气动杆及其轴封座的制作方法

本实用新型涉及气动杆技术领域。

背景技术：

在家居和办公的座椅中很多都是高度可调节的伸缩座椅，该座椅是利用气动杆作为伸缩工具，气动杆内部设有高压控制阀。

现有技术中，一种座椅用气动杆，其包括壳体、设置在壳体内部的活塞组件、用于固定活塞组件的轴承组件以及设置于活塞组件末端的控阀组件。壳体内部设有外管以及设置在外管内部的内管，活塞组件包括活塞杆以及固定在活塞杆末端的活塞。外管端部的内腔内安装有压紧环，压紧环外侧设置有碗形密封圈，碗形密封圈表面向内凹陷形成一槽口，该槽口的朝向不与压紧环相对。并且，压紧环与碗形密封圈均套设在活塞杆上。碗形密封圈外侧设置有活塞杆支撑件，活塞杆支撑件外侧设置有用来支撑内管的内管支撑件，活塞杆支撑件外套设有透气支座，透气支座与外管内壁相贴合，上述控制阀中压紧环、碗形密封圈、透气支座三个部件间没有扣位和卡持槽与卡持部，所以只能一一散装，产能和效率低，生产是还容易脱落。碗形密封圈制作工艺复杂，成本高，而且品质控制难点多，市场供应商也很少，容易导致市场供应不足或批量不良风险。碗形密封圈尖角的结构要求，在装配时，钢管的倒角必须非常圆滑过渡，否则容易导致碗型密封圈在装配时受损伤。三个部件间只是贴合密封，当气杆的外管和内管加工尺寸公差范围大时，容易突破密封临界点，导致气杆内漏气。

鉴于此，本实用新型提供一种新的气动杆，以克服上述现有技术存在的部分问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种成本低、组装方便的气动杆，它解决了上述现有技术存在的部分问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的一个技术方案是：一种气动杆，其包括壳体、设置在壳体内部的活塞组件、用于固定活塞组件的轴承组件以及设置于活塞组件末端的控阀组件，壳体内部设有外管以及设置在外管内部的内管，所述活塞组件包括活塞杆以及固定在活塞杆末端的活塞；所述外管端部的内腔内安装轴封座，所述轴封座包括位于外管端部的内腔内的压紧环、与压紧环连接的透气支座及套设于所述透气支座外侧的密封圈，压紧环与透气支座均套设在活塞杆上，所述压紧环、所述密封圈、透气支座与外管内壁相贴合。压紧环与透气支座之间有卡持槽与卡持部，装配成总承后，不容易脱落，因此可以用机械批量自动装配成三合一的总承，后工序装配气杆是非常便捷。

所述压紧环具有自其侧表面向凹陷形成的收容槽，自所述收容槽的侧边向内凹陷形成卡持槽，所述透气支座具有收容于所述收容槽的收容部，自所述收容部的侧边向外凸伸的卡持部，所述收容部与所述收容槽相对接，所述卡持部所述卡持于卡持槽内。

所述卡持部与卡持槽为圆弧型结构。

部分所述收容部外露于所述收容槽外边，未收容于所述收容槽的所述收容部的外表面套设所述密封圈。

所述收容部的内表面收容一个密封圈，该密封圈直径小于套设于所述收容部的外表面的密封圈直径的密封圈，该密封圈套设于所述活塞杆上。

所述透气支座设置有用于支撑所述内管的卡台，所述卡台自所述透气支座的后表面向后延伸而成。

为实现上述目的，本实用新型还采用的如下技术方案：一种轴封座，其包括压紧环、与所述压紧环连接的透气支座及套设于所述透气支座外侧的密封圈，所述压紧环、所述密封圈、所述透气支座与一外管内壁相贴合，所述压紧环具有自其侧表面向凹陷形成的收容槽，自所述收容槽的侧边向内凹陷形成卡持槽，所述透气支座具有收容于所述收容槽的收容部，自所述收容部的侧边向外凸伸的卡持部，所述收容部与所述收容槽相对接，所述卡持部所述卡持于卡持槽内。

