预制U型混凝土板桩的制作方法

本实用新型属于建筑材料技术领域，尤其涉及一种预制U型混凝土板桩。

背景技术：

钢筋混凝土板桩不仅仅是单独的板桩式构件，而是指由钢筋混凝土板桩构件沉桩后形成的组合桩体，是一种易工厂化，装配化的基坑围护结构。

目前的钢筋混凝土板桩其一般采用先张法提高钢筋混凝土构件的抗裂性能以及避免钢筋混凝土构件过早出现裂缝，采用先张法的钢筋混凝土板桩，其在混凝土构件制造过程中对钢筋混凝土构件的纵向钢筋两端进行牵拉以提高构件性能。该方法生产钢筋混凝土板桩其纵向钢筋的的两端端部裸露在混凝土的上端面和下端面外，需要后续进行切断裸露部分，切断后需要打磨。

上述的这种预制钢筋架构其制造成本较高且生产效率较低，往往无法满足大批量的生产要求。同时，打磨过程中容易将纵向钢筋端部周围的混凝土一并打磨且容易将混凝土打碎并产生裂纹，另外，板桩上下端面上的纵向钢筋端部容易生锈，严重影响板桩主体的质量。

因此，急需设计一款可以解决上述技术问题的混凝土板桩。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种能提高生产效率和能降低制造成本，能够确保产品质量的预制U型混凝土板桩。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本预制U型混凝土板桩包括U型板桩，该U型板桩包括U型混凝土本体和设置在U型混凝土本体内部且呈U型的预制钢筋架构，所述的预制钢筋架构包括若干呈U形且上下间隔分布的横向支撑架构，所述的横向支撑架构上连接有若干与横向支撑架构垂直连接且沿着横向支撑架构宽度方向间隔分布的纵向螺纹钢钢筋，所述的U型混凝土本体通过浇注成型且将所述的预制钢筋架构嵌固，预制钢筋架构的纵向螺纹钢钢筋上端位于与U型混凝土本体顶面下方，预制钢筋架构的纵向螺纹钢钢筋下端位于U型混凝土本体底面上方。

螺纹钢相比PC钢，其制造成本更低。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的纵向螺纹钢钢筋上端与U型混凝土本体顶面之间留有3-5cm的垂直距离；所述的纵向螺纹钢钢筋下端与U型混凝土本体的底面之间留有3-5cm的垂直距离。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的横向支撑架构包括金属支撑箍圈结构和金属支撑杆结构中的任意一种；或者在上下相邻的两个金属支撑箍圈之间设有一根金属支撑杆结构。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的纵向螺纹钢钢筋间隔均匀分布在横向支撑架构上。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的纵向螺纹钢钢筋通过金属扎丝固定在横向支撑架构上。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的U型混凝土本体一侧设有沿着U型混凝土本体长度方向设置的通槽，在U型混凝土本体的另一侧中上部设有侧凹槽，在所述U型混凝土本体的另一侧中下部设有与通槽形状相适应的侧凸起，当相邻的两块U型混凝土本体对接时所述的侧凸起与通槽配合且通槽和侧凹槽形成填料盲孔。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的混凝土填料盲孔为方形孔和六边形孔中的任意一种。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的通槽为梯形槽，所述的侧凸起为梯形凸部；所述的侧凹槽为梯形槽。

在上述的预制U型混凝土板桩中，所述的通槽上端口处和侧凹槽的上端口处分别设有倒角。

与现有的技术相比，本预制U型混凝土板桩的优点在于：

1、设计更加合理，由于纵向螺纹钢钢筋上端与U型混凝土本体顶面留有距离，以及纵向螺纹钢钢筋下端与U型混凝土本体底面留有距离的结构，其无需切断和打磨，大幅提高了生产效率和提高了产品质量，其可以避免在打桩时直接接触纵向钢筋端部从而导致的碎裂现象，无形中提高了打桩效率和打桩质量，更加符合施工要求。

2、由于设置了预制钢筋架构，其可以进一步提高生产效率和降低生产加工的难度。

3、通过设置了填料盲孔，其可以用于存储填料且填料将相邻的两块混凝土板桩连接，使两者之间连接更加牢固和密封性更好。

4、结构简单且易于推广应用。

附图说明

图1是本实用新型提供的结构示意图。

图2是本实用新型提供的剖视结构示意图。

图3是本实用新型提供的预制钢筋架构结构示意图。

图4是图1的俯视结构示意图。

图5是图1后视结构示意图。

图6是本实用新型提供的两块混凝土板桩配合后的状态示意图。

图7是图6的仰视结构示意图。

图8是本实用新型提供的填料盲孔中添加混凝土后的状态示意图。

图9是本实用新型提供的填料盲孔中添加遇水膨胀材料后的状态示意图。

图中，U型混凝土本体1、通槽11、侧凹槽12、侧凸起13、填料盲孔14、横向支撑架构2、纵向螺纹钢钢筋3。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1所示，本预制U型混凝土板桩包括U型板桩，U型板桩安装后呈竖直设置，通过若干块U型板桩实现区域内的基坑围护。

