一种用于钢筋笼吊装接长施工的承重定位支架的制作方法

本实用新型涉及建筑施工辅助工具，具体涉及一种用于钢筋笼吊装接长施工的承重定位支架。

背景技术：

钻孔灌注桩桩基的钢筋笼通常是由多节钢筋笼连接而成。在桩基钢筋笼的吊装接长施工过程中，通常是将钢筋笼分成多节钢筋笼依次吊装下放，并逐节进行连接（通常为焊接），形成整体的钢筋笼。通常采用吊车吊装钢筋笼，吊车提吊一节钢筋笼并将其下放至桩孔内后，对该节钢筋笼进行支撑，然后吊车再吊装下一节钢筋笼，将下一节钢筋笼下端与上一节钢筋笼上端进行连接。

目前，为了对下放至桩孔内的钢筋笼进行支撑，大多采用型钢作为支撑杆，支撑杆横穿过钢筋笼，支撑杆两端挂在桩孔孔口两侧而形成支点，承受该节钢筋笼自重并稳定钢筋笼。然而，采用上述方式进行钢筋笼的支撑时，对穿支撑杆需要人工进行，遇到支撑杆尺寸较大、自重较重的情况，对穿较为困难；而且采用支撑杆对穿支撑，由于支撑平面位置冲突，只能在单方向设置1-2个支撑杆，导致钢筋笼不能稳定地悬挂在支撑杆上，不便于后续的连接操作；由于支撑杆较少，每条支撑杆受力较大，容易产生折弯变形或折断，不利于循环使用。此外，支撑杆必须对穿过钢筋笼主体，遇到钢筋笼纵向钢筋较密、间距较小的情况，支撑杆往往无法正常穿过，需要局部调整纵向钢筋之间的间距。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于钢筋笼吊装接长施工的承重定位支架，这种承重定位支架应用于钢筋笼吊装接长施工中，能够对下放至桩孔内的钢筋笼进行可靠、稳固的支撑，操作简易，且能够适用于不同孔径大小的桩孔。采用的技术方案如下：

一种用于钢筋笼吊装接长施工的承重定位支架，其特征在于包括支撑框架，支撑框架包括前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条和右支撑框条，前支撑框条左端、前支撑框条右端、后支撑框条左端和后支撑框条右端分别设有一横向穿接通孔，左支撑框条前端处在前支撑框条左端的横向穿接通孔中并与前支撑框条左端可拆卸连接，左支撑框条后端处在后支撑框条左端的横向穿接通孔中并与后支撑框条左端可拆卸连接，右支撑框条前端处在前支撑框条右端的横向穿接通孔中并与前支撑框条右端可拆卸连接，右支撑框条后端处在后支撑框条右端的横向穿接通孔中并与后支撑框条右端可拆卸连接，左支撑框条和右支撑框条的宽度均小于对应的横向穿接通孔的宽度；前支撑框条中部、后支撑框条中部、左支撑框条中部和右支撑框条中部上分别设有一个支撑杆座，支撑杆座上设有横向的支撑杆通孔，支撑杆通孔中安装有钢筋笼支撑杆。

上述横向是指在水平面上垂直于各支撑框条长度方向的方向。上述横向穿接通孔的宽度是指横向穿接通孔在前支撑框条、后支撑框条长度方向上的尺寸。

上述前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条和右支撑框条共同围成可供钢筋笼通过的中央通孔。上述承重定位支架应用于桩基钢筋笼的吊装接长施工时，对下放至桩孔内的钢筋笼进行承重支撑，具体施工过程为：根据桩孔孔径调节好左支撑框条和右支撑框条在对应的横向穿接通孔中的位置，以及前支撑框条与后支撑框条的间距，并将各支撑框条对应的端部连接；再将支撑框架水平放置在桩孔外侧的地面上，使其中央通孔与桩孔对准；采用吊车吊装钢筋笼，吊车提吊一节钢筋笼并将其下放至桩孔内，调节好该节钢筋笼的位置后，人工操作使各钢筋笼支撑杆沿支撑杆通孔向内移动，各钢筋笼支撑杆插入钢筋笼并处在其某个横向钢筋（横向钢筋通常为环状）的正下方；随后吊车将该节钢筋笼放下，该横向钢筋接触到各钢筋笼支撑杆，通过该横向钢筋使钢筋笼挂在各钢筋笼支撑杆上；然后吊车再吊装下一节钢筋笼，使下一节钢筋笼下端与上一节钢筋笼上端对准，并进行连接（如焊接）；完成这两节钢筋笼的连接后，吊车将连接后的钢筋笼略为向上提起，再人工操作使各钢筋笼支撑杆沿支撑杆通孔向外移动，使各钢筋笼支撑杆退至钢筋笼外侧，随后吊车将钢筋笼进一步下放至所需位置，再人工操作使各钢筋笼支撑杆沿支撑杆通孔向内移动，再次将各钢筋笼支撑杆插入钢筋笼并使其处在某个横向钢筋的正下方，随后吊车将钢筋笼放下，该横向钢筋接触到各钢筋笼支撑杆，通过该横向钢筋使钢筋笼挂在各钢筋笼支撑杆上；然后吊车再吊装再下一节钢筋笼并进行连接（如焊接）；如此循环，直至桩孔内的钢筋笼达到所需长度。

通过调节左支撑框条前端在前支撑框条左端的横向穿接通孔宽度方向上的位置，左支撑框条后端在后支撑框条左端的横向穿接通孔宽度方向上的位置，右支撑框条前端在前支撑框条右端的横向穿接通孔宽度方向上的位置，以及右支撑框条后端在后支撑框条右端的横向穿接通孔宽度方向上的位置，并调节前支撑框条与后支撑框条之间的距离，能够改变支撑框架各边长的大小，从而调节支撑框架的中央通孔的大小，使其与桩孔的孔径相适应。由于支撑框架的中央通孔大小可调节，因此承重定位支架适用于不同孔径大小的桩孔，可适用于不同直径的钢筋笼的承重支撑。

通常，上述前支撑框条与后支撑框条相互平行，左支撑框条与右支撑框条相互平行，且前支撑框条、后支撑框条与左支撑框条、右支撑框条相互垂直。这样，支撑框架呈矩形（通常呈正方形）。

上述前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条和右支撑框条可采用钢型材制成，钢型材可为工字钢、U型钢等。在采用工字钢构成前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条和右支撑框条的情况下，还可在前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条、右支撑框条的两侧分别设置多个框架加强肋板，框架加强肋板与工字钢的腹板侧面、上翼板下侧面及下翼板上侧面连接，以增加支撑框架的强度。通常在支撑杆座正下方设置所述框架加强肋板，以重点加强该部位的结构，提高该部位的承重能力。

优选方案中，上述各横向穿接通孔的上侧孔壁、下侧孔壁上分别设有至少一排第一螺栓通孔，同一排第一螺栓通孔中的多个第一螺栓通孔沿横向穿接通孔的宽度方向依次排列；左支撑框条前端的上侧壁、下侧壁上分别设有至少一排第二螺栓通孔，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔沿左支撑框条的长度方向依次排列；左支撑框条后端的上侧壁、下侧壁上分别设有至少一排第二螺栓通孔，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔沿左支撑框条的长度方向依次排列；右支撑框条前端的上侧壁、下侧壁上分别设有至少一排第二螺栓通孔，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔沿右支撑框条的长度方向依次排列；右支撑框条后端的上侧壁、下侧壁上分别设有至少一排第二螺栓通孔，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔沿右支撑框条的长度方向依次排列；左支撑框条前端通过螺栓与前支撑框条左端连接，左支撑框条后端通过螺栓与后支撑框条左端连接，右支撑框条前端通过螺栓与前支撑框条右端连接，右支撑框条后端通过螺栓与后支撑框条右端连接，各螺栓的螺杆穿过对应的第一螺栓通孔和第二螺栓通孔。进行支撑框架的调节、连接时，先选择不同的第一螺栓通孔和第二螺栓通孔配对（前支撑框条左端横向穿接通孔的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔分别与左支撑框条前端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔配对；前支撑框条右端横向穿接通孔的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔分别与右支撑框条前端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔配对；后支撑框条左端横向穿接通孔的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔分别与左支撑框条后端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔配对；后支撑框条右端横向穿接通孔的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔分别与右支撑框条后端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔配对），并将对应的第一螺栓通孔和第二螺栓通孔位置相互对准；然后将螺栓的螺杆穿过对应的第一螺栓通孔和第二螺栓通孔，在安装上螺母，利用螺母与螺栓的头部将横向穿接通孔的上侧孔壁和左支撑框条前端、左支撑框条后端、右支撑框条前端或右支撑框条后端的上侧壁夹紧，或将横向穿接通孔的下侧孔壁和左支撑框条前端、左支撑框条后端、右支撑框条前端或右支撑框条后端的下侧壁夹紧，从而形成结构牢固的支撑框架。

