专利名称：循环水管沟高爬坡段施工装置及其施工方法
技术领域：
本发明涉及一种核电站循环水管沟的施工装置及其施工方法。
背景技术：
核电站循环水管沟是核电站利用海水进行冷却，输入和排出海水的通道，国内循环水管沟均为设计为钢筋混凝土现浇结构。国内CPR (第二代中国改进型压水堆)核电站循环水管沟管内径通常为3600mm，多为平直段或有较小坡度；EPR (第三代压水堆)核电站循环水管沟结构复杂、体积庞大，管沟内径达到4400mm，长度一般为2(T30m —段，若循环水管沟设计有多变径段、高爬坡段，则为了减少水流阻力，爬坡段纵断面设计为圆滑的弧形， 这样的设计使施工难度大大增加。
传统的管沟侧模一般支设的是钢木组合的模板，爬坡段因坡度大，上下高差大，不适于使用，并且爬坡段因坡度较大，浇筑顶部混凝土时容易向下流淌而不易成型，仅在内圆模下部圆弧段开设振捣孔已经不能保证混凝土的施工质量。
现浇钢筋混凝土循环水管沟设计为依靠混凝土自身抗渗能力起到防渗水的作用， 因此混凝土施工质量的好坏是循环水管沟施工的控制重点。传统施工方法需将高爬坡段在垂直方向上分为几段逐层施工，设置三道水平施工缝，共分四段浇筑，管沟整体性差，混凝土易产生裂缝，不利于施工质量的保证，且费工费时。发明内容
本发明的目的是提供一种核电站循环水管沟高爬坡段施工装置及其施工方法，解决爬坡段管沟侧模的支设和爬坡段顶部混凝土浇筑时易流淌不易成型的技术问题，并解决循环水管沟高爬坡段在垂直方向上分段逐层施工，设置多道水平施工缝，管沟整体性差，混凝土易产生裂缝，不利于施工质量保证，费工费时的技术问题，为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种循环水管沟高爬坡段施工装置，包括管沟的内圆模施工装置和外模施工装置，所述内圆模施工装置包括内圆模、间隔设置在内圆模外侧四周的型钢支架、设置在内圆模内部的内支撑和内圆模抗浮装置，所述型钢支架由顶部型钢支架和底部型钢支架组成，所述内圆模底部固定在底部型钢支架上，所述型钢支架还包括侧面型钢支架，所述外模施工装置由管沟两侧呈条状的侧面替代混凝土、管沟底部的混凝土垫层和底部替代混凝土组成， 内圆模两侧通过侧面型钢支架固定在侧面替代混凝土的内壁上，所述内圆模抗浮装置由抗浮型钢梁和抗浮预埋件组成，所述抗浮型钢梁间隔架设在内圆模顶面，抗浮型钢梁两端悬挑出拟浇筑管沟的外壁，通过抗浮预埋件固定在侧面替代混凝土内，所述抗浮型钢梁与顶部型钢支架之间垫有垫方。
所述侧面替代混凝土烧筑厚度至少为1500mm,侧面替代混凝土与拟烧筑管沟壁间设置一层聚苯乙烯泡沫板的隔离层，所述混凝土垫层上表面铺设一层PE膜滑动层。
所述抗浮预埋件由带孔洞的钢板和锚固件组成，所述抗浮型钢梁穿过钢板上的孔洞，并用短木方填堵抗浮型钢梁和锚固件之间的空隙，所述锚固件预埋在侧面替代混凝土内。
所述垫方为木方或型钢。
所述内圆模由环形龙骨，木板条内衬和圆柱形面板组成，所述环形龙骨为环形轻钢龙骨，相邻环形轻钢龙骨之间通过连接型钢连接为整体，环形轻钢龙骨之间布置环形木肋和纵向木肋，所述木板条内衬沿环形龙骨的轴线间隔设置在环形轻钢龙骨外表面，并固定在环形木肋和纵向木肋上，所述圆柱形面板套箍在木板条内衬的外表面。
