一种新型组合式钢沉井的制作方法

本发明涉及钢沉井技术领域，尤其涉及一种新型组合式钢沉井。

背景技术：

现有的混凝土沉井存在许多的缺点和不足，如混凝土沉井在施工时需要大量的模板、脚手架、钢材、混凝土及大量的人工，特别是施工周期较长，不能回收，浪费资源，影响交通时间较长，容易破裂造成渗漏，需要大量的混凝土运输车辆及泵车，浇筑混凝土时对交通影响更大。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明公开了一种新型组合式钢沉井，不仅拼装简单、操作方便，而且可回收再利用、节约施工成本。

为了达到以上目的，本发明提供如下技术方案：

一种新型组合式钢沉井，其特征在于：包括自上而下依次拼装的顶节、中间节和底节；所述顶节和中间节相同，所述中间节包括由两个第一模块板和两个第二模块板组合形成的矩形框体结构，其中两第一模块板相互平行设置，两第二模块板相互平行设置，相邻两第一模块板和第二模块板相互垂直设置，且相邻两第一模块板和第二模块板之间通过螺栓连接，所述第一模块板与第二模块板结构相同，所述第一模块板包括两内外对称设置的第一壁板，两第一壁板相互平行设置，且两第一壁板间通过第一肋板和第二肋板连接，两第一壁板的上端和下端分别通过第一顶板和第一底板连接，两侧分别通过第一侧板连接，所述第一肋板和第二肋板分别水平和竖直设置；所述底节包括由两个第三模块板和两个第四模块板组合形成的矩形框体结构，其中两第三模块板相互平行设置，两第四模块板相互平行设置，相邻两第三模块板和第四模块板相互垂直设置，且相邻两第三模块板和第四模块板之间通过螺栓连接，所述第三模块板与第四模块板结构相同，所述第三模块板包括两内外对称设置的第二壁板，两第二壁板相互平行设置，两第二壁板的上端和下端分别通过第二顶板和第二底板连接，两侧分别通过第二侧板连接，其中位于前侧的第二壁板下端中部开设有上小下大的等腰梯形孔，所述等腰梯形孔中连接有与等腰梯形孔相同的第三壁板，所述第三壁板自上而下向外倾斜设置，其上端与等腰梯形孔的上端固定连接，两侧与等腰梯形孔的两侧固定连接，下端与第二底板固定连接，两第二壁板间通过第三肋板和第四肋板连接，所述第三肋板和第四肋板分别水平和竖直设置；所述顶节和中间节之间以及中间节和底节之间均分别通过螺栓连接。

进一步的，所述第二模块板的两端分别设有第一凸榫，所述第一模块板的内侧与两第二模块板的对应位置处分别设有与第一凸榫相适配第一凹槽，所述第一凸榫以及第一凹槽上都均布有与螺栓相适配的螺孔。

进一步的，所述第四模块板的两端分别设有第二凸榫，所述第三模块板的内侧与两第三模块板的对应位置处分别设有与第二凸榫相适配第二凹槽，所述第二凸榫以及第二凹槽上都均布有与螺栓相适配的螺孔。

进一步的，所述第一模块板与第二模块板之间、第三模块板和第四模块板间都设有橡胶密封条。

进一步的，所述第一顶板、第一底板、第二顶板和第二底板上都均布有与螺栓相适配的螺孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：拼装简单、操作时方便，可回收再利用、节约施工成本，节省施工时间，自身刚度较高、自重较轻，可大大缩短施工周期，节约运输及吊装费用，对施工时交通影响时间较短，可防渗漏、施工更安全；可根据施工深度、结构尺寸、沉井的形状的不同，采用不同高度的、不同分块形式的标准模块组拼成任意形状和尺寸的沉井，全部采用钢制，对接采用凹凸榫型结构，连接采用螺栓连接，接缝处采用密封条密封，可根据设计使用年限进行相应防腐处理，具有广泛的适用性。

附图说明

图1为本发明一种新型组合式钢沉井拼装后的结构示意图。

图2为本发明一种新型组合式钢沉井中第一模块板的结构示意图。

图3为图2的右视图。

图4为本发明一种新型组合式钢沉井中第二模块板的结构示意图。

图5为本发明一种新型组合式钢沉井中第三模块板的结构示意图。

图6为图5的右视图。

图7为本发明一种新型组合式钢沉井中第四模块板的结构示意图。

图8为本发明一种新型组合式钢沉井中第一凸榫和第一凹槽未拼接时的示意图。

图9为本发明一种新型组合式钢沉井中第一凸榫和第一凹槽拼接后的示意图。

附图标记列表：

1-螺栓，2-第一壁板，3-第一肋板，4-第二肋板，5-第二壁板，6-第三壁板，7-第三肋板，8-第四肋板，9-第一凸榫，10-第一凹槽，11-螺孔，12-橡胶密封条。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图所示，一种新型组合式钢沉井，包括自上而下依次拼装的顶节、中间节和底节；顶节和中间节相同，中间节包括由两个第一模块板和两个第二模块板组合形成的矩形框体结构，其中两第一模块板相互平行设置，两第二模块板相互平行设置，相邻两第一模块板和第二模块板相互垂直设置，且相邻两第一模块板和第二模块板之间通过螺栓1连接，第一模块板与第二模块板结构相同，第一模块板包括两内外对称设置的第一壁板2，两第一壁板2相互平行设置，且两第一壁板2间通过第一肋板3和第二肋板4连接，两第一壁板2的上端和下端分别通过第一顶板和第一底板连接，两侧分别通过第一侧板连接，第一肋板3和第二肋板4分别水平和竖直设置；底节包括由两个第三模块板和两个第四模块板组合形成的矩形框体结构，其中两第三模块板相互平行设置，两第四模块板相互平行设置，相邻两第三模块板和第四模块板相互垂直设置，且相邻两第三模块板和第四模块板之间通过螺栓1连接，第三模块板与第四模块板结构相同，第三模块板包括两内外对称设置的第二壁板5，两第二壁板5相互平行设置，两第二壁板5的上端和下端分别通过第二顶板和第二底板连接，两侧分别通过第二侧板连接，其中位于前侧的第二壁板5下端中部开设有上小下大的等腰梯形孔，等腰梯形孔中连接有与等腰梯形孔相同的第三壁板6，第三壁板6自上而下向外倾斜设置，其上端与等腰梯形孔的上端固定连接，两侧与等腰梯形孔的两侧固定连接，下端与第二底板固定连接，两第二壁板5间通过第三肋板7和第四肋板8连接，第三肋板7和第四肋板8分别水平和竖直设置；顶节和中间节之间以及中间节和底节之间均分别通过螺栓1连接。

在本实施例中，第二模块板的两端分别设有第一凸榫9，第一模块板的内侧与两第二模块板的对应位置处分别设有与第一凸榫9相适配第一凹槽10，第一凸榫9以及第一凹槽10上都均布有与螺栓1相适配的螺孔11；第四模块板的两端分别设有第二凸榫，第三模块板的内侧与两第三模块板的对应位置处分别设有与第二凸榫相适配第二凹槽，第二凸榫以及第二凹槽上都均布有与螺栓1相适配的螺孔11。通过凸榫和凹槽设计，提高了拼接时的准确性。

在本实施例中，第一模块板与第二模块板之间、第三模块板和第四模块板间都设有橡胶密封条12，可有效防止拼接处渗水。

在本实施例中，第一顶板、第一底板、第二顶板和第二底板上都均布有与螺栓1相适配的螺孔11。

本发明拼装简单、操作时方便，可回收再利用、节约施工成本，节省施工时间，自身刚度较高、自重较轻，可大大缩短施工周期，节约运输及吊装费用，对施工时交通影响时间较短，可防渗漏、施工更安全；把发明中模块板采用的是直板状结构，用于拼呈矩形，本领域技术人员可根据施工深度、结构尺寸、沉井的形状的不同，采用不同高度的、不同分块形式的模块板拼成任意形状和尺寸的沉井，此外，本发明中的模块板全部采用钢制，对接采用凹凸榫型结构，连接采用螺栓连接，接缝处采用密封条密封，可根据设计使用年限进行相应防腐处理，具有广泛的适用性。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。