更优选方案中，各横向穿接通孔的上侧孔壁、下侧孔壁上分别设有两排第一螺栓通孔，左支撑框条前端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔，左支撑框条后端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔，右支撑框条前端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔，右支撑框条后端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔，且第一螺栓通孔的间距与第二螺栓通孔的间距相匹配。这样，进行支撑框架的调节、连接时，每个横向穿接通孔的上侧孔壁上有四个第一螺栓通孔与左支撑框条前端、右支撑框条前端、左支撑框条后端或右支撑框条后端的上侧壁上四个第二螺栓通孔对应，并通过四个螺栓连接；每个横向穿接通孔的下侧孔壁上有四个第一螺栓通孔与左支撑框条前端、右支撑框条前端、左支撑框条后端或右支撑框条后端的下侧壁上四个第二螺栓通孔对应，并通过四个螺栓连接，从而使支撑框架结构更加牢固。

通常，各钢筋笼支撑杆的上侧处在同一高度位置上。

优选方案中，上述支撑杆座包括立板，立板下边沿与前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条或右支撑框条的上表面固定连接（如焊接），所述支撑杆通孔设于立板上，支撑杆通孔的下侧孔壁由前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条或右支撑框条的上表面相应的部位构成；立板两侧分别设有多个加强肋板，加强肋板一侧边沿与立板固定连接（如焊接），加强肋板下边沿与前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条或右支撑框条的上表面固定连接（如焊接）。优选上述立板是厚度为40-115毫米的钢板。上述加强肋板可采用钢板，其厚度可为4-60毫米。通常，加强肋板大致呈直角三角形，其一直角边与前支撑框条、后支撑框条、左支撑框条或右支撑框条的上表面连接，另一直角边与立板的侧面连接。利用支撑框架上表面相应的部位构成支撑杆通孔的下侧壁，可使钢筋笼支撑杆有较长的一段与支撑框架的上表面配合，增强承重能力。

另一优选方案中，上述支撑杆座包括并排设置的两个立板，两个立板上分别设有通孔且相互对正，这两个通孔共同构成所述支撑杆通孔。

通常，上述钢筋笼支撑杆的横截面形状及尺寸与支撑杆通孔相匹配。优选方案中，上述钢筋笼支撑杆的横截面形状为矩形，且该矩形竖直方向两个边的长度大于其水平方向两个边的长度。这样使钢筋笼支撑杆在竖直方向所能承受的作用力更大，抗弯折能力更强；同时，钢筋笼支撑杆水平方向尺寸较小，更容易穿过钢筋笼纵向钢筋之间的间隙。

优选方案中，上述钢筋笼支撑杆的外端设有限位块和手柄。限位块能够对钢筋笼支撑杆进行限位，防止钢筋笼支撑杆因松脱而掉落到桩孔中；手柄可方便移动钢筋笼支撑杆的操作。

本实用新型的承重定位支架应用于钢筋笼吊装接长施工中，能够对下放至桩孔内的钢筋笼进行可靠、稳固的支撑，操作简易，且能够进行调节，适用于不同孔径大小的桩孔。而且，本实用新型结构较为简单，造价较低，且可重复利用。

附图说明

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是图1的A向视图；

图3是图1的B向视图；

图4是横向穿接通孔增设加固件的示意图；

图5是图1所示承重定位支架的支撑框架调小后的结构示意图。

具体实施方式

如图1-图4所示，这种用于钢筋笼吊装接长施工的承重定位支架包括支撑框架1，支撑框架1包括前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13和右支撑框条14，前支撑框条11左端、前支撑框条11右端、后支撑框条12左端和后支撑框条12右端分别设有一横向穿接通孔2，左支撑框条13前端处在前支撑框条11左端的横向穿接通孔2中并与前支撑框条11左端可拆卸连接，左支撑框条13后端处在后支撑框条12左端的横向穿接通孔2中并与后支撑框条12左端可拆卸连接，右支撑框条14前端处在前支撑框条11右端的横向穿接通孔2中并与前支撑框条11右端可拆卸连接，右支撑框条14后端处在后支撑框条12右端的横向穿接通孔2中并与后支撑框条12右端可拆卸连接，左支撑框条13和右支撑框条14的宽度均小于对应的横向穿接通孔2的宽度；前支撑框条11中部、后支撑框条12中部、左支撑框条13中部和右支撑框条14中部上分别设有一个支撑杆座3，支撑杆座3上设有横向的支撑杆通孔31，支撑杆通孔31中安装有钢筋笼支撑杆4。