所述内支撑为呈放射状分布的扣件式钢管支撑架。
所述内圆模下部圆弧段底部距中心线两侧400-1400mm处左右均匀设置两排振捣孔。
一种循环水管沟高爬坡段的施工方法，步骤如下步骤一、高爬坡段在与上部水平段连接处的下部设置一条水平施工缝，内圆模按施工缝设置位置分二段加工，每段均为整圆形一次加工成型；步骤二、混凝土垫层、底部替代混凝土及侧面替代混凝土的浇筑混凝土垫层、底部替代混凝土和侧面替代混凝土按管沟的设计坡度、弧度和标高浇筑成型；步骤三、铺PE膜和隔离层混凝土垫层上表面铺设一层PE膜滑动层，侧面替代混凝土与管沟壁间设置一层厚聚苯乙烯泡沫板的隔离层；步骤四、在PE膜滑动层覆盖范围内的混凝土垫层上绑扎管沟的底板下层钢筋；步骤五、安装内圆模底部型钢支架底板下层钢筋上固定底部型钢支架；步骤六、安装管沟的底板上层钢筋；步骤七、安装内圆模吊装内圆模，并将其安放在底部型钢支架的底板上层钢筋上； 步骤八、安装内圆模侧面型钢支架所述侧面型钢支架与厚聚苯乙烯泡沫板的隔离层之间垫有垫块；步骤九、安装内圆模顶部上方的顶板下层钢筋；步骤十、安装内圆模顶部型钢支架所述顶部型钢支架的顶标高略低于设计标高；步骤十一、安装管沟顶板上层钢筋；步骤十二、安装管沟顶部抗浮型钢在顶部型钢支架上表面放置垫方，垫方顶面放置抗浮型钢梁，所述抗浮型钢梁两端均挑出待浇筑管沟外壁，穿过抗浮预埋件中钢板的预留孔洞，所述抗浮预埋件沿侧面替代混凝土均匀间隔设置；步骤十三、浇筑管沟混凝土并振捣管沟底部混凝土浇筑完后，再浇筑两侧混凝土，管沟的侧壁混凝土左右对称分层浇筑，管沟底部的混凝土振捣时利用内圆模底部预留的混凝土振捣孔，施工人员进入内圆模内部将振捣棒从振捣孔中插入混凝土进行振捣，管沟的侧壁混凝土振捣时施工人员利用管沟三向钢筋网作为操作平台进入管沟内部进行振捣，浇筑管沟爬坡段顶部混凝土时，预先沿内圆模均匀安装好顶部活动模板支撑木方，在支撑木方上沿内圆模间隔支设顶部活动模板，顶部活动模板之间预留混凝土的振捣带，振捣时振捣棒从振捣带插入混凝土中进行振捣，当振捣带下方的混凝土浇筑完时，用备好的与振捣带同宽的顶部活动模板封堵振捣带，再继续浇筑上层混凝土，直至爬坡段混凝土浇完;步骤十四、养护混凝土待管沟混凝土强度达到设计强度后，拆除所有模板。
所述步骤十二中抗浮预埋件之间距离不大于800mm。
所述步骤十三中顶部活动模板距离不大于300mm，混凝土浇筑水平的分层厚度为 400mm,混凝土烧筑速度控制在2m/h。
与现有技术相比本发明具有以下特点和有益效果一、与传统施工方法相比，本发明仅在爬坡段上部设置一道水平施工缝，改变了高爬坡段需在垂直方向上分为几段逐层施工，设置多道水平施工缝，产生裂缝风险大的缺点；二，内圆模按施工缝设置位置分两段加工，每段均为整圆形一次加工成型，不仅内圆模整体性更好，而且管沟内圆孔也更加顺滑；三、本发明内圆模侧面型钢支架、底部的型钢支架，顶部型钢支架以及上方的抗浮装置组成的支架系统，即达到了支撑固定模板、抵抗混凝土浮力、精确定位，又达到了结构混凝土与垫层和替代混凝土间不连结，互不约束的效果，消除了结构混凝土硬化过程中因变形收缩应力无法释放而产生裂缝的因素；四、本发明的爬坡段的侧面替代混凝土兼做管沟侧模，使得管沟整体性更好；五、本发明的抗浮预埋件预埋在侧面替代混凝土中，避免用钢丝绳或钢筋从圆模下部直接拉接至垫层混凝土，使结构混凝土与垫层或替代混凝土隔离；六、本发明除了在内圆模下部圆弧段开设振捣孔之外，还在斜坡处混凝土预留有振捣带，有效的克服了斜坡处混凝土浇筑时易向下流淌，不易浇筑振捣密实成型的缺点。
本发明可广泛应用于循环水管沟高爬坡段的施工。
下面结合附图对本发明做进一步详细的说明。
图I是高爬坡段底部替代混凝土和侧面替代混凝土的立面示意图。
图2是高爬坡段内圆模周围加固示意图。
图3是高爬坡段底部替代混凝土和侧面替代混凝土的右侧视示意图。
图4是图3中C节点的结构示意图。
图5是图4的侧视示意图。
图6是循环水管沟部分内圆模的结构示意图。
图7是图6中A-A剖面示意图。
图8是图6中B-B向仰视示意图。
图9是高爬坡段内圆模下弧段振捣孔设置示意图。
图10是图9中D-D剖面示意图。
图11是传统施工方法的施工缝设置示意图。
图12是本发明循环水管沟高爬坡段的施工缝设置示意图。
图13是三向钢筋网布置示意图。
图14是斜坡处预留混凝土振捣带设置示意图。
图15是图14中E-E剖面示意图。
图16是本发明的工艺流程图。
附图标记1 —内圆模、2 —内支撑、3 —顶部型钢支架、4 —侧面型钢支架、5 —底部型钢支架、6 —侧面替代混凝土、7 —混凝土垫层、8 —底部替代混凝土、9 一抗浮型钢梁、 10 一隔尚层、11 一垫方、12 —钢板、13 —短木方、14 一预埋板、15 —木板条内衬、16 —圆柱形面板、17 —环形轻钢龙骨、18 —环形木肋、19 一纵向木肋、20 —振捣孔、21 —底板下层钢筋、22 —垫块、23 —底板上层钢筋、24 —三向钢筋网、25 —连接型钢、26 —施工缝、27 — PE膜滑动层、28 —连接板，29 —振捣带、30 —顶部活动模板支撑木方、31 —顶板下层钢筋、 32 —顶部活动模板。
具体实施方式
实施例参见图I-图2所示，一种循环水管沟高爬坡段施工装置，包括管沟的内圆模施工装置和外模施工装置，所述内圆模施工装置包括内圆模I、间隔设置在内圆模外侧四周的型钢支架、设置在内圆模内部的内支撑2和内圆模抗浮装置，所述型钢支架由顶部型钢支架3和底部型钢支架5组成， 所述内圆模底部固定在底部型钢支架5上，所述型钢支架还包括侧面型钢支架4，所述外模施工装置由管沟两侧呈条状的侧面替代混凝土 6、管沟底部的混凝土垫层7和底部替代混凝土 8组成，内圆模两侧通过侧面型钢支架4固定在侧面替代混凝土 6的内壁上，参见图I-图5所示，所述内圆模抗浮装置由抗浮型钢梁9和抗浮预埋件组成，所述抗浮型钢梁9间隔架设在内圆模顶面，抗浮型钢梁两端悬挑出拟浇筑管沟的外壁，通过抗浮预埋件固定在侧面替代混凝土 6内，所述抗浮型钢梁9与顶部型钢支架3之间垫有垫方11。
参见图I-图2所示,所述侧面替代混凝土浇筑厚度至少为1500_，侧面替代混凝土 6与拟浇筑管沟壁间设置一层聚苯乙烯泡沫板的隔离层10，所述混凝土垫层7上表面铺设一层PE膜滑动层27。
