一种连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系的制作方法

本实用新型属于桥梁施工技术领域，尤其是涉及一种连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系。

背景技术：

连续刚构桥是墩梁固结的连续梁桥，分主跨为连续梁的多跨刚构桥和多跨连续-刚构桥，均采用预应力混凝土结构，有两个以上主墩，采用墩梁固结体系，具有T形刚构桥和连续梁桥的优点。合拢段是连续刚构桥施工的关键环节，为减小运营期由于混凝土收缩徐变及温度变化对桥梁结构的不利影响，连续刚构桥合拢段施工时，一般在合拢段采用千斤顶顶推，对合拢段两侧(具体是合拢段两侧的悬臂梁段)分别施加水平顶推力(根据所施工连续刚构桥的跨径与合拢前温度，所施加水平顶推力一般在80t～150t，个别文献记载有采用的水平顶推力为800t)，调整桥梁内力状态，以消除施工期温度及长期混凝土收缩徐变影响。

现如今，连续刚构桥合拢段顶推及临时锁定的构造设计形式多样，一般多采用刚性支撑构造(又称劲性骨架)结合合拢段部分钢束临时张拉进行锁定的方式，在合拢段混凝土浇筑前形成刚性连接(也称假合龙)。劲性骨架早期多采用内置式，即劲性骨架及顶推装置位于混凝土浇筑面以内，合拢段混凝土浇筑后完全包含劲性骨架，劲性骨架作为永久性结构保留。该结构张拉后，由内置劲性骨架分担了部分轴向压力，有利于减小合拢段混凝土的局部压应力，但后期由于混凝土收缩徐变的影响，劲性骨架与混凝土间压应力将逐步重新分配，劲性骨架将吸收大部分来自预应力钢束的压应力，因而易导致合拢段混凝土压应力储备降低，增加开裂风险。

鉴于上述原因，近年来多采用外置式劲性骨架(也称外刚性支撑构造)。外置式劲性骨架位于混凝土浇筑面以外，属于临时构件，合拢段混凝土浇筑完成后去掉，不参与长期受力；其特点是早期内力全部转移至由合拢段混凝土承担，压应力储备充足。

连续刚构桥合拢段两侧的T构(也称T构悬臂梁)由于多采用挂篮悬臂浇筑施工，因而测量、监控、立模、张拉等不可避免地均会产生误差，各种误差积累后一般表现为以下三种情况的误差：第一、高程差异，即合拢段两端存在高差；第二、横向偏差，即合拢段两端在横桥向上存在偏差，合拢段两端的桥梁纵向轴线之间存在偏差；第三、扭转偏差，即合拢段两端的箱梁不对称，存在以梁重心为轴的扭转。

实际施工时，部分或全部位于平曲线上的连续刚构桥，由于两侧腹板钢束配置及腹板长度的尺寸差异，易产生上述第二种和第三种偏差；对于分多次合拢的桥梁，越后期合拢的合拢段，产生上述第一种、第二种和第三种偏差的概率越大。

理论上讲，合拢段两端悬臂浇筑施工质量、进度及施工监控做好，一般不会出现误差超出施工技术规范要求的情况，但实际施工中经常有尺寸偏差较大闭并超出规范要求范围的情况，此时，会对结构造成一定的不利影响，如负弯矩束及合拢束的预应力管道偏差较大，张拉时会使得管道周围混凝土应力状态不可控，甚至导致局部开裂；普通钢筋连接困难，且连接后不再同一轴线上，外力作用下也会对混凝土局部产生不利影响，增加开裂风险。因此，有必要对过大的偏差在不过分影响桥梁结构内力状态的前提下进行纠正，也称顶推纠偏。

其中，对于上述第一种合拢段两端的高程差异，可通过不平衡堆载的方法进行适当调整，具体调整过程如下：合拢段混凝土浇筑施工中，一般采用水箱或沙袋等其它重物进行配重，不考虑高差调整时每端配重量为合拢段混凝土重量的一半，随着混凝土施工逐步卸载，即通过悬臂两端不同的配重来适当调整高程差异。但对上述第二种和第三种偏差，现如今没有一套相应的纠正调整方法。

另外，采用外刚性支撑构造(如外置式劲性骨架)进行顶推时，顶推力施加前应先在合拢段的底板及顶板上方设置预埋构件，并在最后一个悬臂浇筑阶段实施预埋。其中，连续刚构桥合拢段(也称主梁合拢段)是指连续刚构桥的主梁中进行合拢的梁段，即连续刚构桥主梁的结合部位，包括边跨合拢段和主跨合拢段。

目前对底板顶推底座进行设计时，由于合拢段底板厚度较小，一般在 25cm～35cm左右，直接埋置钢板螺栓等紧固件均存在深度不足的问题，故需局部增加厚度。现有的技术方案是在预先增加的混凝土块上部预埋钢板作为底板顶推底座，但该技术方案存在以下缺陷：第一、构造及传力机理复杂，刚性支撑构造的纵向顶推力先传递至预埋钢板，再通过预埋钢板传递至混凝土块，最后再传递至合拢段底板混凝土；第二、顶推点位置高度高，附加弯矩大。

现如今，对连续刚构桥合拢段进行顶推时，通常都不设置专用的反力架，而是通过预埋型钢支架作为底座兼顾反力架，也有通过预埋底座直接连接刚性撑杆(即外刚性支撑构造)的方法，顶推完成后再切割掉影响桥面铺装层混凝土的部分，但上述现有施工方案均存在以下缺陷：第一、锁定及顶推位置位于外刚性支撑构造的中间部位，由于要设置千斤顶导致外刚性支撑构造的中间部位构造复杂，外刚性支撑构造的整体刚度降低；第二、锁定采用现场焊接，施工麻烦，且焊接锁定后误差不易调整；第三、顶推及混凝土浇筑完成后需切割拆除，重复利用率低；第四、构件重心偏高，顶推时附加弯矩大。

另外，对连续刚构桥合拢段进行顶推时，通常是施加纵向顶推力；个别桥梁施工过程中，也会存在横向偏差及扭转偏差(即施工误差)，此时需要通过斜向顶推进行纠偏。但目前，缺少能进行斜向顶推的反力架，无法进行斜向顶推。其中，横向偏差指的是连续刚构桥在横桥向上存在的偏差，扭转偏差指的是连续刚构桥两侧不对称且存在以梁纵向中心轴线为中心线的扭转问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速完成合拢段两侧悬臂梁段的顶推过程，并能满足悬臂梁段的横向偏差与扭转偏差纠正需求。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征在于：包括两组分别布设在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段端部的底板预埋底座、支撑于两组所述底板预埋 底座之间的刚性支撑构造和对刚性支撑构造进行顶推的顶推机构，所述悬臂梁段为钢筋混凝土箱梁，所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段之间的合拢段；每组所述底板预埋底座均包括两个布设于同一个所述悬臂梁段上的所述底板预埋底座，两个所述底板预埋底座分别为布设在悬臂梁段的底板上部左右两侧的左侧预埋底座和右侧预埋底座，所述左侧预埋底座和右侧预埋底座均位于悬臂梁段的左右两侧腹板之间；

所述刚性支撑构造为纵向顶推用支撑构造或斜向顶推用支撑构造；所述纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的左侧预埋底座上或两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座上，所述斜向顶推用支撑构造的一端支顶在一组所述底板预埋底座中的左侧预埋底座上且其另一端支顶在另一组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座上；

所述刚性支撑构造的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述固定端支顶的所述底板预埋底座为固定侧底座，所述顶推端支顶的所述底板预埋底座为顶推侧底座；

所述顶推机构布设在刚性支撑构造的所述顶推端与所述顶推侧底座之间；所述顶推机构为顶推千斤顶，所述顶推千斤顶后部支顶在所述顶推侧底座上，且顶推千斤顶前部支顶在刚性支撑构造的所述顶推端上；所述顶推千斤顶与其所顶推的刚性支撑构造布设在同一直线上。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：两组所述底板预埋底座中四个所述底板预埋底座的结构均相同；每组所述底板预埋底座中的两个所述底板预埋底座呈对称布设。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述底板预埋底座包括布设于悬臂梁段上的直角钢板、位于直角钢板一侧的混凝土现浇块和多道均浇筑于混凝土现浇块内的竖向抗剪钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋均呈竖直向布设；所述混凝土现浇块与悬臂梁段浇筑为一体，所述直角钢板布设于悬臂梁段的底板与腹板之间的角隅上；所述直角钢板由位于混凝土现浇块前侧的前侧钢板和位于混凝土现浇块内侧的内侧钢板连接而成，所述前侧钢板和内侧钢板均呈竖直向布设且二者的下部均埋入底板内，所述前侧钢板沿横桥向进行布设，所述内侧钢板沿纵桥向进行布设；多道所述竖向抗剪钢筋的下端均埋入底板内；多道所述竖向抗剪钢筋分多 排多列进行布设，多排所述竖向抗剪钢筋中位于最前侧的一排所述竖向抗剪钢筋均焊接固定在前侧钢板的内侧壁上，多列所述竖向抗剪钢筋中位于最内侧的一列所述竖向抗剪钢筋均焊接固定在内侧钢板的内侧壁上。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述混凝土现浇块的前侧壁与前侧钢板的内侧壁紧贴且其内侧壁与内侧钢板的侧壁紧贴，所述前侧钢板为对混凝土现浇块的前侧壁进行成型的前侧成型模板，所述内侧钢板为对混凝土现浇块的外侧壁进行成型的外侧成型模板。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述刚性支撑构造包括下支撑钢板、布设在下支撑钢板上的刚性支撑件和两个分别布设在下支撑钢板前后两端的端部钢板，所述下支撑钢板和所述刚性支撑件均沿悬臂梁段的顶推方向进行布设且二者的长度相同；所述下支撑钢板为矩形钢板，所述刚性支撑件位于下支撑钢板的正上方且其宽度小于下支撑钢板的宽度；两个所述端部钢板均沿下支撑钢板的宽度方向进行布设且二者均为竖向钢板；所述下支撑钢板的前后两端分别固定在两个所述端部钢板上，且所述刚性支撑件的前后两端分别固定在两个所述端部钢板上；所述刚性支撑件焊接固定在下支撑钢板上，所述刚性支撑件为第一支撑件、第二支撑件或第三支撑件，所述第一支撑件为一根倒扣在下支撑钢板上的第一槽钢，所述第二支撑件由两根对称布设的支撑角钢组成，所述第三支撑件由左右两个对称布设的竖向钢板和支撑于两个所述竖向钢板上的上支撑钢板组成；所述下支撑钢板的左侧前后两端均设置有多个分别供多个左侧固定螺栓安装的左侧螺栓安装孔且其右侧前后两端均设置有多个分别供多个右侧固定螺栓安装的右侧螺栓安装孔，多个所述左侧螺栓安装孔和多个所述右侧螺栓安装孔均沿下支撑钢板的长度方向由前至后进行布设；所述下支撑钢板通过多个所述左侧固定螺栓和多个所述右侧固定螺栓锁紧固定在所施工连续刚构桥的悬臂梁段上；两个所述端部钢板的左右两侧均设置有供连接螺栓安装的连接螺栓安装孔。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述纵向顶推用支撑构造的数量为两个，一个所述纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的左侧预埋底座之间，另一个所述纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座 之间。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述斜向顶推用支撑构造的数量为一个。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述固定侧底座和所述顶推侧底座上均固定安装有顶推反力架，所述顶推反力架为纵向顶推反力架和/或斜向顶推反力架；

所述纵向顶推用支撑构造的两端均支顶在纵向顶推反力架上，所述斜向顶推用支撑构造的两端均支顶在所述斜向顶推反力架上。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述纵向顶推反力架包括左右两个对称布设的纵向支撑件、位于两个所述纵向支撑件后侧的后侧连接钢板、两个分别布设于两个所述纵向支撑件前端的前侧连接钢板和连接于两个所述纵向支撑件之间且供顶推千斤顶支顶的顶推件，所述后侧连接钢板与悬臂梁段上的所述底板预埋底座进行紧固连接；两个所述纵向支撑件的后端均固定在后侧连接钢板的前侧壁上，所述顶推件位于后侧连接钢板前侧，所述顶推件为槽钢且其后侧壁固定在后侧连接钢板的前侧壁上；所述后侧连接钢板上开有多个后侧螺栓安装孔，每个所述前侧连接钢板上均开有前侧螺栓安装孔；两个所述纵向支撑件呈平行布设且二者布设于同一水平面上，所述后侧连接钢板和两个所述前侧连接钢板均呈竖直向布设且三者均与所述纵向支撑件呈垂直布设，两个所述前侧连接钢板布设在同一竖直面上；所述顶推件的左右侧壁分别固定在两个所述纵向支撑件上；所述纵向支撑件为角钢或由水平钢板和固定在水平钢板上的纵向钢板焊接而成，所述纵向钢板呈竖直向布设；所述后侧连接钢板与所述底板预埋底座连接。

上述连续刚构桥合拢段顶推用底板顶推体系，其特征是：所述斜向顶推反力架由纵向顶推反力架和斜向顶推连接架连接而成；

所述斜向顶推连接架包括水平底板、固定在水平底板内侧上方的内侧连接板和固定在水平底板外侧上方的外侧连接板，所述内侧连接板和外侧连接板之间通过多个连接钢板进行连接，所述连接钢板固定在水平底板上；所述内侧连接板、外侧连接板和连接钢板均呈竖直向布设；所述内侧连接板与后侧连接钢板之间通过多个钢板连接螺栓进行连接，所述内侧连 接板上开有供所述钢板连接螺栓安装的第一螺栓安装孔；所述外侧连接板上开有第二螺栓安装孔；

所述外侧连接板与所述底板预埋底座进行紧固连接，所述内侧连接板与后侧连接钢板呈平行布设；所述斜向顶推反力架中的后侧连接钢板通过斜向顶推连接架与所述底板预埋底座连接。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且施工简便，投入施工成本较低。

2、所采用的底板预埋底座结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便、施工成本较低，主要包括布设于所施工连续刚构桥的悬臂梁段上的直角钢板、多道均布设在直角钢板内侧的竖向抗剪钢筋、由填充于直角钢板内侧的混凝土浇筑成型的混凝土现浇块、布设于混凝土现浇块内的钢筋支撑骨架以及安装在直角钢板上的纵向预埋螺栓和横向预埋螺栓，投入成本低且施工简便。该底板预埋底座使用效果好且实用价值高，具有以下优点：第一、构造简单，易于加工，采用钢板与钢筋施工而成；第二、施工方便快捷，不影响其它工序进度，不需要现场焊接；第三、与悬臂梁段2的底板原构造钢筋合理连接，现场整体受力；第四、与顶推机构连接方便、可靠；第五、与悬臂梁段2的底板连接可靠且连接强度高；第六、与该底板预埋底座连接的顶推反力架及外刚性支撑构造均可重复利用；第七、使用方式灵活，不分顶推端和固定端，现场根据需要确定，顶推端与固定端构造相同，不易搞错；第八、使用操作简便，易于进行悬臂梁段的位置误差调整；第九、结构合理，顶推附加弯矩小，取消现有技术中混凝土块上面的预埋钢板，直接采用混凝土块作为顶推点，简化构造的同时，有效降低了顶推点高度；第十、能利用与底板顶推相同的反力架及刚性撑杆进行顶推；第十一、拆除方便快捷，且拆除后可重复利用；第十二、传力合理，刚性支撑构造的纵向顶推力直接传递至现浇混凝土块，而现浇混凝土块与合拢段底板混凝土浇筑为一体，因为传力机理简单。实际使用时，采用底板预埋底座既能对悬臂梁段进行纵向顶推，也可以对悬臂梁段进行斜向顶推调整偏差。因而，所采用的底板预埋底座结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，与底板连接强度高且顶推点位置高度较低、传力合理。

3、所采用的刚性支撑构造结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。并且，刚性支撑构造结构设计合理，主要包括下支撑钢板、布设在下支撑钢板上的刚性支撑件和两个分别布设在下支撑钢板前后两端的端部钢板，实际安装简便。实际施工时，通过下支撑钢板两端安装的竖向螺栓对刚性支撑构造进行限位，确保顶推过程安全、可靠，该刚性支撑构造与预埋底座与反力架之间连接简便、可靠；并且，通过端部钢板将刚性支撑构造与预埋底座上安装的反力架进行锁紧固定。该刚性支撑构造采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。并且，顶推位置位于刚性支撑构造端部，能有效保证刚度连续，刚性能满足顶推需求。同时，所采用的刚性支撑构造的结构标准化，顶推端与固定端结构相同，不易搞错，实际操作简便。并且，刚性支撑构造拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高。另外，所采用的刚性支撑构造重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。因而，使用效果好且实用价值高，顶推千斤顶的顶推力通过刚性支撑构造施加于预埋底座上，顶推完成后刚性支撑构造与顶推反力架进行锁紧固定，并紧固安装在底板预埋底座上。实际使用时，刚性支撑构造的适用范围广，既能用于合拢段的纵桥向顶推过程，也能用于合拢段的斜向顶推过程。因而，所采用的刚性支撑构造结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

4、所采用的纵向顶推反力架结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设简便，施工成本较低，提前在加工厂完成加工，加工精度易于保证。该纵向顶推反力架主要包括左右两个对称布设的纵向支撑件、位于两个所述纵向支撑件后侧的后侧连接钢板、两个分别布设于两个纵向支撑件前端的前侧连接钢板和连接于两个纵向支撑件之间且供顶推千斤顶支顶的顶推件，实际安装简便。另外，该纵向顶推反力架与底板预埋底座和刚性支撑构造(如刚性支撑杆、刚性骨架等)之间连接简便、可靠；并且，通过前侧连接钢板将纵向顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。该纵向顶推反力架使用方式灵活，能简便、快速进行纵桥向顶推。 同时，该纵向顶推反力架与斜向顶推连接架组装后形成斜向顶推反力架，能简便、快速改变顶推方向，能简便、快速对悬臂梁段进行斜向顶推，该斜向顶推连接架结构简单、设计合理且加工制作及拆卸简便，使用效果好。

5、所采用的纵向顶推反力架和斜向顶推反力架采用端部顶推方式，施工方便快捷，现场只需进行螺栓连接即可，现场不需要焊接，施工进度快，不影响其它工序进度。并且，纵向顶推反力架和斜向顶推反力架的结构标准化，刚性支撑构造的顶推端与固定端所安装的纵向顶推反力架和斜向顶推反力架的结构均相同，不易搞错，实际操作简便。并且，实际施工时，在刚性支撑构造的两端均可进行顶推及锁定，便于施工中的误差调整。另外，所采用的纵向顶推反力架和斜向顶推反力架拆除方便快捷，且拆除后可重复利用，重复利用率高；并且纵向顶推反力架和斜向顶推反力架的重心低，能有效减小顶推过程中的附加弯矩。因而，所采用的纵向顶推反力架和斜向顶推反力架使用效果好且实用价值高，紧固安装在底板预埋底座上，顶推千斤顶的顶推力通过纵向顶推反力架或斜向顶推反力架施加于底板预埋底座上，顶推完成后将顶推反力架与刚性支撑构造进行锁紧固定。并且，纵向顶推反力架用于合拢段的纵桥向顶推过程，斜向顶推反力架用于合拢段的斜向顶推过程，结构简单、设计合理且施工简便、使用效果好，现场不需要焊接，拆装简便、连接可靠且重复利用率高，顶推过程中产生的附加弯矩较小。

6、使用效果好且实用价值高，能简便、快速完成合拢段两侧悬臂梁段的顶推过程，并能满足悬臂梁段的横向偏差与扭转偏差纠正需求。

7、采用的施工方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，能简便、快速完成底板顶推体系的施工过程，并且施工成型的底板顶推体系的施工质量能得到有效保证，施工效率高。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1-1为本实用新型采用纵向顶推反力架时的使用状态参考图。

图1-2为本实用新型采用斜向顶推反力架时的使用状态参考图。

图1-3为本实用新型悬臂梁段端部两个底板预埋底座的布设位置示意 图。

图2-1为本实用新型底板预埋底座的平面结构示意图。

图2-2为本实用新型底板预埋底座的横桥向结构示意图。

图3-1为本实用新型纵向顶推反力架的结构示意图。

图3-2为本实用新型斜向顶推反力架的结构示意图。

图3-3为本实用新型斜向顶推连接架的结构示意图。

图4-1为本实用新型实施例1中刚性支撑构造的结构示意图。

图4-2为本实用新型实施例1中刚性支撑构造的端部结构示意图。

图4-3为本实用新型实施例1中下支撑钢板与刚性支撑件的结构示意图。

图5为本实用新型的施工方法流程框图。

图6为本实用新型实施例2中下支撑钢板与刚性支撑件的结构示意图。

图7为本实用新型实施例3中下支撑钢板与刚性支撑件的结构示意图。

图7-1为本实用新型所顶推的存在横向偏差的悬臂梁段结构示意图。

图7-2为本实用新型所顶推的存在扭转偏差的悬臂梁段结构示意图。

附图标记说明:

1-1—直角钢板； 1-1-1—前侧钢板； 1-1-2—内侧钢板；

1-2—竖向抗剪钢筋； 1-3—混凝土现浇块； 1-6—纵向钢筋；

1-7—横向钢筋； 1-8—纵向预埋螺栓； 1-9—横向预埋螺栓；

2—悬臂梁段； 2-1—底板； 2-2—腹板；

3—左侧预埋底座； 4—右侧预埋底座； 5—刚性支撑构造；

5-1—下支撑钢板； 5-2-1—第一槽钢； 5-2-2—支撑角钢；

5-2-3—竖向钢板； 5-2-4—上支撑钢板； 5-3—端部钢板；

5-3-1—连接螺栓安装孔； 6—顶推千斤顶； 7—纵向顶推反力架；

7-1—水平钢板； 7-2—纵向钢板； 7-3—顶推件；

7-4—后侧连接钢板； 7-4-1—后侧螺栓安装孔；

7-5—前侧连接钢板； 7-5-1—前侧螺栓安装孔；

7-6—斜向顶推连接架； 7-6-1—水平底板； 7-6-2—内侧连接板；

7-6-3—外侧连接板； 7-6-4—连接钢板；

7-6-5—第二螺栓安装孔； 7-6-6—第一螺栓安装孔。

具体实施方式

如图1-1、图1-2及图1-3所示，本实用新型包括两组分别布设在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段2端部的底板预埋底座、支撑于两组所述底板预埋底座之间的刚性支撑构造5和对刚性支撑构造5进行顶推的顶推机构，所述悬臂梁段2为钢筋混凝土箱梁，所施工连续刚构桥的主梁合拢段为连接于两个所述悬臂梁段2之间的合拢段；每组所述底板预埋底座均包括两个布设于同一个所述悬臂梁段2上的所述底板预埋底座，两个所述底板预埋底座分别为布设在悬臂梁段2的底板2-1上部左右两侧的左侧预埋底座3和右侧预埋底座4，所述左侧预埋底座3和右侧预埋底座4均位于悬臂梁段2的左右两侧腹板2-2之间；

