一种全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统的制作方法

本实用新型属于地铁车站的地下工程领域，具体涉及一种全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统。

背景技术：

现有的地下结构工程如地铁车站结构，有两种结构形式，装配式地下结构和全明挖现浇地下结构，但都存在各自的缺陷。为了克服这些问题，发展了一种全复合装配式地铁车站结构。

但全复合装配式地铁车站在施工过程中存在以下问题：

(1)全复合装配式地铁车站在施工过程中首先吊装完成车站顶纵梁和顶板，顶板以下预制构件需要从工作井吊入，进行一系列的水平和竖向移动才可抵达指定位置，完成拼装，目前尚未有成熟的技术。全复合装配式地下车站还涉及大量后浇钢筋混凝土结构，钢筋等材料运输也存在一定难度。

(2)根据计算，单片预制中板重量超过10t，单跨中纵梁重量达到25t，车站内部空间狭小，目前所见的机械台车难以实现该预制构件的水平运输和拼装。研发新型的机械台车周期长、费用高。

(3)采用机械设备进行预制构件的运输和拼装，对地面平整性要求较高，地面不平造成的预制构件与既有构件的碰撞都会产生较大破坏，限制了机械台车的使用。

(4)目前地铁车站上方管线悬挂和轨顶风道多采用打入膨胀螺栓和植筋的方式解决，对结构有一定的破坏，也难以保证在百年工程中长期可靠。

综上所述，全复合装配式地铁车站需要解决的关键技术包括：

(1)全复合装配式地下车站，预制中板、预制中纵梁及预制垫层的水平运输和拼装；

(2)全复合装配式地下车站现浇结构材料的运输；

(3)全复合装配式地下车站管线系统悬吊和轨顶风道施工。

技术实现要素：

针对现有技术以上缺陷或改进需求中的至少一种，本实用新型提供了一种全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，在预制混凝土板上预留轨道，轨道上安装可行走的电葫芦，通过不同电葫芦组合的水平与竖向移动，实现全复合装配式地铁车站预制中板、预制中纵梁、预制垫层和钢筋等的吊装和拼接。

为实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提供了一种全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，其中：

在预制顶板和预制中板的下方均预制有沿地铁车站纵向延伸的若干预埋轨道，用于吊装电动葫芦；每一片板下的预埋轨道与相邻板下的预埋轨道对接连接为一个整体，电动葫芦用于沿整体预埋轨道纵向可滑动地吊运预制构件；

预制顶板的电动葫芦用于吊运安装下一层的预制中纵梁和预制中板，上一层的预制中板的电动葫芦用于吊运安装下一层的预制中纵梁和预制中板或者下一层底板的预制垫层。

优选地，预制顶板的预埋轨道在拆除电动葫芦之后还用于安装预制管道支架；

预制中板的预埋轨道在拆除电动葫芦之后还用于安装预制轨顶风道和预制管道支架。

优选地，地铁车站的每个立柱横向两侧的一侧的预制顶板下设置有预埋轨道a、预埋轨道b，预埋轨道a所在的整体预埋轨道上前后依次设置电动葫芦a、电动葫芦i，预埋轨道b所在的整体预埋轨道上前后依次设置电动葫芦b、电动葫芦j；

另一侧的预制顶板下设置有预埋轨道c、预埋轨道d，预埋轨道c所在的整体预埋轨道上前后依次设置电动葫芦c、电动葫芦k，预埋轨道d所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦d。

优选地，地铁车站的每个立柱横向两侧的一侧的预制中板下设置有预埋轨道e、预埋轨道f，预埋轨道e所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦e，预埋轨道f所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦f；

另一侧的预制中板下设置有预埋轨道g、预埋轨道h，预埋轨道g所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦g，预埋轨道h所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦h。

优选地，电动葫芦a和电动葫芦b之间连接有吊索，用于吊运安装下一层的预制中纵梁，其支撑预制中纵梁的一端，电动葫芦i和电动葫芦j之间连接吊索，用于吊运安装下一层的预制中纵梁，其支撑预制中纵梁的另一端；

电动葫芦c和电动葫芦k下端分别设有牵拉索，分别可松脱地连接至被支撑的预制中纵梁两端，用于将其牵拉至立柱的纵梁安装位。

优选地，电动葫芦a和电动葫芦b下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板；预制中板的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内；

电动葫芦c、电动葫芦k中的任一与电动葫芦d组成一对，下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板；预制中板的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内。

优选地，电动葫芦e和电动葫芦f下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板或预制垫层；预制中板或预制垫层的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板或预制垫层的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内；

电动葫芦g和电动葫芦h下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板或预制垫层；预制中板或预制垫层的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板或预制垫层的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内。

上述优选技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，实现了全复合装配式地铁车站顶板以下预制构件全机械化运输和拼装，促进全复合装配式地铁车站的实施，比研制专门的台车节省了大量的成本，节省投资和工期，绿色施工，节能环保，技术先进，实现可持续发展和绿色建造。

2、本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，还可以提供全复合装配式地铁车站现浇部分的钢筋等材料转运，节省大量人力物力。

3、本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，使用到的电动葫芦可以循环使用和回收，例如地下一层电动葫芦使用完毕后，可以应用于地下二层，不存在临时设备的浪费。

4、本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，利用预埋轨道悬挂支架和管线，施作轨顶风道，替代传统的打膨胀螺栓和植筋的方法，提高耐久性和质量，有效解决了传统了锚栓固定的问题；在顶板预埋的轨道可以配合顶板上方管线使用，中板预埋的轨道可以配合轨顶风道预埋件使用，大大减少了植筋和膨胀螺栓的使用量，安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型的全复合装配式地下车站平面布置示意图；

图2是本实用新型的全复合装配式地铁车站的预制构件机械化运输系统的横断面示意图；

图3是本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统的预制顶板预埋轨道及电动葫芦布置示意图；

图4是本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统的预制中板预埋轨道及电动葫芦布置示意图；

图5是本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统的预制中纵梁吊装姿态示意图；

图6是本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统的预制中板/垫层吊装姿态示意图；

图7是本实用新型的全复合装配式地铁车站的整体正视示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。下面结合具体实施方式对本实用新型进一步详细说明。

作为本实用新型的一种较佳实施方式，如图1-6所示，本实用新型提供一种全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，地铁车站以左右两跨为例，更多跨同理设置，其中：

在预制顶板9和预制中板16的下方均预制有沿地铁车站纵向延伸的若干预埋轨道，用于吊装电动葫芦；每一片板下的预埋轨道与相邻板下的预埋轨道对接连接为一个整体，电动葫芦用于沿整体预埋轨道纵向可滑动地吊运预制构件；

预制顶板9的电动葫芦用于吊运安装下一层的预制中纵梁15和预制中板16，上一层的预制中板16的电动葫芦用于吊运安装下一层的预制中纵梁15和预制中板16或者下一层底板的预制垫层23。

优选地，预制顶板9的预埋轨道在拆除电动葫芦之后还用于安装预制管道支架10；预制中板16的预埋轨道在拆除电动葫芦之后还用于安装预制轨顶风道28和预制管道支架10。

如图2-3所示，地铁车站的每个立柱横向两侧的一侧的预制顶板9下设置有预埋轨道a110、预埋轨道b111，预埋轨道a110所在的整体预埋轨道上前后依次设置电动葫芦a118、电动葫芦i126，预埋轨道b111所在的整体预埋轨道上前后依次设置电动葫芦b119、电动葫芦j127；另一侧的预制顶板9下设置有预埋轨道c112、预埋轨道d113，预埋轨道c112所在的整体预埋轨道上前后依次设置电动葫芦c120、电动葫芦k128，预埋轨道d113所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦d121。

如图2、4所示，地铁车站的每个立柱横向两侧的一侧的预制中板16下设置有预埋轨道e114、预埋轨道f115，预埋轨道e114所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦e122，预埋轨道f115所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦f123；

另一侧的预制中板16下设置有预埋轨道g116、预埋轨道h117，预埋轨道g116所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦g124，预埋轨道h117所在的整体预埋轨道上只设置一个电动葫芦h125。

如图5所示，电动葫芦a118和电动葫芦b119之间连接有吊索，用于吊运安装下一层的预制中纵梁15，其支撑预制中纵梁15的一端，电动葫芦i126和电动葫芦j127之间连接吊索，用于吊运安装下一层的预制中纵梁15，其支撑预制中纵梁15的另一端；电动葫芦c120和电动葫芦k128下端分别设有牵拉索，分别可松脱地连接至被支撑的预制中纵梁15两端，用于将其牵拉至立柱的纵梁安装位。

如图6所示，电动葫芦a118和电动葫芦b119下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板16；预制中板16的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板16的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内；电动葫芦c120、电动葫芦k128中的任一与电动葫芦d121组成一对，下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板16；预制中板16的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板16的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内。

如图6所示，电动葫芦e122和电动葫芦f123下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板16或预制垫层23；预制中板16或预制垫层23的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板16或预制垫层23的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内；电动葫芦g124和电动葫芦h125下端分别设有吊索，用于吊运安装下一层的预制中板16或预制垫层23；预制中板16或预制垫层23的一端位于一个吊索以可松脱方式形成的吊环内，预制中板16或预制垫层23的另一端位于另一个吊索以可松脱方式形成的吊环内。

本实用新型的全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统，即利用预制顶板下预埋轨道a110、预埋轨道b111、预埋轨道c112、预埋轨道d113及电动葫芦a118、电动葫芦b119、电动葫芦c120、电动葫芦d121、电动葫芦i126、电动葫芦j127、电动葫芦k128共7个电动葫芦实现对预制中纵梁15和预制中板16的运输和拼装，并利用其运输能力吊运中板现浇层20、地下一层侧墙现浇层22施工所需要的材料等。

同理，利用预制中板下预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117及电动葫芦e122、电动葫芦f123、电动葫芦g124、电动葫芦h125共4个电动葫芦实现对预制垫层23的运输和拼装，并利用其运输能力吊运现浇底板25、地下二层侧墙现浇层27施工所需要的材料等。

本实用新型仅针对顶板以下预制构件及施工材料的运输和拼装，在应用之前，车站已完成地下连续墙1、钢土柱4、顶板现浇层112、预制顶板27等施工，其中预埋轨道a110、预埋轨道b111、预埋轨道c112、预埋轨道d113在预制场预制时即埋入预制顶板27中；预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117在预制场预制时即埋入预制中板16中。

本实用新型还提供一种全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统的运输方法，包括预制中纵梁的机械化运输方法、预制中板的机械化运输方法、预制垫层中板的机械化运输方法。

具体施工步骤为：

s1、分别在预埋轨道a110、预埋轨道b111、预埋轨道c112、预埋轨道d113上安装电动葫芦a118、电动葫芦b119、电动葫芦c120、电动葫芦d121、电动葫芦i126、电动葫芦j127、电动葫芦k128；预埋滑轨及电葫芦布置图如图2所示；

s2、电动葫芦a118和电动葫芦b119间连接锁链，电动葫芦i126和电动葫芦j127之间连接锁链。利用外部吊机，首先将预制中纵梁15的前端安放于电动葫芦a118和电动葫芦b119间连接锁链上，同步向前移动两个电葫芦和外部吊装设备，再将预制中纵梁15的后端安放于电动葫芦i126和电动葫芦j127之间连接锁链上；此时预制中纵梁15则处于沿车站纵向的姿态，前后两端分别搭在锁链上，如图5；

s3、同步运转四个电动葫芦，将预制中纵梁15沿车站纵向运输至需要安放的位置；

s4、同时下放电动葫芦b119和电动葫芦j127，使预制中纵梁15下垂并逐步偏向跨中侧；

s6、将电动葫芦c120和电动葫芦k128移动到预制中纵梁15对侧，并分别在预制中纵梁15连接牵拉钢索；

s7、同步牵拉电动葫芦c120和电动葫芦k128，将预制中纵梁15牵拉至正跨中安放位置；继续下放预制中纵梁15，完成拼装；

s8、利用外部吊机，将预制中板16从工作井中吊入并将其两端分别悬吊于电动葫芦a118和电动葫芦b119的锁链上；吊运姿态如图6；

s9、同时、同步运转电动葫芦a118和电动葫芦b119，将预制中板16沿车站纵向运输至安装位置上方；

s10、同时下放电动葫芦a118和电动葫芦b119，并利用人工或机械适当调整，将预制中板16拼接于地下连续墙1和预制中纵梁15的卡槽内，完成拼装。同理利用电动葫芦c120、电动葫芦d121完成另一侧预制中板16的拼装；

s11、施作中板现浇层20和22地下二层侧墙现浇层，其中预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117已经在预制工厂预埋于预制中板16中，并在预制中板16拼装时完成连接；

s12、分别在预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117上安装电动葫芦e122、电动葫芦f123、电动葫芦g124、电动葫芦h125；

s13、利用外部吊机，将预制垫层23从工作井吊入并将其两端分别悬吊于电动葫芦e122和电动葫芦f123的锁链上；如图6；

s14、同步运转电动葫芦e122和电动葫芦f123，将预制垫层23沿车站纵向运输至安装位置上方；

s15、同时下放电动葫芦e122和电动葫芦f123，并利用人工或机械适当调整，完成预制垫层23的拼装。同理利用电动葫芦g124、电动葫芦h125完成另一侧预制垫层23的拼装；

s16、施作现浇底板25、地下二层侧墙现浇层27，拆除电动葫芦，封闭吊装孔，完成施工。

本实用新型采用的其他技术指标如下。

本实用新型中提到的预埋轨道a110、预埋轨道b111、预埋轨道c112、预埋轨道d113、预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117共8条预埋轨道需分段预埋于预制顶板27、预制中板16中，与板内钢筋紧密相连，且能够承受预制构件的重量。预制顶板27、预制中板16中拼装完成后，轨道拼接处进行适当点焊，保证轨道平顺。

本实用新型中提到的电动葫芦a118、电动葫芦b119、电动葫芦c120、电动葫芦d121、电动葫芦i126、电动葫芦j127、电动葫芦k128共7个电动葫芦功率及吊运能力需满足吊运预制构件的要求。

本实用新型中提到的锁链需能够承受预制构件的重量。

本实用新型中提到的电动葫芦a118、电动葫芦b119、电动葫芦c120、电动葫芦d121、电动葫芦i126、电动葫芦j127、电动葫芦k128共7个电动葫芦，可以实现循环使用和回收。

本实用新型中提到的预制中纵梁15为整跨吊运，重量约为25t，由4个电动葫芦吊运，分担在每个电动葫芦的重量约为6t；本实用新型中提到的预制中板16以2m宽为一片，重量约为12t，由两个电动葫芦进行吊装和拼接，分担在每个电动葫芦的重量也约为6t。

本实用新型中提到的预埋轨道a110、预埋轨道b111、预埋轨道c112、预埋轨道d113、预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117共8条预埋轨道使用完毕后无需拆除。预埋轨道a110、预埋轨道b111、预埋轨道c112、预埋轨道d113可以用于悬吊顶板下管线；预埋轨道e114、预埋轨道f115、预埋轨道g116、预埋轨道h117可以配合安装轨顶风道和悬吊管线使用，大大减少了植筋和膨胀螺栓的使用量，安全可靠。

本实用新型中提到8个电动葫芦可以用于中板现浇层20、22地下二层侧墙现浇层、现浇底板25、地下二层侧墙现浇层27施工时吊运施工材料所用。

如图7所示，本实用新型还提供一种全复合装配式地下结构(例如地铁车站)，采用了前述了全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输系统及方法，其中：