参见图I、图4和图5所示，所述抗浮预埋件由带孔洞的钢板12和锚固件组成，所述抗浮型钢梁9穿过钢板12上的孔洞，并用短木方13填堵抗浮型钢梁9和锚固件之间的空隙，所述锚固件预埋在侧面替代混凝土 6内，本实施例中，锚固件由两根预埋件铁脚14和一块预埋件下钢板28焊接而成。
所述垫方11为木方或型钢。
参见图6-图8所示,所述内圆模由环形龙骨,木板条内衬15和圆柱形面板16组成，所述环形龙骨为环形轻钢龙骨17，相邻环形轻钢龙骨17之间通过连接型钢25连接为整体，环形轻钢龙骨17之间布置环形木肋18和纵向木肋19，所述木板条内衬15沿环形龙骨的轴线间隔设置在环形轻钢龙骨17外表面，并固定在环形木肋18和纵向木肋19上，所述圆柱形面板16套箍在木板条内衬15的外表面。本实施中，内圆模I采用定型的轻钢环形龙骨，木板条内衬尺寸为50mmX20mm,圆柱形面板采用9mm覆模胶合板,保证了混凝土表面光滑的施工要求，轻钢环形龙骨按设计弧度机械压制而成。
参见图2所示，所述内支撑2为呈放射状分布的扣件式钢管支撑架，所述型钢支架用钢筋以剪刀撑的形式焊接成整体。
参见图9-图10所示，所述内圆模下部圆弧段底部距中心线两侧400-1400mm处左右均匀设置两排振捣孔20。
参见图16，这种循环水管沟高爬坡段的施工方法，步骤如下步骤一、参见图12所示，高爬坡段在爬坡处与坡顶向水平段延伸处的管沟壁底部仅设置一条水平施工缝26，内圆模I按施工缝设置位置分二段加工，每段均为整圆形一次加工成型；步骤二、参见图I-图2所示，混凝土垫层、底部替代混凝土及侧面替代混凝土的浇筑 混凝土垫层7、底部替代混凝土 8和侧面替代混凝土 6按管沟的设计坡度、弧度和标高浇筑成型；步骤三、铺PE膜和隔离层混凝土垫层7上表面铺设一层PE膜滑动层27，侧面替代混凝土6与管沟壁间设置一层厚聚苯乙烯泡沫板的隔离层10，本实施例中采用20mm厚聚苯乙烯泡沫板隔离层；步骤四、在PE膜滑动层27覆盖范围内的混凝土垫层上绑扎管沟的底板下层钢筋21 ； 步骤五、安装内圆模底部型钢支架底板下层钢筋21上固定底部型钢支架5，本实施中，根据方案设计型钢支架的间距均为700mm ；步骤六、安装管沟的底板上层钢筋23 ；步骤七、安装内圆模采用塔吊或吊车吊装内圆模1，并将其安放在底部型钢支架5的底板上层钢筋23上；步骤八、安装内圆模侧面型钢支架所述侧面型钢支架4与厚聚苯乙烯泡沫板的隔离层10之间垫有垫块22 ；步骤九、安装内圆模顶部上方的顶板下层钢筋31 ；步骤十、安装内圆模顶部型钢支架步骤十一、安装管沟顶板上层钢筋；步骤十二、安装管沟顶部抗浮型钢在顶部型钢支架3上表面放置垫方11，垫方11顶面放置抗浮型钢梁9，所述抗浮型钢梁9两端均挑出待浇筑管沟外壁，穿过抗浮预埋件中钢板12的预留孔洞，参见图3所示，所述抗浮预埋件沿侧面替代混凝土 6均匀间隔设置，抗浮预埋件之间距离不大于800mm，本实施例中抗浮型钢采用工字钢；步骤十三、浇筑管沟混凝土并振捣管沟底部混凝土浇筑完后，再浇筑两侧混凝土，管沟的侧壁混凝土左右对称分层浇筑，分层厚度控制在400_左右。