前支撑框条11与后支撑框条12相互平行，左支撑框条13与右支撑框条14相互平行，且前支撑框条11、后支撑框条12与左支撑框条13、右支撑框条14相互垂直。支撑框架1呈矩形（通常，将各支撑框条连接后，使支撑框架1呈正方形）。

本实施例中，前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13和右支撑框条14采用钢型材制成，钢型材为工字钢；在前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13、右支撑框条14的两侧分别设置多个框架加强肋板15（例如在支撑杆座3正下方设置框架加强肋板15），框架加强肋板15与工字钢的腹板侧面、上翼板下侧面及下翼板上侧面连接，以增加支撑框架1的强度。

各横向穿接通孔2的上侧孔壁、下侧孔壁上分别设有两排第一螺栓通孔5，同一排第一螺栓通孔中的多个第一螺栓通孔5沿横向穿接通孔2的宽度方向依次排列；左支撑框条13前端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔6，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔6沿左支撑框条13的长度方向依次排列；左支撑框条13后端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔6，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔6沿左支撑框条13的长度方向依次排列；右支撑框条14前端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔6，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔6沿右支撑框条14的长度方向依次排列；右支撑框条14后端的上侧壁、下侧壁上分别设有两排第二螺栓通孔6，同一排第二螺栓通孔中的多个第二螺栓通孔6沿右支撑框条14的长度方向依次排列；左支撑框条13前端通过螺栓7与前支撑框条11左端连接，左支撑框条13后端通过螺栓7与后支撑框条12左端连接，右支撑框条14前端通过螺栓7与前支撑框条11右端连接，右支撑框条14后端通过螺栓7与后支撑框条12右端连接（图1中未画出螺栓7），各螺栓7的螺杆71穿过对应的第一螺栓通孔5和第二螺栓通孔6。第一螺栓通孔5的间距与第二螺栓通孔6的间距相匹配。

各钢筋笼支撑杆4的上侧处在同一高度位置上。

本实施例中，支撑杆座3包括立板32，立板32下边沿与前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13或右支撑框条14的上表面固定连接（如焊接），支撑杆通孔31设于立板32上，支撑杆通孔31的下侧孔壁由前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13或右支撑框条14的上表面相应的部位构成；立板32两侧分别设有多个加强肋板33，加强肋板33一侧边沿与立板32固定连接（如焊接），加强肋板33下边沿与前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13或右支撑框条14的上表面固定连接（如焊接）。立板32是厚度为40-115毫米的钢板。加强肋板33采用钢板，其厚度可为4-60毫米。加强肋板33大致呈直角三角形，其一直角边与前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13或右支撑框条14的上表面连接，另一直角边与立板32的侧面连接。

钢筋笼支撑杆4的横截面形状及尺寸与支撑杆通孔31相匹配。本实施例中，钢筋笼支撑杆4的横截面形状为矩形，且该矩形竖直方向两个边的长度大于其水平方向两个边的长度。

钢筋笼支撑杆4的外端设有限位块8和手柄9。限位块8能够对钢筋笼支撑杆4进行限位，防止钢筋笼支撑杆4因松脱而掉落到桩孔中；手柄9可方便移动钢筋笼支撑杆4的操作。

参考图4，在完成前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13和右支撑框条14之间的连接后，还可在各横向穿接通孔2中增设加固件17，加固件17包括上连接板171、下连接板172和竖立支撑板173，上连接板171、下连接板172分别与竖立支撑板173顶部、底部一体连接；上连接板171、下连接板172上分别设有第三螺栓通孔174，上连接板171、下连接板172上的第三螺栓通孔173分别与横向穿接通孔2的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔5对应，并通过螺栓175实现上连接板171与横向穿接通孔2上侧孔壁之间、下连接板172与横向穿接通孔2下侧孔壁之间的连接。