包括地下墙1、主体结构立柱；地下墙的顶部设有冠梁5、中部预埋安装预制中板的钢结构卡槽2，用于预制中板吊装时定位和支托，卡槽的高度大于中板厚度，当地下墙卡槽标高存在误差时允许两者的相对移动，仍可保障中板位于设计标高；主体结构立柱顶部设有预制顶纵梁8、中部设有预制中纵梁15。主体结构立柱包括桩基础3和钢立柱4，钢立柱4需插入桩基础3一定深度，保证二者实现可靠结合；钢立柱4采用钢管混凝土柱、型钢混凝土或外包混凝土形成钢管混凝土叠合柱。冠梁5与预制顶板9之间设有顶板预应力千斤顶11，钢结构卡槽2与预制中板16之间设有中板预应力千斤顶19。考虑到预制构件安装定位需预留一定的误差，通过顶板预应力千斤顶11、中板预应力千斤顶19分别对顶板预制构件、中板预制构件施加横向预应力，来平衡和抵消预留误差，控制地下墙的变形，确保基坑及周边建构物的安全稳定。各预制板通过采用预应力钢筋或是逐节锁定钢棒，将预制板纵向(纸内方向)进行张拉锁定成一个整体。

预制顶纵梁8、冠梁5与预制顶纵梁8之间设置的预制顶板9、相邻两预制顶纵梁8之间设置的预制顶板9、顶板上的顶板现浇层12、顶板现浇层上的顶板柔性防水层13共同形成复合防水预应力顶板。

预制中纵梁15、钢结构卡槽2与预制中纵梁15之间设置的预制中板16、相邻两预制中纵梁15之间设置的预制中板16、中板上的中板现浇层20共同形成复合预应力中板。

基底从下至上依次设置的预制垫层23、底板防水层24、现浇底板25共同形成复合防水底板。

地下墙1以及地下墙上向内侧方向依次设置的侧墙防水层和侧墙现浇层共同形成复合防水墙。

预制顶板9通过预埋槽悬挂有预制管道支架10，形成整体预制件。预制中板16通过预埋槽悬挂有预制管道支架10和预制轨顶风道28，且上下贯通设有预埋管线套管18，形成整体预制件。冠梁5内侧预留凹槽，预制顶纵梁8两侧预留凸出企口，预制中纵梁15两侧预留凸出企口，便于预制顶板9和预制中板16的吊装安放。

复合防水预应力顶板、复合预应力中板、复合防水底板、复合防水墙之间均形成有效连接，形成全包防水全复合装配式地下结构，克服了全装配式地下结构渗漏水的问题，突破了装配式地下结构应用范围的局限，可在富水地层、周边环境复杂、变形控制高的地区应用，可有力推进装配式结构在地下工程中的广泛应用。本实用新型替代了常规明挖现浇结构的大量内支撑和模板，节省投资；同时可对预制构件设置预加轴压力，平衡和抵消拼装空隙的变形，可有效保护周边环境，确保基坑安全。预制构件工厂化制作和机械化施工，实现地下结构工程高质量和优越品质，替代传统吊顶装修，预埋槽道实现综合管线标准化和机械化安装，节省投资和工期，绿色施工，节能环保，技术先进，实现可持续发展和绿色建造，可实施性强，在地下工程领域具有广阔的应用空间。

本实用新型的复合装配式地下结构的逆作施工方法，包括如下步骤：

s1、施工地下墙1及主体结构立柱，其中地下墙1上预埋安装预制中板的钢结构卡槽2；步骤s1中，地下墙1采用水下浇筑混凝土地连墙或预制地下墙；主体结构立柱的施工方法为，先施工桩基础3，再吊装钢立柱4插入桩基础3，钢立柱4采用钢管混凝土柱、型钢混凝土或外包混凝土形成钢管混凝土叠合柱。

s2、施作冠梁5及挡土墙6。

s3、开挖至顶板梁下开挖土方面7，并吊装预制顶纵梁8和预制顶板9，其中预制顶板工厂化制作过程中预埋有预制管道支架10。优选地，冠梁5施工时预留凹槽、预制顶纵梁8预留凸出企口，用于预制顶板9的吊装安放。

