一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法与流程

本发明涉及管廊施工领域，尤其涉及一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法。

背景技术

随着社会的高速发展和地下空间利用的不断加大，地铁、框构桥等地下结构施工越来越多。在地下管廊修建中，结构施工多采用方木、模板配合钢管支架体系进行施工，而普通模板支架施工工序繁多，安装拆除时间长，支架租赁成本较高，木模板周转多次以后其施工质量难以保证，施工周期长，对城市管廊快速施工产生很大的制约。普通模板支架施工工序繁多，安装拆除时间长，劳动力需求大，并且小块模板拼接不严密引起的混凝土错台；支架租赁成本较高，钢管加固方式安全隐患大；木模板周转多次以后其施工质量难以保证，施工周期长，对城市管廊快速施工产生很大的制约；传统模板加固使用止水拉杆造成混凝土产生拉筋孔洞；传统施工混凝土养护质量难以把控，混凝土强度上升缓慢，而且大量使用拉模筋，廊体防水质量难以保证，拉筋孔修补浪费人力物力。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，以提高管廊的施工速度。

为解决上述技术问题，本发明方案包括：

一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，其包括以下步骤：

a、通过相应液压杆件对内模台车上的内模板、外模台车上的外模板进行微调，进行合模、调整，确定结构尺寸和线型，然后绑扎顶板钢筋；

b、进行浇筑混凝土，待管廊成型且混凝土强度到达2.5mpa以上时，再通过相应液压杆件下降并收缩内模台车上的内模板，外扩并上升外模台车，进行模板拆除；

c、向前移动外模台车和养生棚，外模台车移动到另一个内模台车处，跳跃式施工，并对上述管廊成型的混凝土段进行喷淋养生；

d、当混凝土达到强度要求后向前移动内模台车；然后按照上述步骤a-步骤c继续进行下一段管廊的现场浇筑。

所述的单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，其中，上述步骤a之前还包括：

在准备施工的管廊对应垫层以及底板上进行混凝土浇筑；进而铺设内台车轨道、外模台车轨道，然后拼装内模桁架、内模板台车、外模门吊桁架、外模台车；并安装调整上述液压杆件，使内模台车上的内模板、外模台车上的外模板分别与支撑框架连接，并安装动力源发电机；在顶板上安装钢筋绑扎胎架。

所述的单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，其中，上述步骤具体的还包括：内模台车、外模台车间的拼接采用螺栓连接，螺栓孔与螺栓存在空隙，当台车使用后，使模板间错台及错缝控制在1mm以内。

所述的单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，其中，每节段的内模台车、外模板台表面都要进行打磨并涂刷脱模剂。

所述的单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，其中，混凝土浇筑过程塌落度为120mm～160mm，左右侧墙要对称浇筑，高差不得大于0.5m，振捣棒振捣时，振捣棒要与侧墙模板保持5cm～10cm的距离。

所述的单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，其中，混凝土脱模要求为侧墙混凝土强度达到2.5mpa，顶板混凝强度达到设计强度的75％。

本发明提供了一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法,可避免因小块模板拼接引起的混凝土错台；消除了因传统模板加固产生的拉筋孔洞，有效的减少了施工返修成本通过自动液压杆件收缩升降，自动安拆，减少传统施工劳动力和施工用时，结合两内一外跳跃式施工，较传统相比大大缩短施工工期；通过自动喷淋养护的使用，使混凝土更快达到强度要求，高效施工的同时保证了混凝土质量,解决了混凝土施工错台和模板支架施工工序繁多，安装、拆除、倒运时间长等问题,大型钢模板杜绝了混凝土错台的产生,对城市管廊快速施工产生很大的制约。

附图说明

图1为本发明中管廊施工过程中的俯视图；

图2位本发明中管廊施工过程的断面图。

具体实施方式

本发明提供了一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供了一种单舱大断面现浇框构管廊快速连续化施工方法，如图1与图2所示的，其包括以下步骤：

