的另一外T形紧固件的下端夹住，构成双流道筒体；所述的外T形紧固件与隔板的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在外T形紧固件的筒体外侧的接缝部位以及筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0028]其中，所述的筒体弧片包括一端无法兰筒体弧片，在两个一端无法兰筒体弧片之间设置有内T形紧固件，该内T形紧固件的两上端与两个一端无法兰筒体弧片连接，该内T形紧固件的下端夹住隔板的一端，隔板的另一端由对面的另一外T形紧固件的下端夹住，构成双流道筒体；所述的内T形紧固件与隔板的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在内T形紧固件的筒体外侧的接缝部位以及筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0029]本实用新型的有益效果是:隔板随组装式玻璃钢的弧片一起在工厂内规模化生产制作，方便运输和安装。解决了玻璃钢烟囱的烟气分开排放的技术难题；其结构是隔板加组装式玻璃钢的结构最为简单，牢固和实用；节省空间；节省材料和费用，节省安装费用，充分利用现有的混凝土的和其它支撑结构，分开排放不同机组的烟气。进一步提高了用于烟气排放的组装式玻璃钢烟囱防腐技术；彻底解除了各类脱硫技改烟囱和新建烟囱因稀酸酸液腐蚀带来的严重的安全隐患；进一步促进了中国大气排放和环保事业的发展。
【附图说明】
[0030]图1是本实用新型的四段内法兰筒体弧片筒体的双流道结构示意图；
[0031]图2是本实用新型的四段外法兰筒体弧片筒体的双流道结构示意图；
[0032]图3是图1双流道一侧排烟的示意图；
[0033]图4是图2双流道一侧排烟的示意图；
[0034]图5是本实用新型的组装式玻璃钢烟囱的烟气单侧排放侧面剖面结构示意图；
[0035]图6是本实用新型的双流道内法兰隔板侧面结构示意图；
[0036]图7是本实用新型的四段弧片筒体内四流道的十字上隔板示意图；
[0037]图8是本实用新型的四段弧片筒体内四流道的十字下隔板示意图；
[0038]图9是本实用新型的四段弧片筒体内四流道的十字隔板示意图；
[0039]图10是图9的十字隔板与四段外法兰筒体弧片的筒体连接成四流道示意图；
[0040]图11是本实用新型的四段弧片筒体内三流道的T形上隔板示意图；
[0041]图12是本实用新型的四段弧片筒体内三流道的T形下隔板示意图；
[0042]图13是本实用新型的四段弧片筒体内三流道的T形隔板示意图；
[0043]图14是图13的T形隔板与四段外法兰筒体弧片的筒体连接成三流道示意图；
[0044]图15是本实用新型的四段内法兰筒体弧片内法兰条上连接隔板的筒体双流道结构示意图；
[0045]图16是本实用新型的四段一端无法兰筒体弧片与外T形紧固件连接隔板的筒体双流道结构示意图；
[0046]图17是本实用新型的四段一端无法兰筒体弧片与内T形紧固件连接隔板的筒体双流道结构示意图。
【具体实施方式】
[0047]参见图1、图2、图5、图6所示:一种组装式玻璃钢烟囱的不同机组烟气分开排放结构，它包括有组装式玻璃钢烟囱的筒体，所述的筒体是由沿圆周分为若干部分的筒体弧片相互连接构成，所述的筒体弧片包括内法兰筒体弧片I或外法兰筒体弧片4，它还包括有隔板3，所述的隔板3固定在组装式玻璃钢烟囱的一体连接的内法兰筒体弧片或外法兰筒体弧片组成的筒体内，所述的隔板3由内法兰筒体弧片I或外法兰筒体弧片4固定在一起。
[0048]参见图2、图4:实施例1，外法兰筒体弧片4上设有外法兰条5，所述的隔板3 —端插入外法兰条5之间，另一端插入对面一侧的外法兰条5之间，构成双流道筒体；所述的外法兰条5与隔板3的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在外法兰条筒体外侧的接缝部位和筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0049]参见图1、图3所示所示:实施例2，内法兰筒体弧片I上设有内法兰条2，所述的隔板3 —端插入内法兰条2之间，另一端插入对面一侧的内法兰条2之间，构成双流道筒体；所述的内法兰条2与隔板3的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在内法兰条的筒体外侧的接缝部位以及筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0050]参见图7、图8、图9、图10所示:实施例3，所述的筒体弧片包括外法兰筒体弧片4，所述的外法兰筒体弧片4 (或内法兰筒体弧片)的两端上连接有外法兰条5 (或内法兰条)，所述的隔板在中心相互插接，形成十字隔板，该十字隔板由十字上隔板6和十字下隔板9组成，该十字上隔板6上有下缺口 7，该十字下隔板9上有上缺口 8，该十字隔板的四端插入外法兰条5之间，构成四流道筒体；所述的外法兰条5与十字隔板的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在外法兰条外侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖，所有插接的缝隙部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全密封。
[0051]参见图11、图12、图13、图14所示:实施例4，所述的筒体弧片包括外法兰筒体弧片4，所述的外法兰筒体弧片4 (或内法兰筒体弧片)的两端上连接有外法兰条5 (或内法兰条)，所述的一隔板在中心与另一隔板的端头相互插接，形成T形隔板，该T形隔板由T形上隔板10和T形下隔板13组成，该T形上隔板10上有下缺口 11，该T形下隔板13上有上缺口 12，该T形隔板的三外端插入外法兰条5之间，构成三流道筒体；所述的外法兰条与T形隔板的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在外法兰条外侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖，所有插接的缝隙部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全密封。
[0052]参见图15所示:实施例5，，所述的筒体弧片包括内法兰筒体弧片1，内法兰筒体弧片I两端上连接有内法兰条2，所述的隔板3的一端设置在一端内法兰条2上，另一端设置对面一侧的内法兰条2上，构成双流道筒体；所述的内法兰条2与隔板3的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在内法兰条的筒体外侧的接缝部位以及筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0053]参见图16所示:实施例6，，所述的筒体弧片包括一端无法兰筒体弧片22，在两个一端无法兰筒体弧片22之间设置有外T形紧固件21，该外T形紧固件21的两上端与两个一端无法兰筒体弧片22连接，该外T形紧固件21的下端夹住隔板3的一端，隔板3的另一端由对面的另一外T形紧固件21的下端夹住，构成双流道筒体；所述的外T形紧固件21与隔板3的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在外T形紧固件21的筒体外侧的接缝部位以及筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0054]参见图17所示:实施例7，所述的筒体弧片包括一端无法兰筒体弧片22，在两个一端无法兰筒体弧片24之间设置有内T形紧固件23，该内T形紧固件23的两上端与两个一端无法兰筒体弧片22连接，该内T形紧固件23的下端夹住隔板3的一端，隔板3的另一端由对面的另一外T形紧固件23的下端夹住，构成双流道筒体；所述的内T形紧固件23与隔板3的接触面采用化学强力胶进行粘接或螺栓固定，在内T形紧固件的筒体外侧的接缝部位以及筒体内侧的接缝部位加盖玻璃丝布和树脂复合材料进行粘接性完全覆盖。
[0055]本实用新型提出的烟气分开排放的组装式玻璃钢烟囱结构是在内或外法兰式组装玻璃钢烟囱上，利用与其筒体弧片一体连接的内或外法兰的结构，采用隔板，直插入内外法兰中，夹在并固定在内或外法兰当中。
[0056]本实用新型提出的烟气分开排放结构，实用，结构坚固，玻璃钢隔板容易制作。可直接转化为产品和生产力，进一步解决工业亟待解决的问题。
[0057]本实用新型在组装式玻璃钢烟囱的基础上，创新地展示了一项新的技术，既将两台燃煤机组或多台燃煤机组的的烟气排放，由原来的从一个烟囱混合在一起排放到大气中，变成每台机组的烟气在一套组装式玻璃钢烟囱内独自分开排放，不同的烟气排放相互分开，互不干扰。
[0058]本实用新型所提出的烟气分开排放技术包含了巨大的优势，是以前的烟囱在烟气排放中