀;底层砂浆将铝酸盐水泥与砂子按普通砂浆的比例混合搅拌均匀;
3、成型首先将面层浆料浇入模具中，厚度约1mm，平整后再浇入底层砂浆，然后用振动机进行振动使其密实平整。
4、使用电子超声波输送强度剂进行养护，当成型后，在自由排放水化热到70%左右时，打开超声波发生器，形成所需温度和湿度，在水气中的强度剂三乙醇胺蒸气渗入制品中，这一工序应在不通风的房间里或地下室里进行，时间约为三天;
5、脱模去掉外框，将模具底板取出，就得到高亮度的水泥板石，外框可重新熔铸使用，玻璃模底板也可重新使用;
6、水养护将高亮度的水泥板石浇水养护约7-8天，或将制品放入水中，使表面露出水面养护约7-8天，就得到达到使用强度要求的高亮度的水泥人造大理石成品。
本制造方法中，除用玻璃做模具底板外，还可采用有机玻璃、塑料、金属材料等表面光滑的材料制作。
本水泥人造大理石制造成本低，不需经过砂磨、上光、打光工序，表面光洁度高，不变形，不泛霜，表面硬度高，适合于做建筑装饰材料如墙面板(砖)、地面板(砖)、台面板、桌面板、天花板等。
本发明制做墙面装饰板的实施例用普通平板玻璃按所需装饰板的尺寸要求，制做模具底板，用石蜡熔铸边框，石蜡里加入线绳作为边框的骨料，边框围成所需装饰板的形状如四边形、六边形等。将白色硅酸盐矿渣水泥、铝酸盐水泥、翠绿色色浆颜料按2∶8∶1比例混合后球磨到粒度为14000-15000目，然后按上面原料重量50%的量加入水拌匀，制成面层浆料，将该浆料浇灌到模具内，厚度1mm，平整好，再将配制好的普通的铝酸盐砂浆浇入模具内，在振动台上振动，使其密实平整。整个制品的厚度为7-10mm，当制品的尺寸较大时，可适当加入一些钢筋，如一块600×400×8mm的装饰板，加入φ4mm钢筋两根，以增加抗折强度。在自由排放水化热到70%左右时(约一天时间)，将制品移入不通风的房间内，用电子超声波输送强度剂进行养护，将超声波输入到浓度约为0.1%(重量百分比浓度)三乙醇胺水溶液中，将溶液破碎产生混合水气，形成制品养护所需的温度(约20℃)和湿度(约相对湿度80-100%)，迫使制品结晶体吸收混合水气，使三乙醇胺向制品内外平衡渗透，表面光滑，结构硬固，这个养护过程时间约为三天。将制品从不通风房间移出，去掉外框，取掉玻璃模底，模底和边框可重新使用。脱模后浇水养护七天(若放入水中，使制品表面露出水面，效果更佳)。这样就制成了一块色彩鲜艳的、翠绿色的、光如镜面的装饰板。经测试表面硬度＞45(巴氏)，表面光泽度＞104度，抗折强度＞50公斤/cm2，日晒雨淋一年多时间不变形，不泛白霜。
权利要求
1.一种用水泥制造的人造大理石包括面层和底层，底层为普通的铝酸盐砂浆，其特征在于面层材料的组成成分范围为(重量份)硅酸盐矿渣水泥 15-25份铝酸盐水泥 70-90份颜料 0-10份水 40-60份三乙醇胺 适量
2.根据权利要求
1所述的水泥人造大理石，其特征在于面层材料组成的优先选择组份为(重量份)硅酸盐矿渣水泥 20份铝酸盐水泥 80份颜料 0-10份水 50份三乙醇胺 适量
3.一种制造人造大理石的方法，包括制模、配料、成型、脱模、养护，本发明的特征在于(1)制模以表面光滑的材料作为模具的底板，含有线绳的石蜡熔铸成模具的边框;(2)配料面层浆料按规定的比例将硅酸盐矿渣水泥、铝酸盐水泥、颜料混合后球磨到粒度为14000目-15000目，加入一定比例的水搅拌均匀;底层砂浆将铝酸盐水泥与砂子按普通砂浆的比例混合搅拌均匀;(3)成型首先将面层浆料浇入模具中，厚度约为1mm，平整后再浇入底层砂浆，然后用振动机进行振动使其密实平整;(4)使用电子超声波输送强度剂进行养护当成型后，在自由排放水化热到70%左右时，打开超声波发生器，将超声波输入三乙醇胺的水溶液中，将溶液破碎，产生混合水气，形成特殊环境所需温度和湿度，使水气中的强度剂三乙醇胺蒸气渗入制品中，这一工序应在不通风的房间里或地下室里进行，时间约为三天;(5)脱模去掉外框，将模具底板取出，就得到高亮度的水泥板石;(6)水养护将高亮度的水泥板石浇水养护约7-8天，就得到达到使用强度要求的高亮度的水泥人造大理石成品。
4.根据权利要求
3所述的制造人造大理石的方法，其特征在于采用平板玻璃作为模具底板。
5.根据权利要求
3所述的制造人造大理石的方法，其特征在于超声波输送的强度剂三乙醇胺水溶液的浓度约为0.1%(重量百分比浓度)。
6.根据权利要求
3所述的制造人造大理石的方法，其特征在于将脱模后的高亮度水泥板石制品放入水中，使表面露出水面养护约7-8天。
7.根据权利要求
3所述的制造人造大理石的方法，其特征在于模具底板采用表面光滑的有机玻璃或塑料或金属材料制作。
专利摘要
本发明涉及一种人造大理石及其制造方法。本发明是用硅酸盐矿渣水泥和铝酸盐水泥按一定比例加入适量颜料混合经球磨到14000—15000目，再加50％的水拌匀制成制品的面层，用铝酸盐普通砂浆制做底层，采用电子超声波输送强度剂三乙醇胺进行养护约3天时间，最后浇水养护7—8天，制成色彩鲜艳、光如镜面、不泛霜，不变形的水泥人造大理石。
文档编号B28B1/00GK87102006SQ87102006
公开日1988年10月19日 申请日期1987年3月26日
发明者罗桂云 申请人:罗桂云导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan