一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架的制作方法

本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架。

背景技术：

连续刚构桥是墩梁固结的连续梁桥，分主跨为连续梁的多跨刚构桥和多跨连续-刚构桥，均采用预应力混凝土结构，有两个以上主墩，采用墩梁固结体系，具有T形刚构桥和连续梁桥的优点。连续刚构桥合拢段施工时，一般需要施加顶推力，以消除施工期温度及长期混凝土收缩徐变影响。采用外刚性支撑构造(也称刚性支撑构造，如外置式劲性骨架)进行顶推时，顶推力施加前应先在合拢段的底板及顶板上方设置预埋构件，并在最后一个悬臂浇筑阶段实施预埋。实际顶推时，千斤顶的顶推力通过外刚性支撑构造施加于合拢段底板或顶板的预埋构件上。顶推完成后，将外刚性支撑构造与预埋底座进行连接并锁定。其中，连续刚构桥合拢段是指连续刚构桥的主梁中进行合拢的梁段，即连续刚构桥主梁的结合部位，包括边跨合拢段和主跨合拢段。

现如今，对连续刚构桥合拢段进行顶推时，通常都不设置专用的反力架，而是通过预埋型钢支架作为底座兼顾反力架，也有通过预埋底座直接连接刚性撑杆(即外刚性支撑构造)的方法，顶推完成后再切割掉影响桥面铺装层混凝土的部分，但上述现有施工方案均存在以下缺陷：第一、锁定及顶推位置位于外刚性支撑构造的中间部位，由于要设置千斤顶导致外刚性支撑构造的中间部位构造复杂，外刚性支撑构造的整体刚度降低；第二、锁定采用现场焊接，施工麻烦，且焊接锁定后误差不易调整；第三、顶推及混凝土浇筑完成后需切割拆除，重复利用率低；第四、构件重心偏 高，顶推时附加弯矩大。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征在于：包括U型底钢板和布设在U型底钢板上的顶推构件，所述顶推构件包括两个分别布设在U型底钢板左右两侧上方的竖向钢板条和一个连接于两个所述竖向钢板条后端之间且供顶推千斤顶支顶的横向连接件，两个所述竖向钢板条的前端外侧均设置有端部连接钢板；所述U型底钢板为U字形且其呈水平布设，所述U型底钢板的中部为供所述顶推千斤顶安装的千斤顶安装槽；两个所述竖向钢板条均沿U型底钢板的长度方向布设，所述横向连接件呈水平布设且其与竖向钢板条呈垂直布设；所述横向连接件为型钢且其前后两端分别焊接固定在两个所述竖向钢板条的内侧壁上，所述横向连接件位于所述千斤顶安装槽后侧且其焊接固定在U型底钢板上；两个所述端部连接钢板分别焊接固定在两个所述竖向钢板条的外侧壁上且二者均焊接固定在U型底钢板的前侧上部；所述U型底钢板由左侧钢板、位于所述左侧钢板右侧的右侧钢板和连接于所述左侧钢板与所述右侧钢板之间后侧的后侧钢板组成，所述左侧钢板与所述右侧钢板呈对称布设，所述左侧钢板、所述右侧钢板和所述后侧钢板上均设置有多个分别供多个固定螺栓安装的固定螺栓安装孔，所述左侧钢板和所述右侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔均沿U型底钢板的长度方向由前至后进行布设，所述后侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔沿U型底钢板的宽度方向由左至右进行布设；两个所述端部连接钢板均呈竖直向布设且二者均沿U型底钢板的宽度方向进行布设，两个 所述端部连接钢板呈对称布设，每个所述端部连接钢板上均设置有供连接螺栓安装的连接螺栓安装孔。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述横向连接件和两个所述竖向钢板条的高度相同。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：两个所述竖向钢板条分别为布设在所述左侧钢板上的左侧钢板条和布设在所述右侧钢板上的右侧钢板条，所述左侧钢板条布设在所述左侧钢板的右侧上方，所述右侧钢板条布设在所述右侧钢板的左侧上方。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述左侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔均位于所述左侧钢板条的左侧，所述右侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔均位于所述右侧钢板条的右侧。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述左侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔均位于所述左侧钢板的中部，所述右侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔均位于所述右侧钢板的中部。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述横向连接件为槽钢。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述顶推构件还包括多块由左至右布设的加劲肋板，多块所述加劲肋板均为沿U型钢板长度方向布设的竖向钢板，多块所述加劲肋板均焊接固定在U型钢板上；每个所述竖向钢板条的正后侧均设置有一个所述加劲肋板，所述横向连接件后侧设置有多块所述加劲肋板。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：位于竖向钢板条正后侧的加劲肋板与竖向钢板条之间以及位于所述横向连接件后侧的加劲肋板与所述横向连接件之间均以焊接方式进行连接。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述 竖向钢板条为长方形钢板，所述端部连接钢板为矩形钢板或直角梯形钢板。

上述一种连续刚构桥合拢段顶推用U型钢板反力架，其特征是：所述U型钢板、两个所述竖向钢板条和两个所述端部连接钢板由一块矩形钢板切割而成。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且投入成本较低。

2、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。

3、结构设计合理，主要包括U型底钢板和布设在U型底钢板上的顶推构件，顶推构件包括两个分别布设在U型底钢板左右两侧上方的竖向钢板条和一个连接于两个竖向钢板条后端之间且供顶推千斤顶支顶的横向连接件，实际安装简便。本实用新型与预埋底座和刚性支撑构造(如刚性支撑杆、刚性骨架等)之间连接简便、可靠；并且，通过端部连接钢板将本实用新型与刚性支撑构造进行锁紧固定。

4、采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。

5、结构标准化，刚性支撑构造的顶推端与固定端所安装的本实用新型结构相同，不易搞错，实际操作简便。并且，实际施工时，在刚性支撑构造的两端均可进行顶推及锁定，便于施工中的误差调整。

6、拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高。

7、重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。

8、使用效果好且实用价值高，紧固安装在预埋底座上，顶推千斤顶的顶推力通过本实用新型施加于预埋底座上，顶推完成后本实用新型与刚性支撑构造进行锁紧固定。

9、适用范围广，既能用于合拢段的纵桥向顶推过程，也能用于合拢段的斜向顶推过程。

综上所述，本实用新型结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为本实用新型的侧部结构示意图。

图4为本实用新型U型钢板、横向连接件和两个竖向钢板条的布设位置示意图。

图5为本实用新型U型钢板、两个竖向钢板条和两个端部连接钢板的切割状态示意图。

附图标记说明:

1—U型钢板； 1-1—固定螺栓安装孔； 2—竖向钢板条；

3—槽钢； 4—加劲肋板； 5—端部连接钢板；

5-1—连接螺栓安装孔。

具体实施方式

如图1、图2、图3及图4所示，本实用新型包括U型底钢板1和布设在U型底钢板1上的顶推构件，所述顶推构件包括两个分别布设在U型底钢板1左右两侧上方的竖向钢板条2和一个连接于两个所述竖向钢板条2后端之间且供顶推千斤顶支顶的横向连接件，两个所述竖向钢板条2的前端外侧均设置有端部连接钢板5；所述U型底钢板1为U字形且其呈水平布设，所述U型底钢板1的中部为供所述顶推千斤顶安装的千斤顶安装槽；两个所述竖向钢板条2均沿U型底钢板1的长度方向布设，所述横向连接件呈水平布设且其与竖向钢板条2呈垂直布设；所述横向连接件为型钢且 其前后两端分别焊接固定在两个所述竖向钢板条2的内侧壁上，所述横向连接件位于所述千斤顶安装槽后侧且其焊接固定在U型底钢板1上；两个所述端部连接钢板5分别焊接固定在两个所述竖向钢板条2的外侧壁上且二者均焊接固定在U型底钢板1的前侧上部；所述U型底钢板1由左侧钢板、位于所述左侧钢板右侧的右侧钢板和连接于所述左侧钢板与所述右侧钢板之间后侧的后侧钢板组成，所述左侧钢板与所述右侧钢板呈对称布设，所述左侧钢板、所述右侧钢板和所述后侧钢板上均设置有多个分别供多个固定螺栓安装的固定螺栓安装孔1-1，所述左侧钢板和所述右侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔1-1均沿U型底钢板1的长度方向由前至后进行布设，所述后侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔1-1沿U型底钢板1的宽度方向由左至右进行布设；两个所述端部连接钢板5均呈竖直向布设且二者均沿U型底钢板1的宽度方向进行布设，两个所述端部连接钢板5呈对称布设，每个所述端部连接钢板5上均设置有供连接螺栓安装的连接螺栓安装孔5-1。

本实施例中，所述连接螺栓安装孔5-1为圆孔。实际加工时，为便于误差调整，所述连接螺栓安装孔5-1的孔径大于所述连接螺栓的直径，具体是所述连接螺栓的螺栓杆直径。

实际使用时，所述固定螺栓为呈竖直向布设的竖向螺栓，所述连接螺栓呈水平布设。

本实施例中，所述后侧钢板上所设置连接螺栓安装孔5-1的数量为三个，三个所述连接螺栓安装孔5-1包括一个位于所述后侧钢板中部的中部安装孔和对称布设在所述中部安装孔左右两侧的侧部安装孔，两个所述侧部安装孔均位于所述中部安装孔的后侧。