为了控制混凝土对模板的侧压力，防止内圆模变形，混凝土烧筑速度控制在2m/h ；参见图9-图10所示，管沟底部的混凝土振捣时利用内圆模底部预留的混凝土振捣孔 20，施工人员进入内圆模内部将振捣棒从振捣孔中插入混凝土进行振捣，保证圆模底部的混凝土振捣密实；参见图13所示，因循环水管沟体积较大，混凝土振捣时施工人员必须进入管沟内部进行振捣，操作时施工人员利用管沟三向钢筋网24作为操作平台，三向钢筋网24各节点钢筋的绑扎必须加强，用2— 3道绑扎丝进行绑扎，人员的主要通道进行点焊焊牢，保证施工人员站在三向钢筋网24作业时，钢筋不会有大的变形和移位；参见图14-图15所示，爬坡段因坡度较大，浇筑顶部混凝土时容易向下流淌而不易成型，浇筑管沟爬坡段顶部混凝土时，预先沿内圆模均匀安装好顶部活动模板支撑木方30，在支撑木方上沿内圆模间隔支设顶部活动模板32，顶部活动模板32距离不大于300mm，顶部活动模板之间预留混凝土的振捣带29，振捣时振捣棒从振捣带29插入混凝土中进行振捣， 当振捣带29下方的混凝土浇筑完时，用备好的与振捣带同宽的顶部活动模板32封堵振捣带29，再继续浇筑上层混凝土，直至爬坡段混凝土浇完；步骤十四、养护混凝土待管沟混凝土强度达到设计强度后，拆除所有模板。
所述步骤三中，本实施例采用20mm 了厚聚苯乙烯泡沫板隔离层，可使混凝土在硬化过程中自由收缩，消除了结构混凝土硬化过程中因变形收缩应力无法释放而产生的裂所述步骤十二中，抗浮预埋件设置在侧面替代混凝土的顶部，固定内圆模的抗浮型钢， 避免使用钢丝绳或钢筋时，从内圆模下部直接拉接至垫层混凝土，使得结构混凝土与混凝土垫层或结构混凝土与周围替代混凝土分离。
所述步骤十四中，在养护时，混凝土表面覆盖土工布和塑料薄模进行保温保湿养护，养护不少于21天，管沟两端用模板封堵，防止穿堂风影响管沟内温度，使混凝土与外界温差过大。
循环水管沟混凝土采用建筑电子测温仪进行测温，根据实测温度数据分析混凝土的温度变化，确保混凝土内外温差在规范允许范围内。
参见图11所示为传统的爬坡段施工缝分三段设置示意图,参见图12所示本实施例中高爬坡段在爬坡处与坡顶向水平段延伸处的管沟壁底部仅设置一条水平施工缝26，增强了管沟的整体性。
本实施例中，所有支架用钢筋以剪刀撑的形式焊成整体，以增加型钢支架的整体稳固性，防止倾覆和沿斜坡滑移，其中顶部型钢支架顶标高应略低于设计标高，以抵消内圆模所受到混凝土浇筑时浮力对上部抗浮工字钢产生的挠度，一般低5_，具体数值以混凝土浮力使工字钢产生的挠度计算为准。
本实施例中，内圆模I在现场拼接时，每段模板在接头处轻钢龙骨必须用螺栓连成整体，以加强整体刚度，避免错缝，内圆模拼接完成后，进行内支撑2的安装，内支撑采用 4.8X3. 5扣件式钢管，在孔内呈辐射布置，保证模板有足够的刚度和稳定性。
本实施例中的内圆模I与底部和侧面替代混凝土之间，以及内圆模I与顶部模板之间用特制型钢支架支撑，即达到了支撑固定模板，精确定位，又达到了结构混凝土与替代混凝土间不连结，互不约束的效果。
本实施例中的抗浮型钢需经强度和刚度验算。
