本实用新型涉及市政基础设施建设的技术领域，具体为一种综合管廊内模台车。
背景技术：
综合管廊是适于集约化新型城市发展的建造于城市地下用于容纳给水、排水、天然气、电力和通信等市政管线之中的两种及其以上的箱涵结构。现阶段常用的综合管廊模板主要为木材、竹材和钢材等制成的传统组合式模板。这种传统的组合式模板组装时模板接缝、孔眼较多，使用时，在模板的接缝与孔眼处容易出现漏浆、涨模等现象，不利于施工质量的控制。其次，由于该种采用木材、竹材和钢材等通过拉结、拼装使得模板的整体刚度较小，对于模板内部的混凝土约束较小，常常造成综合管廊结构变形。由于该种组合模板结构为多个部件拼装组成，这就造成每次使用时，要经过模板构件的运输，拼装，拆卸，这样不仅工序复杂同时也造成了模板工程工作量较大，同时大量模板构件占用较多的施工中转场地。
专利号201710409003.4的“一种用于城市地下综合管廊主体结构施工的整体内模台车”公开了一种由车架、侧模板、横向驱动机构构成的整体内模台车。这种内模台车构造复杂，并且其操作不便，在实际工程管廊建造中实用性不高。
综上所述，现有的综合管廊模板结构中传统的组合式模板使用时存在接缝、孔眼多容易漏浆；整体刚度小，易造成结构变形；拼装构件多，施工工序复杂，占用较多中转场地，整体内模台车构造复杂，操作不方便，实用性不高等问题。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种综合管廊内模台车，结构简单，设计合理，操作方便，整体刚度高，能够极大的提高施工效率。
本实用新型是通过以下技术方案来实现：
一种综合管廊内模台车，包括外侧骨架、内部骨架、侧模板和纵向移动装置；
所述的内部骨架包括若干组沿综合管廊长度方向平行布置的米字型支撑组件；
所述的外侧骨架包括沿综合管廊长度方向设置的若干连接梁，以及分别对应每组米字型支撑组件设置的连接骨架；连接骨架将对应米字型支撑组件的端部依次连接固定形成一个闭合的支撑面；连接梁分别通过连接骨架与每一个支撑面固定连接形成支撑框架；
所述的侧模板分别固定在上部和两侧的连接骨架上，拼接形成综合管廊的内模支撑面；
所述的纵向移动装置设置在连接骨架的下部，用于综合管廊内模台车沿综合管廊长度方向移动。
优选的，所述的内部骨架由四根钢管经扣件固定形成。
进一步的，连接梁采用槽钢制成，分别与米字型支撑组件中部和上部的五个端部一一对应设置。
优选的，连接梁的槽钢腹板内侧与对应米字型支撑组件的端部固定连接，槽钢腹板外侧与对应的连接骨架固定。
优选的，其特征在于，连接骨架包括底部的连接槽钢，以及上部和两侧的连接钢管；连接槽钢和连接钢管依次固定连接形成连接骨架。
优选的，外侧骨架与内部骨架，内部骨架与侧模板，以及纵向移动装置和连接骨架之间都采用焊接固定。
优选的，所述的纵向移动装置包括沿综合管廊长度方向设置的台车轨道，以及与台车轨道配合且固定在连接骨架下端的定向滑轮。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型所述的台车，其结构设计简单，技术要求较少，台车制备工艺简单。各构件之间连接紧密，在外侧直接与浇筑土接触部位无孔洞，接缝，不会出现漏浆现象。本台车的骨架为超静定结构，其整体高度大，在混凝土浇筑、养护阶段不会出现模板刚度不足导致的变形，遏制了由于模板变形造成混凝土综合管廊结构变形现象的发生。
进一步的，本实用新型所述的台车其所需制造材料均为常用建筑钢材，通过简单的钢管与槽钢制成超静定结构的骨架，可直接在工地焊接和拼装，并且由于本台车各个构件之间主要采用了焊接与扣件连接这两种形式，制作简单方便，连接紧密。
进一步的，本实用新型所述的综合管廊内模台车可以根据综合管廊设计要求制作相应大小的台车，其尺寸按照设计与施工需要制定。在综合管廊施工时无论横向还是纵向都可以有多个台车形成施工组配合施工，提高施工效率。
附图说明
图1为本实用新型中一种综合管廊内模台车的横截面示意图。
图2为本实用新型中实施例一的施工横截面示意图。
图3为本实用新型中实施例二的施工横截面示意图。
图4为本实用新型中滑轮与台车轨道的结构图。
图中：1、钢管；2、槽钢；3、扣件；4、侧模板；5、定向滑轮；6、管廊底板；7、管廊侧板；8、管廊顶板；9、管廊外模板；10、台车轨道。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。