实际加工时，所述横向连接件和两个所述竖向钢板条2的高度相同。

本实施例中，两个所述竖向钢板条2分别为布设在所述左侧钢板上的左侧钢板条和布设在所述右侧钢板上的右侧钢板条，所述左侧钢板条布设在所述左侧钢板的右侧上方，所述右侧钢板条布设在所述右侧钢板的左侧 上方。

并且，所述左侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔1-1均位于所述左侧钢板条的左侧，所述右侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔1-1均位于所述右侧钢板条的右侧。

本实施例中，所述左侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔1-1均位于所述左侧钢板的中部，所述右侧钢板上设置的多个所述固定螺栓安装孔1-1均位于所述右侧钢板的中部。

实际加工时，可根据具体需要，对所述左侧钢板上固定螺栓安装孔1-1的布设位置和所述右侧钢板上固定螺栓安装孔1-1的布设位置进行相应调整。

本实施例中，所述横向连接件为槽钢3。

实际使用时，所述横向连接件也可以采用类型的型钢。

同时，所述顶推构件还包括多块由左至右布设的加劲肋板4，多块所述加劲肋板4均为沿U型钢板1长度方向布设的竖向钢板，多块所述加劲肋板4均焊接固定在U型钢板1上；每个所述竖向钢板条2的正后侧均设置有一个所述加劲肋板4，所述横向连接件后侧设置有多块所述加劲肋板4。

本实施例中，位于竖向钢板条2正后侧的加劲肋板4与竖向钢板条2之间以及位于所述横向连接件后侧的加劲肋板4与所述横向连接件之间均以焊接方式进行连接。

并且，所述U型钢板1上所布设的所有加劲肋板4呈均匀布设。并且，所述横向连接件后侧所设置加劲肋板4的数量为两块。

实际使用时，可根据具体需要，对U型钢板1上所布设加劲肋板4的数量和各加劲肋板4的布设位置进行相应调整。

本实施例中，每个所述竖向钢板条2均与位于其正后侧的加劲肋板4加工制作为一体，所述竖向钢板条2与位于其正后侧的加劲肋板4连接形成一个侧部钢板条。

本实施例中，所述竖向钢板条2为长方形钢板。

并且，所述端部连接钢板5为矩形钢板或直角梯形钢板。本实施例中，所述端部连接钢板5为直角梯形钢板且其宽度由上至下逐渐增大。

为加工制作简便且能有效减少材料浪费，降低成本，所述U型钢板1、两个所述竖向钢板条2和两个所述端部连接钢板5由一块矩形钢板切割而成。本实施例中，如图5所示，所述U型钢板1、两个所述侧部钢板条和两个所述端部连接钢板5由一块矩形钢板切割而成。

本实施例中，所述U型钢板1、竖向钢板条2和端部连接钢板5的板厚均为10mm～16mm。

实际使用时，所述千斤顶安装槽的长度大于所述顶推千斤顶收缩后的长度且其宽度大于所述顶推千斤顶的宽度。

实际施工时，先在加工厂对本实用新型进行加工。顶推之前，先在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段上分别预埋一个预埋底座，并在所述预埋底座上分别固定安装本实用新型；再在两个所述悬臂梁段的所述预埋底座之间安装顶推用的刚性支撑构造；之后，对顶推千斤顶进行安装；最后，采用所述顶推千斤顶进行顶推。所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段之间的合拢段。

所述刚性支撑构造的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述顶推千斤顶安装在所述刚性支撑构造的顶推端一侧。两个所述悬臂梁段的所述预埋底座中，位于所述刚性支撑构造的固定端一侧的所述预埋底座为固定侧底座，位于所述刚性支撑构造的顶推端一侧的所述预埋底座为顶推侧底座。

所述刚性支撑构造的固定端通过多个所述连接螺栓，直接与所述固定侧底座上安装的本实用新型进行锁紧固定。对所述顶推千斤顶进行安装时，所述顶推千斤顶的前端支顶于所述刚性支撑构造的顶推端上且其后端支撑于所述顶推侧底座上安装的本实用新型上(具体是所述横向连接件上)。顶推完成后，通过多个所述连接螺栓将所述刚性支撑构造的顶推端 与所述顶推侧底座上安装的本实用新型进行锁紧固定。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。