如图1-4所示，该U型板桩包括U型混凝土本体1和设置在U型混凝土本体1内部且呈U型的预制钢筋架构，所述的预制钢筋架构包括若干呈U形且上下间隔分布的横向支撑架构2，所述的横向支撑架构2上连接有若干与横向支撑架构2垂直连接且沿着横向支撑架构2宽度方向间隔分布的纵向螺纹钢钢筋3，所述的U型混凝土本体1通过浇注成型且将所述的预制钢筋架构嵌固。

也就是说，本实施例先将预制钢筋架构制造，制造完成后然后放入至浇注模具中，特别是纵向螺纹钢钢筋，其没有通过预应力的张拉，不仅提高了生产效率，而且还降低了制造成本。

另外，嵌固在内部的结构，其避免了纵向钢筋的生锈，同时，无需进行包括切断和打磨等等后处理加工，节约了企业的生产投入成本。

预制钢筋架构的纵向螺纹钢钢筋3上端位于与U型混凝土本体1顶面下方，预制钢筋架构的纵向螺纹钢钢筋3下端位于U型混凝土本体1底面上方。

通过上述的结构，其可以避免纵向螺纹钢钢筋的上端或者下端直接与打桩设备接触；或者避免与基坑底部的硬质物体直接接触，该结构可以避免打桩时包裹在纵向螺纹钢钢筋3上端和下端外围的混凝土碎裂。

本实施例的纵向螺纹钢钢筋3上端与U型混凝土本体1顶面之间留有3-5cm的垂直距离；所述的纵向螺纹钢钢筋3下端与U型混凝土本体1的底面之间留有3-5cm的垂直距离。当然，垂直距离的设置可以根据实际的要求设定，例如1-3cm的垂直距离，或者大于5cm的垂直距离。

距离不宜过小，过小导致在打桩过程中包裹在纵向螺纹钢钢筋两端的混凝土碎裂；或者，距离不宜过大，距离过大则无法满足板桩的结构强度要求。

本实施例的横向支撑架构2包括金属支撑箍圈结构和金属支撑杆结构中的任意一种；或者在上下相邻的两个金属支撑箍圈之间设有一根金属支撑杆结构。

其次，纵向螺纹钢钢筋3间隔均匀分布在横向支撑架构2上。纵向螺纹钢钢筋3通过金属扎丝固定在横向支撑架构2上。

如图4-7所示，在U型混凝土本体1一侧设有沿着U型混凝土本体1长度方向设置的通槽11，在U型混凝土本体1的另一侧中上部设有侧凹槽12，在所述U型混凝土本体1的另一侧中下部设有与通槽11形状相适应的侧凸起13，当相邻的两块U型混凝土本体1对接时所述的侧凸起13与通槽11配合且通槽11和侧凹槽12形成填料盲孔14。

填料包括混凝土和遇水膨胀材料中的任意一种。

本实施例的填料盲孔14为方形孔和六边形孔中的任意一种。将填料加入至填料盲孔14中实现两块板桩之间的连接密封。如图8所示，填充混凝土后的状态示意图；如图9所示，填充遇水膨胀材料后的状态示意图

其次，通槽11为梯形槽，所述的侧凸起13为梯形凸部；所述的侧凹槽12为梯形槽。

另外，在通槽11上端口处和侧凹槽12的上端口处分别设有倒角。倒角便于拼接组装。

在本实施例中

预制钢筋架构的纵向螺纹钢钢筋3上端位于与U型混凝土本体1顶面下方，预制钢筋架构的纵向螺纹钢钢筋3下端位于U型混凝土本体1底面上方的结构，其可以避免在打桩时的上表面和下表面的混凝土碎裂。

通过预制的预制钢筋架构，特别是采用纵向螺纹钢钢筋的结构，其可以降低制造成本和提高生产效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了U型混凝土本体1、通槽11、侧凹槽12、侧凸起13、填料盲孔14、横向支撑架构2、纵向螺纹钢钢筋3等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。