装配式地铁车站的施工方法与流程

本发明涉及地铁施工领域，特别是涉及一种装配式地铁车站的施工方法。

背景技术：

现有的地铁车站的建筑体一般采用现场浇筑的形式进行施工，即搭建模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土，待混凝土凝固后，混凝土和钢筋共同形成钢筋混凝土构件，以作为地铁车站的层板、支柱或墙板。但是，现场浇筑所需劳动力较多，现场作业条件恶劣，对周边环境影响大，施工周期长。另外，现场浇筑结构受施工工艺水平、养护条件、天气和温度等因素影响较大，混凝土质量难以控制。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种装配式地铁车站的施工方法，解决现有的地铁车站建设时间长、耗费资源多且浇筑质量不可控的问题。

基于此，本发明提供了一种装配式地铁车站的施工方法，装配式地铁车站包括底层组件、中层组件和顶层组件，底层组件包括第一中间构件和两个第一侧向构件，中层组件包括第二中间构件和两个第二侧向构件，顶层组件包括第三中间构件和两个第三侧向构件，包括以下步骤：

步骤s1、施工出地下连续墙，开挖基坑并施工出两个所述地下连续墙之间的临时支撑结构和基板，所述临时支撑结构包括自上而下依次布置的顶层支撑、中层支撑和底层支撑；

步骤s2、将所述第一中间构件吊装至所述基板，且所述第一中间构件的侧边和地下连续墙之间留有第一安装位；

步骤s3、将两个所述第一侧向构件吊装至所述基板，使两个所述第一侧向构件分别置于所述第一中间构件两侧的第一安装位，并将所述第一中间构件与第一侧向构件相固定；

步骤s4、拆除所述底层支撑，将两个所述第二侧向构件分别安装于两个所述第一侧向构件的顶端；

步骤s5、将所述第二中间构件吊装至两个所述第二侧向构件之间，并将所述第二中间构件与第二侧向构件相固定；

步骤s6、拆除所述中层支撑，将两个所述第三侧向构件分别安装于两个第二侧向构件的顶端；

步骤s7、将所述第三中间构件吊装至两个所述第三侧向构件之间，并将所述第三中间构件与第三侧向构件相固定；

步骤s8、拆除所述顶层支撑，并在所述第三侧向构件的顶面上施工压顶梁，所述压顶梁沿所述装配式地铁车站的长度方向布置。

作为优选的，所述步骤s3还包括：

每当沿所述装配式地铁车站的长度方向吊装三个所述第一侧向构件，对所述第一侧向构件和地下连续墙之间的第一空隙进行灌浆作业。

作为优选的，所述步骤s5还包括：

每当沿所述装配式地铁车站的长度方向吊装三个所述第二侧向构件，对所述第二侧向构件和地下连续墙之间的第二空隙进行灌浆作业。

作为优选的，所述步骤s7还包括：

每当沿所述装配式地铁车站的长度方向吊装三个所述第三侧向构件，对所述第三侧向构件和地下连续墙之间的第三空隙进行灌浆作业。

作为优选的，所述第一中间构件与第一侧向构件之间、所述第二中间构件与第二侧向构件之间和/或所述第三中间构件与第三侧向构件之间采用横向连接组件进行固定连接；

在所述横向连接组件的第一连接件嵌设于所述横向连接组件的第一连接凹槽后，在所述第一连接件和第一连接凹槽之间的第一安装空隙中灌注水泥浆液。

作为优选的，所述第一侧向构件和第二侧向构件之间和/或所述第二侧向构件和第三侧向构件之间采用竖向连接组件进行固定连接；

在所述竖向连接组件的第二连接件的侧边嵌设于所述竖向连接组件的第二连接凹槽后，在所述第二连接件的侧边和第二连接凹槽之间的第二安装空隙中灌注水泥浆液。

本发明的装配式地铁车站的施工方法，其在两个地下连续墙之间依次将第一中间构件、第一侧向构件、第二侧向构件、第二中间构件、第三侧向构件和第三中间构件吊装至指定位置，并同时依次拆除底层支撑、中层支撑和顶层支撑，由于底层组件、中层组件和顶层组件中的各个构件均为预制构件，因此其生产质量高于现浇构件，且能够现场装配的预制构件的施工效率更高，还能减少现场的施工人员。

附图说明

图1是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s1的示意图；

图2是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s2示意图；

图3是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s3示意图；

图4是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s4示意图；

图5是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s5示意图；

图6是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s6示意图；

图7是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s7示意图；

图8是本发明实施例的装配式地铁车站的施工方法的步骤s8示意图。

其中，1、底层组件；11、第一中间构件；12、第一侧向构件；2、中层组件；21、第二中间构件；22、第二侧向构件；3、顶层组件；31、第三中间构件；32、第三侧向构件；4、地下连续墙；5、临时支撑结构；51、顶层支撑；52、中层支撑；53、底层支撑；6、基板；7、压顶梁。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

结合图1至图8所示，示意性地显示了本发明的装配式地铁车站的施工方法。装配式地铁车站包括底层组件1、中层组件2和顶层组件3，底层组件1包括第一中间构件11和两个第一侧向构件12，第一侧向构件12的横截面大致呈l形，两个第一侧向构件12分别连接于第一中间构件11的两侧，使得底层组件1的横截面大致呈u形，相邻的第一侧向构件12和第一中间构件11采用凹凸榫或企口结构相连接。