所述刚性支撑构造5为纵向顶推用支撑构造或斜向顶推用支撑构造；所述纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的左侧预埋底座3上或两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座4上，所述斜向顶推用支撑构造的一端支顶在一组所述底板预埋底座中的左侧预埋底座3上且其另一端支顶在另一组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座4上；

所述刚性支撑构造5的一端为固定端且其另一端为顶推端，所述固定端支顶的所述底板预埋底座为固定侧底座，所述顶推端支顶的所述底板预埋底座为顶推侧底座；

所述顶推机构布设在刚性支撑构造5的所述顶推端与所述顶推侧底座之间；所述顶推机构为顶推千斤顶6，所述顶推千斤顶6后部支顶在所述顶推侧底座上，且顶推千斤顶6前部支顶在刚性支撑构造5的所述顶推端上；所述顶推千斤顶6与其所顶推的刚性支撑构造5布设在同一直线上。

实际布设安装时，所述底板预埋底座沿所处悬臂梁段2的长度方向进行布设。

本实施例中，两组所述底板预埋底座中四个所述底板预埋底座的结构 均相同；每组所述底板预埋底座中的两个所述底板预埋底座呈对称布设。

如图2-1、图2-2所示，所述底板预埋底座包括所述底板预埋底座包括布设于悬臂梁段2上的直角钢板1-1、位于直角钢板1-1一侧的混凝土现浇块1-3和多道均浇筑于混凝土现浇块1-3内的竖向抗剪钢筋1-2，多道所述竖向抗剪钢筋1-2均呈竖直向布设；所述混凝土现浇块1-3与悬臂梁段2浇筑为一体，所述直角钢板1-1布设于悬臂梁段2的底板2-1与腹板2-2之间的角隅上；所述直角钢板1-1由位于混凝土现浇块1-3前侧的前侧钢板1-1-1和位于混凝土现浇块1-3内侧的内侧钢板1-1-2连接而成，所述前侧钢板1-1-1和内侧钢板1-1-2均呈竖直向布设且二者的下部均埋入底板2-1内，所述前侧钢板1-1-1沿横桥向进行布设，所述内侧钢板1-1-2沿纵桥向进行布设；多道所述竖向抗剪钢筋1-2的下端均埋入底板2-1内；多道所述竖向抗剪钢筋1-2分多排多列进行布设，多排所述竖向抗剪钢筋1-2中位于最前侧的一排所述竖向抗剪钢筋1-2均焊接固定在前侧钢板1-1-1的内侧壁上，多列所述竖向抗剪钢筋1-2中位于最内侧的一列所述竖向抗剪钢筋1-2均焊接固定在内侧钢板1-1-2的内侧壁上。

本实施例中，每道所述竖向抗剪钢筋1-2底部均与底板2-1内设置的钢筋骨架紧固连接为一体。

本实施例中，所述混凝土现浇块1-3的前侧壁与前侧钢板1-1-1的内侧壁紧贴且其内侧壁与内侧钢板1-1-2的侧壁紧贴，所述前侧钢板1-1-1为对混凝土现浇块1-3的前侧壁进行成型的前侧成型模板，所述内侧钢板1-1-2为对混凝土现浇块1-3的外侧壁进行成型的外侧成型模板。

本实施例中，所述前侧钢板1-1-1和内侧钢板1-1-2的上表面相平齐。

实际加工时，所述直角钢板1-1由一个长条形钢板弯曲而成，所述直角钢板1-1的板厚为8mm～12mm。

本实施例中，多道所述竖向抗剪钢筋1-2的顶端高度均低于混凝土现浇块1-3的上表面高度。

本实施例中，所述混凝土现浇块1-3内预埋有钢筋支撑骨架。

多道所述竖向抗剪钢筋1-2中焊接固定在直角钢板1-1上的竖向抗剪钢筋1-2均为钢板固定钢筋，多道所述竖向抗剪钢筋1-2中除所述钢板固定钢筋之外的竖向抗剪钢筋1-2均为骨架固定钢筋。