与现有技术相比，本实用新型气动杆的有益效果：

1.用普通密封圈代替碗型密封圈，普通密封圈技术工艺成熟，品质容易控制，也便于采购，成本低；

2.压紧环与透气支座之间有卡持槽与卡持部，装配成总承后，不容易脱落，因此可以用机械批量自动装配成三合一的总承，后工序装配气杆是非常便捷；

3.由于密封圈都r角弧面，相对来说不容易划伤，对于钢管加工工艺可以是适当放低，可以极大提高气杆效率；

4.采用这种结构密封，靠的是密封圈的内外径过盈配合密封，对外观管和内管的长度要求可以降低，公差可以放大0.2以上，对劳动技能要求降低了许多，便于生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型气动杆的剖视图；

图2为图1中的活塞组件的剖视图；

图3为图2中的轴封座的剖视图；

图4为图3的轴封座的局部放大图；

图5图1中活塞的结构示意图；

图6为图3的轴承组件的剖视图；

图7为图1中的控阀组件的剖视图；

图8为图5中的阀体结构示意图；

图9为图8中的阀体另一角度示意图；

图10为图9中的阀体主视图；

图11为图9中的阀体左视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细的描述，但是应该强调的是，下面的实施方式只是示例性的，而不是为了限制本实用新型的范围及应用。

请参看图1至图11，本实用新型的一种气动杆，用于安装于座椅，其包括壳体1、设置在壳体1内部的活塞组件2、用于固定活塞组件2的轴承组件3以及设置于活塞组件2末端的控阀组件4。其中，壳体1内部设有外管11以及设置在外管11内部的内管12。

请参图2至图6所示，在本实用新型的一种实施方式中，所述活塞组件2包括活塞杆21以及固定在活塞杆21末端的活塞22。活塞22包括第一段221、第二段222以及用于包覆活塞杆21的通孔223。其中，第一段221的外径大于第二段222的外径，第一段221与第二段222的外表面连接处设置为弧形连接部224。通孔223贯穿第一段221和第二段222，通孔233包括贯穿第一段221的第一通孔2231及贯穿第二段222的第二通孔2232，第一通孔2231内径大于第二通孔2232的内径。

具体地，活塞22活动安装在内管12内部，其中，第一段221与内管12的内壁贴合且沿内管12内壁滑动，第一段221与活塞杆21外壁之间存在第一间隙10。第二段222套设在活塞杆21上并与内管12内壁之间存在第二间隙20。

为了提高活塞22的密封性，第一间隙10和第二间隙20均安装有o型圈100。此外，活塞22的一端设置有套设在活塞杆22上的活塞垫片23，活塞22的另一端设置有套设在活塞杆22上的带槽垫片24，活塞垫片23处于第二段222外侧，带槽垫片24处于第一段221外侧。带槽垫片24端部设置有卡槽241，卡槽241内安装有钢丝卡簧25，钢丝卡簧25套设在活塞杆21上。外管11与壳体1之间设置有导向套26。

外管11端部的内腔内安装有轴封座，所述轴封座包括压紧环111、于压紧环111连接的透气支座116、套设于透气支座116外侧的密封圈112，压紧环111与透气支座116均套设在活塞杆21上，压紧环111、密封圈112、透气支座116与外管11内壁相贴合。

具体的，压紧环111具有自其侧表面向凹陷形成的收容槽1111，自收容槽1111的侧边向内凹陷形成圆弧型卡持槽1112，透气支座116具有收容于收容槽1111的收容部1161，自收容部的侧边向外凸伸圆弧型的卡持部1162，收容部1161与收容槽1111相对接，卡持部1162卡持于卡持槽1111内，令压紧环111与透气支座116相互稳定的安装在一起。部分收容部1161外露于收容槽1111外边，未收容于收容部1161的外表面套设密封圈112，收容部1161的内表面收容另一个直径较小的密封圈112，该密封圈112套设于活塞杆21上。透气支座116的外表面紧贴外管11内壁，透气支座设置有用于支撑内管12的卡台117，所述卡台117自透气支座116向后延伸而成。卡台117收容于内管12内。