前支撑框条11、后支撑框条12、左支撑框条13和右支撑框条14共同围成可供钢筋笼10通过的中央通孔16。

本实施例的承重定位支架应用于桩基钢筋笼的吊装接长施工时，对下放至桩孔内的钢筋笼10进行承重支撑，具体施工过程为：根据桩孔孔径调节好左支撑框条13和右支撑框条14在对应的横向穿接通孔2中的位置，以及前支撑框条11与后支撑框条12的间距，并将各支撑框条对应的端部连接；再将支撑框架1水平放置在桩孔外侧的地面上，使其中央通孔16与桩孔对准；采用吊车吊装钢筋笼，吊车提吊一节钢筋笼并将其下放至桩孔内，调节好该节钢筋笼10的位置后，人工操作使各钢筋笼支撑杆4沿支撑杆通孔31向内移动，各钢筋笼支撑杆4插入钢筋笼10并处在其某个横向钢筋（横向钢筋通常为环状）的正下方；随后吊车将该节钢筋笼10放下，该横向钢筋接触到各钢筋笼支撑杆4，通过该横向钢筋使钢筋笼10挂在各钢筋笼支撑杆4上；然后吊车再吊装下一节钢筋笼，使下一节钢筋笼下端与上一节钢筋笼上端对准，并进行连接（如焊接）；完成这两节钢筋笼的连接后，吊车将连接后的钢筋笼略为向上提起，再人工操作使各钢筋笼支撑杆4沿支撑杆通孔31向外移动，使各钢筋笼支撑杆4退至钢筋笼10外侧，随后吊车将钢筋笼进一步下放至所需位置，再人工操作使各钢筋笼支撑杆4沿支撑杆通孔31向内移动，再次将各钢筋笼支撑杆4插入钢筋笼10并使其处在某个横向钢筋的正下方，随后吊车将钢筋笼放下，该横向钢筋接触到各钢筋笼支撑杆4，通过该横向钢筋使钢筋笼10挂在各钢筋笼支撑杆4上；然后吊车再吊装再下一节钢筋笼并进行连接（如焊接）；如此循环，直至桩孔内的钢筋笼达到所需长度。

支撑框架1各边长的大小及中央通孔16的大小的调节方法如下：

参考图5，通过调节左支撑框条13前端在前支撑框条11左端的横向穿接通孔2宽度方向上的位置，左支撑框条13后端在后支撑框条12左端的横向穿接通孔2宽度方向上的位置，右支撑框条14前端在前支撑框条11右端的横向穿接通孔2宽度方向上的位置，以及右支撑框条14后端在后支撑框条12右端的横向穿接通孔2宽度方向上的位置，并调节前支撑框条11与后支撑框条12之间的距离，能够改变支撑框架1各边长的大小，从而调节支撑框架1的中央通孔16的大小，例如：向右移动左支撑框条13，向左移动右支撑框条14，向后移动前支撑框条11，并向前移动后支撑框条12，从而将支撑框架1各边长调小，使中央通孔16变小。

进行支撑框架1的调节、连接时，先选择不同的第一螺栓通孔5和第二螺栓通孔6配对（前支撑框条11左端横向穿接通孔2的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔5分别与左支撑框条13前端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔6配对；前支撑框条11右端横向穿接通孔2的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔5分别与右支撑框条14前端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔6配对；后支撑框条12左端横向穿接通孔2的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔5分别与左支撑框条13后端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔6配对；后支撑框条12右端横向穿接通孔2的上侧孔壁、下侧孔壁上的第一螺栓通孔5分别与右支撑框条14后端的上侧壁、下侧壁上的第二螺栓通孔6配对），并将对应的第一螺栓通孔5和第二螺栓通孔6位置相互对准；然后将螺栓7的螺杆71穿过对应的第一螺栓通孔5和第二螺栓通孔6（图5中未画出螺栓7），在安装上螺母72，利用螺母72与螺栓7的头部73将横向穿接通孔2的上侧孔壁和左支撑框条13前端、左支撑框条13后端、右支撑框条14前端或右支撑框条14后端的上侧壁夹紧，或将横向穿接通孔2的下侧孔壁和左支撑框条13前端、左支撑框条13后端、右支撑框条14前端或右支撑框条14后端的下侧壁夹紧，从而形成结构牢固的支撑框架1。本实施例中，每个横向穿接通孔2的上侧孔壁上有四个第一螺栓通孔5与左支撑框条13前端、右支撑框条14前端、左支撑框条13后端或右支撑框条14后端的上侧壁上四个第二螺栓通孔6对应，并通过四个螺栓7连接；每个横向穿接通孔2的下侧孔壁上有四个第一螺栓通孔5与左支撑框条13前端、右支撑框条14前端、左支撑框条13后端或右支撑框条14后端的下侧壁上四个第二螺栓通孔6对应，并通过四个螺栓7连接。