中层组件2包括第二中间构件21和两个第二侧向构件22，两个第二侧向构件22分别连接于第二中间构件21的两侧，第二侧向构件22上设有风道通孔，当多个第二侧向构件22沿装配式地铁车站的长度方向相互拼接后，多个第二侧向构件22的风道通孔相连通并形成一连续的风管，使得中层组件2除了能够支撑装配式地铁车站，还集成有风管通风的功能，而且，相邻的第二侧向构件22和第二中间构件21采用凹凸榫或企口结构相连接

顶层组件3包括第三中间构件31和两个第三侧向构件32，两个第三侧向构件32分别连接于两个第三中间构件31的两侧，顶层组件3的横截面呈拱形，相邻的第二侧向构件22和第二中间构件21采用凹凸榫或企口结构相连接。

第二侧向构件22的顶端连接于第三侧向构件32的底端，第二侧向构件22的底端连接于第一侧向构件12的顶端，这使得底层组件1和中层组件2围成第一空腔，中层组件2和顶层组件3围成第二空腔，第一空腔和第二空腔分别作为装配式地铁车站的多层结构。

本发明的装配式地铁车站的施工方法包括以下步骤：

步骤s1、施工出地下连续墙4，开挖基坑并施工出两个地下连续墙4之间的临时支撑结构5和基板6，临时支撑结构5包括自上而下依次布置的顶层支撑51、中层支撑52和底层支撑53；

步骤s2、将第一中间构件11吊装至基板6，且第一中间构件11的侧边和地下连续墙4之间留有第一安装位；

步骤s3、将两个第一侧向构件12吊装至基板6，使两个第一侧向构件12分别置于第一中间构件11两侧的第一安装位，并将第一中间构件11与第一侧向构件12相固定；

步骤s4、拆除底层支撑53，将两个第二侧向构件22分别安装于两个第一侧向构件12的顶端；

步骤s5、将第二中间构件21吊装至两个第二侧向构件22之间，并将第二中间构件21与第二侧向构件22相固定；

步骤s6、拆除中层支撑52，将两个第三侧向构件32分别安装于两个第二侧向构件22的顶端；

步骤s7、将第三中间构件31吊装至两个第三侧向构件32之间，并将第三中间构件31与第三侧向构件32相固定；

步骤s8、拆除顶层支撑51，并在第三侧向构件32的顶面上施工压顶梁7，压顶梁7沿装配式地铁车站的长度方向布置。

由于底层组件1、中层组件2和顶层组件3中的各个构件均为预制构件，因此其生产质量高于现浇构件，且能够现场装配的预制构件的施工效率更高，还能减少现场的施工人员。尤其是地铁车站占地面积大，在传统现浇地铁车站的施工中混凝土、钢筋以及模板的需求量大，施工现场需要大量的架子工、钢筋工等劳动力。相较于传统现浇地铁车站，装配式地铁车站施工因为不再需要现场制作大量的模板，搭支脚手架，绑扎焊接钢筋等相关工序，大大减少现场施工所需的劳动力。现场工期因招工困难因素的影响将大大降低。同时降低因现场施工操作人员的误操作导致施工质量难以保证、返工等问题。

其中，步骤s3还包括：每当沿装配式地铁车站的长度方向吊装三个第一侧向构件12，对第一侧向构件12和地下连续墙4之间的第一空隙进行灌浆作业。

步骤s5还包括：每当沿装配式地铁车站的长度方向吊装三个第二侧向构件22，对第二侧向构件22和地下连续墙4之间的第二空隙进行灌浆作业。

步骤s7还包括：每当沿装配式地铁车站的长度方向吊装三个第三侧向构件32，对第三侧向构件32和地下连续墙4之间的第三空隙进行灌浆作业。

为了在水平方向上快速连接中间构件和侧向构件，第一中间构件11与第一侧向构件12之间、第二中间构件21与第二侧向构件22之间和/或第三中间构件31与第三侧向构件32之间采用横向连接组件进行固定连接；在横向连接组件的第一连接件嵌设于横向连接组件的第一连接凹槽后，在第一连接件和第一连接凹槽之间的第一安装空隙中灌注水泥浆液，以将第一连接件和第一连接凹槽固定连接。

而为了在竖直方向上快速连接相邻的两个侧向构件，第一侧向构件12和第二侧向构件22之间和/或第二侧向构件22和第三侧向构件32之间采用竖向连接组件进行固定连接；在竖向连接组件的第二连接件的侧边嵌设于竖向连接组件的第二连接凹槽后，在第二连接件的侧边和第二连接凹槽之间的第二安装空隙中灌注水泥浆液。

综上所述，本发明的装配式地铁车站的施工方法，其在两个地下连续墙4之间依次将第一中间构件11、第一侧向构件12、第二侧向构件22、第二中间构件21、第三侧向构件32和第三中间构件31吊装至指定位置，并同时依次拆除底层支撑53、中层支撑52和顶层支撑51，由于底层组件1、中层组件2和顶层组件3中的各个构件均为预制构件，因此其生产质量高于现浇构件，且能够现场装配的预制构件的施工效率更高，还能减少现场的施工人员。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。