密封圈112为用普通o形密封圈，代替碗型密封圈，普通o形密封圈技术工艺成熟，品质容易控制，也便于采购，成本低。压紧环111与透气支座116之间相互卡持，装配成总承后，不容易脱落，因此可以用机械批量自动装配成压紧环、透气支座、密封圈3合1的总承，后工序装配气杆是非常便捷。

另外，由于普通o形密封圈都r角弧面，相对来说不容易划伤，对于钢管加工工艺可以是适当放低，可以极大提高气杆效率。采用这种结构密封，靠的是密封圈的内外径过盈配合密封，对外观管和内管的长度要求可以降低，公差可以放大0.2以上，对劳动技能要求降低了许多，便于生产。

所述轴承组件3固定在壳体1端部的内腔里，并且轴承组件3包括用于固定活塞杆21的轴承31及设置在轴承31两侧的左轴承垫片32和右轴承垫片33。具体地，左轴承垫片32外侧设置有大平垫34，大平垫34外侧设置有镀锌平垫35，镀锌平垫35外侧设置有锁紧卡簧36。右轴承垫片33外侧设置有缓冲垫片37，所述缓冲垫片37材质采用橡胶。

如图7至图11所示，控阀组件4固定在内管12的另一端，控阀组件4包括安装于活塞杆21末端的阀体41、设置于阀体41中心的阀针42以及设置于阀体41与阀针42接触面的隔套43，所述隔套43前后两端均安装有o型圈100。此外，阀体41端部设置有前顶套44，前顶套44上开设有的圆柱形孔道45，孔道45内安装有启动杆46，启动杆46在孔道45内来回滑动且与阀体41上的阀针42相对应设置。

具体地，阀体41的中心设有阀针导向孔411和密封孔412，阀针导向孔411和密封孔412相连通。阀体41一侧端面设有自外向内凹陷的环形沉孔413，沉孔413内设有若干长加强筋414和若干短加强筋415，并且长加强筋414与短加强筋415的个数相等且交叉均匀分布在沉孔413内。本实施例中，长加强筋414与短加强筋415的夹角为θ，且30°≤θ≤60°，因此，长加强筋414至少设有3个，最多不超过6个。长加强筋414的长度为l2,短加强筋415的长度为l1，短加强筋415与长加强筋414的长度之比为k1＝l1/l2，且1/6＜k1＜1/2。短加强筋415的壁厚为t1，长加强筋414的壁厚为t2，且k2＝t2/t1，3/4＜k2＜1。此外，请参图7及图9所示，阀体41一端自外壁向内凹陷形成第一阀槽416，阀体41另一端自外壁向内凹陷形成第二阀槽417，第一阀槽416与第二阀槽417之间设置有第一台阶418，所述内管12卡持在靠近第二阀槽417的第一台阶418上，第一台阶418一侧为第二台阶4181。其中，沉孔413至第二台阶4181的壁厚为t3，且k3＝t2/t3，1/4＜k3＜3/4。第一阀槽416处的阀体41壁厚为t4，且k4＝t1/t4，1/8＜k3＜3/8。进一步地，参见图8，阀体41一侧设有自外端面向内凹陷的若干进胶点419，本实施例中，进胶点419设有3个，其中进胶点416位于短加强筋415内侧且与短加强筋415在同一直线上。此外，阀体41安装在外管11内部，为了增加密封性，第一阀槽416、第二阀槽417内均安装有o型圈100。

本实用新型的气动杆结构设计合理、强度高、升降旋转柔和舒适，且具有良好的缓冲性能。通过在阀体41内设置沉孔413，可以防止内孔变形，且可以节省材料；通过在沉孔413交叉设置长加强筋414和短加强筋415，使整体结构的强度提高，增加使用寿命；气动杆的壳体1内多处安装o型圈100，提高活塞组件2的密封性。

当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对上述实施例的变化、变型都将落在本实用新型权利要求的范围内。