权利要求
1.一种循环水管沟高爬坡段施工装置，包括管沟的内圆模施工装置和外模施工装置， 所述内圆模施工装置包括内圆模(I)、间隔设置在内圆模外侧四周的型钢支架、设置在内圆模内部的内支撑(2)和内圆模抗浮装置，所述型钢支架由顶部型钢支架(3)和底部型钢支架(5)组成，所述内圆模底部固定在底部型钢支架(5)上，其特征在于所述型钢支架还包括侧面型钢支架(4)，所述外模施工装置由管沟两侧呈条状的侧面替代混凝土(6)、管沟底部的混凝土垫层(7)和底部替代混凝土(8)组成，内圆模两侧通过侧面型钢支架(4)固定在侧面替代混凝土(6)的内壁上，所述内圆模抗浮装置由抗浮型钢梁(9)和抗浮预埋件组成，所述抗浮型钢梁(9)间隔架设在内圆模顶面，抗浮型钢梁两端悬挑出拟浇筑管沟的外壁，通过抗浮预埋件固定在侧面替代混凝土(6)内，所述抗浮型钢梁(9)与顶部型钢支架(3)之间垫有垫方(11)。
2.根据权利要求I所述的循环水管沟高爬坡段施工装置，其特征在于所述侧面替代混凝土浇筑厚度至少为1500_，侧面替代混凝土(6)与拟浇筑管沟壁间设置一层聚苯乙烯泡沫板的隔离层(10)，所述混凝土垫层(7)上表面铺设一层PE膜滑动层(27)。
3.根据权利要求I所述的循环水管沟高爬坡段施工装置，其特征在于所述抗浮预埋件由带孔洞的钢板(12)和锚固件组成，所述抗浮型钢梁(9)穿过钢板(12)上的孔洞，并用短木方(13)填堵抗浮型钢梁(9)和锚固件之间的空隙，所述锚固件预埋在侧面替代混凝土(6)内。
4.根据权利要求I所述循环水管沟高爬坡段施工装置，其特征在于所述垫方(11)为木方或型钢。
5.根据权利要求I所述的循环水管沟高爬坡段施工装置，其特征在于所述内圆模由环形龙骨，木板条内衬(15)和圆柱形面板(16)组成，所述环形龙骨为环形轻钢龙骨(17)， 相邻环形轻钢龙骨(17)之间通过连接型钢(25)连接为整体，环形轻钢龙骨(17)之间布置环形木肋(18)和纵向木肋(19)，所述木板条内衬(15)沿环形龙骨的轴线间隔设置在环形轻钢龙骨(17)外表面，并固定在环形木肋(18)和纵向木肋(19)上，所述圆柱形面板(16) 套箍在木板条内衬(15)的外表面。
6.根据权利要求I所述的循环水管沟高爬坡段施工装置，其特征在于所述内支撑(2) 为呈放射状分布的扣件式钢管支撑架。
7.根据权利要求I所述的循环水管沟高爬坡段施工装置，其特征在于所述内圆模下部圆弧段底部距中心线两侧400-1400mm处左右均匀设置两排振捣孔(20)。
8.一种循环水管沟高爬坡段的施工方法，其特征在于步骤如下步骤一、高爬坡段在与上部水平段连接处的下部设置一条水平施工缝(26)，内圆模(I)按施工缝设置位置分二段加工，每段均为整圆形一次加工成型；步骤二、混凝土垫层、底部替代混凝土及侧面替代混凝土的浇筑混凝土垫层(7)、底部替代混凝土(8)和侧面替代混凝土(6)按管沟的设计坡度、弧度和标高浇筑成型；步骤三、铺PE膜和隔离层混凝土垫层(7)上表面铺设一层PE膜滑动层(27)，侧面替代混凝土(6)与管沟壁间设置一层厚聚苯乙烯泡沫板的隔离层(10)；步骤四、在PE膜滑动层(27)覆盖范围内的混凝土垫层上绑扎管沟的底板下层钢筋 (21)；步骤五、安装内圆模底部型钢支架底板下层钢筋(21)上固定底部型钢支架(5)；步骤六、安装管沟的底板上层钢筋(23)；步骤七、安装内圆模吊装内圆模(1)，并将其安放在底部型钢支架(5)的底板上层钢筋(23)上;步骤八、安装内圆模侧面型钢支架所述侧面型钢支架(4)与厚聚苯乙烯泡沫板的隔离层(10)之间垫有垫块(22)；步骤九、安装内圆模顶部上方的顶板下层钢筋；步骤十、安装内圆模顶部型钢支架所述顶部型钢支架(3)的顶标高略低于设计标高；步骤十一、安装管沟顶板上层钢筋；步骤十二、安装管沟顶部抗浮型钢在顶部型钢支架(3)上表面放置垫方(11)，垫方(11)顶面放置抗浮型钢梁(9 )，所述抗浮型钢梁(9 )两端均挑出待浇筑管沟外壁，穿过抗浮预埋件中钢板(12)的预留孔洞，所述抗浮预埋件沿侧面替代混凝土(6)均匀间隔设置；步骤十三、浇筑管沟混凝土并振捣管沟底部混凝土浇筑完后，再浇筑两侧混凝土，管沟的侧壁混凝土左右对称分层浇筑，管沟底部的混凝土振捣时利用内圆模底部预留的混凝土振捣孔(20)，施工人员进入内圆模内部将振捣棒从振捣孔中插入混凝土进行振捣，管沟的侧壁混凝土振捣时施工人员利用管沟三向钢筋网(24)作为操作平台进入管沟内部进行振捣，浇筑管沟爬坡段顶部混凝土时，预先沿内圆模均匀安装好顶部活动模板支撑木方(30)，在支撑木方上沿内圆模间隔支设顶部活动模板(32)，顶部活动模板之间预留混凝土的振捣带(29)，振捣时振捣棒从振捣带(29)插入混凝土中进行振捣，当振捣带(29)下方的混凝土浇筑完时，用备好的与振捣带同宽的顶部活动模板(32)封堵振捣带(29)，再继续浇筑上层混凝土，直至爬坡段混凝土浇完；步骤十四、养护混凝土待管沟混凝土强度达到设计强度后，拆除所有模板。
9.根据权利要求8所述的一种循环水管沟高爬坡段的施工方法，其特征在于所述步骤十二中抗浮预埋件之间距离不大于800mm。
10.根据权利要求8所述的一种循环水管沟高爬坡段的施工方法，其特征在于所述步骤十三中顶部活动模板(32)距离不大于300mm，混凝土浇筑水平的分层厚度为400mm，混凝土烧筑速度控制在2m/h。
全文摘要
一种循环水管沟高爬坡段施工装置及其施工方法，施工装置包括管沟的内圆模施工装置和外模施工装置，所述外模施工装置由管沟两侧呈条状的侧面替代混凝土、管沟底部的混凝土垫层和底部替代混凝土组成，其施工步骤如下设置施工缝的位置并加工内圆模，混凝土垫层、底部和侧面混凝土的浇筑，铺PE膜和隔离层，按照顺序逐层安装钢筋、支架和内圆模，浇筑管沟混凝土并振捣，养护并拆模。本发明解决爬坡段管沟侧模的支设和爬坡段顶部混凝土浇筑时易流淌不易成型的技术问题，并解决循环水管沟高爬坡段在垂直方向上分段逐层施工，设置多道水平施工缝，管沟整体性差，混凝土易产生裂缝，不利于施工质量保证，费工费时的技术问题。
文档编号E02B5/02GK102535404SQ20121000720
公开日2012年7月4日 申请日期2012年1月11日 优先权日2012年1月11日
发明者关正文, 姚俊 申请人:中国建筑第二工程局有限公司