本实用新型一种综合管廊内模台车，包括外侧骨架、内部骨架、侧模板4和纵向移动装置。外侧骨架由在左、右和上三面由连接钢管焊接形成的方形构件，以及在纵向与其焊接连接的槽钢2作为连接梁组成，下面由焊接在左、右两侧连接钢管的连接槽钢组成，下面的连接槽钢与方形构件焊接形成闭合的连接骨架。内部骨架由相交于中心的呈“米”字形的钢管组成。侧模板4直接焊接在外侧骨架的钢管1外侧。如图4所示，纵向移动装置由台车底部的槽钢2下端通过连接板焊接的定向滑轮5以及台车轨道10组成。
如图1所示，具体的采用槽钢2和钢管1组成的方形骨架作为连接骨架，方形骨架外圈的钢管1与钢管1之间、钢管1与槽钢2之间均采用焊接连接，方形骨架内部的“米”字形相交钢管1采用扣件相连形成米字型支撑组件，若干平行设置的米字型支撑组件形成内部骨架；方形骨架外圈上的侧模板4与方形骨架的钢管1焊接连接，台车底部的槽钢2下端通过连接板焊接有定向滑轮5，侧模板4直接焊接在外侧骨架的钢管1外侧。
具体的，如图1至3所示，一种综合管廊内模台车，台车采用槽钢2、钢管1组成的方形骨架，方形骨架外圈的钢管1与钢管1之间、钢管1与槽钢2之间均采用焊接连接，方形骨架内部的“米”字形相交钢管1采用扣件3相连，方形骨架外圈上的侧模板4与钢管1焊接连接，台车底部的槽钢2下端通过连接板焊接有定向滑轮5，侧模板4直接焊接在外侧骨架的钢管1外侧。
实施例1
如图2所示为本实用新型中的一种综合管廊内模台车在单舱综合管廊建造时的使用方式。使用时步骤如下：
A首先按照常规方式绑扎底板钢筋并浇筑综合管廊的管廊底板6；
B待管廊底板6混凝土强度达到7天强度标准后，架设两侧管廊外模板9；
C然后将台车轨道10按照定位、固定的流程安装在管廊底板6上表面；
D吊装台车，使台车定向滑轮5安装在下部轨道10之上，并采用纵向牵引机构对于台车的行驶与方向进行检测、调试；
E调试完成后，固定内部台车，使其在混凝土浇筑期间不可移动，绑扎两侧管廊侧板7的钢筋；
F同时对称浇筑左、右两侧管廊侧板7的混凝土，并且使得浇筑速度相同；
G在两侧混凝土浇筑完成后，绑扎管廊顶板8的钢筋，架设管廊顶部管廊外模板9，然后自管廊中间开始向两侧扩展浇筑管廊顶板8混凝土；
H待浇筑的管廊侧板7及管廊顶板8混凝土强度达到28天强度要求后拆除顶板和侧板的管廊外模板9；
I绑扎管廊底板6的钢筋并浇筑下一段管廊底板6，待管廊底板6强度达到7天强度要求后，在其上表面铺设台车轨道10，然后牵引内模台车至该段管廊；
J重复以上步骤，完成管廊施工段的施工。
实施例2
如图3所示为本实用新型中的一种综合管廊内模台车在不规则三舱综合管廊建造时的使用方式。使用时步骤如下：
A首先按照常规方式绑扎底板钢筋并浇筑综合管廊底板6；
B待管廊底板6混凝土强度达到7天强度标准后，架设两侧管廊外模板9；
C然后将分别将两台台车轨道10按照定位、固定的流程安装在管廊底板6的上表面；
D分别吊装两台台车，使台车定向滑轮5安装在下部轨道10之上，并采用纵向牵引机构对于台车的行驶与方向进行检测、调试；
E调试完成后，固定内部台车，使其在混凝土浇筑期间不可移动，绑扎管廊侧板7的钢筋；
F同时对称浇筑该三舱管廊的Ⅰ号舱室与Ⅱ号舱室的两侧管廊侧板7混凝土，浇筑到右侧Ⅲ号舱室的管廊底板6底标高后暂停浇筑；
G按照普通的支模方式绑扎管廊底板6的钢筋并架设Ⅲ号舱室的管廊底板6的顶部的管廊顶板8，后按照自管廊中间开始向两侧扩展浇筑管廊混凝土，此时浇筑的混凝土板既是Ⅲ号舱室的管廊底板6又是Ⅱ号舱室的管廊顶板8；
H待刚才浇筑的Ⅲ号舱室的管廊底板6强度达到7天强度标准后，将台车轨道10按照定位、固定的流程安装在Ⅲ号舱室管廊底板6的上表面；
I按照D的方法吊装Ⅲ号舱室的内模板，并调试，按照E的方法固定台车，并绑扎管廊侧板7的钢筋；
J同时对称浇筑Ⅰ号舱室与Ⅲ号舱室的两侧管廊侧板7混凝土，并且使得浇筑速度相同；
K在管廊侧板7混凝土浇筑完成后，绑扎管廊顶板8的钢筋并架设管廊顶部管廊外模板9，然后自管廊中间开始向两侧扩展浇筑管廊顶板混凝土；
L待浇筑的管廊侧板7及管廊顶板8混凝土强度达到28天强度要求后拆除顶板和侧板的管廊外模板9；
M绑扎管廊底板6的钢筋并浇筑下一段管廊底板6，待管廊底板6强度达到7天强度要求后，在其上表面铺设台车轨道10，然后牵引内模台车至该段管廊；
N重复以上步骤，完成管廊施工段的施工。
在以上实施例2中的混凝土浇筑较为复杂，所以在图3中将混凝土浇筑区域分为3块，用A、B、C的序号表示，在该三舱综合管廊中混凝土浇筑的顺序为A—B—C。