s4、先通过冠梁5与预制顶板9之间的顶板预应力千斤顶11向预制顶板9施加预应力，再浇筑顶板现浇层12，并施工顶板柔性防水层13，其中，根据出土和进料的需要，沿顶板纵向设置若干出土和进料孔。

s5、在预制梁板系统的支撑下，同步向下开挖土方至下层中板梁下开挖土方面14。优选地，在s4-s5之间，顶板预制梁板系统、现浇层和防水层完成后，即可回迁管线和回填覆土，恢复交通，可降低对城市交通和管线的影响。

s6、利用上层出土和进料孔，吊装预制中纵梁15和预制中板16，其中预制中板工厂化制作过程中设置预埋有预制管道支架17、预埋管线套管18和预制轨顶风道28的悬挂安装槽。地下墙1在中板标高位置预埋钢结构卡槽2、预制中纵梁15预留凸出企口，用于预制中板16的吊装安放。吊装时，一边插入地下连续墙1预留的钢结构卡槽2内，一边安放于预制中纵梁15预留的中纵梁企口上。上述吊装即采用的是前述了全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输技术。

s7、先利用钢结构卡槽2中的中板预应力千斤顶19向预制中板16施加预应力，再浇筑中板现浇层20，其中，中板的出土和进料孔与上层对应。

s8、在预制梁板的支撑下，同步向下开挖；并同步施工地下一层侧墙防水层21及地下一层侧墙现浇层22。

s9、向下循环s5-s7，开挖至基坑底。

s10、安装预制垫层23、施作底板防水层24、现浇底板25。垫层的吊装即采用的是前述了全复合装配式地铁车站预制构件机械化运输技术。

s11、施工底板层侧墙防水层26和底板层侧墙现浇层27；同步依次补齐出土和进料孔。

优选地，在s11之后还包括：

s12、复合装配式地下结构主体完工及相邻区间影响范围内盾构施工完工后，通过预制中板预埋的悬挂安装槽安装预制轨顶风道28。

本实用新型的全包防水全复合装配式地下结构及施工方法，整个施工过程中无需架设支撑和模板，板上板下可同步施工作业，等待龄期形成的时间大大缩短，具有绿色施工、快速便捷、安全高效、环保节能、节省投资等一系列优势，具有广阔的应用空间。

顶板和中板预制构件及现浇层替代内支撑和模板，从上往下施工过程，利用设置的出土进料孔，出土、进料、吊装预制中板、装配机械进出，底板封闭和侧墙完后后，主体结构即已完工。

结构现浇层，包括顶板现浇层、中板现浇层、现浇底板，浇筑时均以预制构件为模板，可节省大量模板。

全复合装配式地下结构施工方法，从上往下施工，利用顶板预制构件及现浇层、中板预制构件及现浇层替代内支撑系统，可有效保护基坑周边建构物，节省大量工程投资。

全复合装配式地下结构施工方法，从上往下施工，利用顶板预制构件及现浇层、中板预制构件及现浇层替代内支撑系统，可有效保护基坑周边建构物，节省大量工程投资。考虑到预制构件安装定位需预留一定的误差，通过顶板预应力千斤顶、中板预应力千斤顶分别对顶板预制构件、中板预制构件施加横向预应力，来平衡和抵消预留误差，控制地下墙的变形，确保基坑及周边建构物的安全稳定。各预制板通过采用预应力钢筋或是逐节锁定钢棒，将预制板纵向(纸内方向)进行张拉锁定成一个整体。

结构各预制构件拼接装配完成，装配构件通过榫槽、高强度螺栓连接而成；预制垫层亦可采用现浇混凝土结构。

本实用新型的复合装配式地下结构及其施工方法，适用于地下一层、两层及更多层，可根据工程需要适用于无柱单跨、单柱双跨、双柱三跨或更多跨多层地下结构。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。