步骤一、通过相应液压杆件8对内模台车3上的内模板、外模台车6上的外模板进行微调，进行合模、调整，确定结构尺寸和线型，然后绑扎顶板钢筋；

步骤二、进行浇筑混凝土，待管廊成型且混凝土强度到达2.5mpa以上时，再通过相应液压杆件8下降并收缩内模台车3上的内模板，外扩并上升外模台车6，进行模板拆除；

步骤三、向前移动外模台车6和养生棚，外模台车6移动到另一个内模台车处，跳跃式施工，并对上述管廊成型的混凝土段进行喷淋养生；

步骤四、当混凝土达到强度要求后向前移动内模台车；然后按照上述步骤一至步骤二继续进行下一段管廊的现场浇筑。

更进一步的，上述步骤一之前还包括：在准备施工的管廊对应垫层以及底板上进行混凝土浇筑；进而铺设内台车轨道7、外模台车轨道9，然后拼装内模桁架4、内模板台车3、外模门吊桁架1、外模台车6；并安装调整上述液压杆件8，使内模台车3上的内模板、外模台车6上的外模板分别与支撑框架2连接，并安装动力源发电机；在顶板上安装钢筋绑扎胎架5。

而且上述步骤具体的还包括：内模台车3、外模台车6间的拼接采用螺栓连接，螺栓孔与螺栓存在空隙，当台车使用后，由于振捣会使螺栓孔与螺栓间缝隙发生变化，所以每板浇筑混凝土后要对所有螺栓进行重新紧固，保证模板的稳定性，使模板间错台及错缝控制在1mm以内。浇筑混凝土前要全面检查各部位螺栓、丝杠、千斤顶是否满足要求，不能有松动及偏移现象。混凝土浇筑过程中要控制浇筑速度，浇筑侧墙混凝土要分层，每层浇筑厚度应符合技术交底内容，每节段的内模台车3、外模台车6表面都要进行打磨并涂刷脱模剂，打磨模板施工存在作业面狭窄不方便操作问题，所以要考虑在下一节段侧墙钢筋预留模板打磨作业区。混凝土浇筑过程塌落度宜为120mm～160mm，左右侧墙要对称浇筑，高差不得大于0.5m，振捣棒振捣时，振捣棒要与侧墙模板保持5cm～10cm的距离。混凝土振捣要密实又不能超震，振捣待混凝土表面不产生气泡且出现一层泛浆就要慢慢拔出振捣棒。并且混凝土脱模要求为侧墙混凝土强度达到2.5mpa，顶板混凝强度达到设计强度的75％。

普通模板支架施工工序繁多，安装、拆除、倒运时间长，劳动力需求大。本发明采用的自行走内外模板台车，解决了混凝土施工错台和模板支架施工工序繁多，安装、拆除、倒运时间长等问题。小块模板拼接不严密引起的混凝土错台，本发明采用的大型钢模板杜绝了混凝土错台的产生，支架租赁成本较高，钢管加固方式安全隐患大，采用的门吊式框架支撑，支撑稳定，安全系数高。木模板周转多次以后其施工质量难以保证，施工周期长，对城市管廊快速施工产生很大的制约，传统模板加固使用止水拉杆造成混凝土产生拉筋孔洞，传统施工混凝土强度上升缓慢，本发明采用的自动喷淋养生棚可对浇筑完毕的混凝土及时养护，使其更快的达到强度要求，可避免因小块模板拼接引起的混凝土错台；消除了因传统模板加固产生的拉筋孔洞，有效的减少了施工返修成本，通过自动液压杆件收缩升降，自动安拆，减少传统施工劳动力和施工用时，结合两内一外跳跃式施工，较传统相比大大缩短施工工期，通过自动喷淋养护的使用，使混凝土更快达到强度要求，高效施工的同时保证了混凝。

当然，以上说明仅仅为本发明的较佳实施例，本发明并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本发明的保护。