结合图2-1和图2-2，所述钢筋支撑骨架包括多个由上至下布设的水平钢筋网，多个所述水平钢筋网的结构均相同，每个所述水平钢筋网均与各道所述骨架固定钢筋紧固连接为一体；每个所述水平钢筋网均包括多道布设于同一水平面上的纵向钢筋1-6和多道布设于同一水平面上的横向钢筋1-7，所述纵向钢筋1-6沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述横向钢筋1-7沿所施工连续刚构桥的横桥向进行布设；所述水平钢筋网中每道所述纵向钢筋1-6均与多道所述横向钢筋1-7紧固连接为一体，每道所述纵向钢筋1-6与各道所述横向钢筋1-7的连接处均设置有一道所述骨架固定钢筋。

并且，所述纵向钢筋1-6和横向钢筋1-7的直径均为Φ10mm～Φ15mm。

本实施例中，所述纵向钢筋1-6和横向钢筋1-7的直径均为Φ12mm。实际施工时，可根据具体需要，对纵向钢筋1-6和横向钢筋1-7的直径进行相应调整。实际使用时，所述钢筋支撑骨架起到支撑竖向抗剪钢筋1-2并作为混凝土现浇块1-3内构造钢筋的作用。

实际施工时，所述竖向抗剪钢筋1-2的直径为Φ12mm～Φ20mm，所述竖向抗剪钢筋1-2埋入底板2-1内的深度为18cm～22cm且其上端位于混凝土现浇块1-3的顶面下方2cm～3cm位置处。

本实施例中，所述竖向抗剪钢筋1-2的直径为Φ16mm，所述竖向抗剪钢筋1-2埋入底板2-1内的深度为20cm。实际施工时，可根据具体需要，对竖向抗剪钢筋1-2的直径和竖向抗剪钢筋1-2埋入底板2-1内的深度进行相应调整。

本实施例中，所述前侧钢板1-1-1上装有多个纵向预埋螺栓1-8，多个所述纵向预埋螺栓1-8均沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述前侧钢板1-1-1上开有多个分别供纵向预埋螺栓1-8安装的螺栓安装孔；每个所述纵向预埋螺栓1-8的后部均浇筑于混凝土现浇块1-3内，每个所述纵向预埋螺栓1-8的前部均伸出至前侧钢板1-1-1前侧。

实际使用时，多个所述纵向预埋螺栓1-8的作用在于连接直角钢板1-1前侧的纵向顶推反力架。

本实施例中，所述纵向预埋螺栓1-8的数量为2根，所述纵向预埋螺栓1-8的直径为Φ16mm～Φ20mm。

实际施工时，可根据具体需要，对纵向预埋螺栓1-8的数量和直径分别进行相应调整。

本实施例中，所述内侧钢板1-1-2上装有多个横向预埋螺栓1-9，多个所述横向预埋螺栓1-9均沿所施工连续刚构桥的纵桥向进行布设，所述内侧钢板1-1-2上开有多个分别供横向预埋螺栓1-9安装的螺栓安装孔；每个所述横向预埋螺栓1-9的后部均浇筑于混凝土现浇块1-3内，每个所述横向预埋螺栓1-9的前部均伸出至内侧钢板1-1-2内侧。

实际使用时，多个所述横向预埋螺栓1-9的作用在于连接连接直角钢板1-1内侧的斜向顶推反力架。

本实施例中，所述横向预埋螺栓1-9的数量为3根，所述横向预埋螺栓1-9的直径为Φ16mm～Φ20mm。

实际施工时，可根据具体需要，对横向预埋螺栓1-9的数量和直径分别进行相应调整。

本实施例中，多个所述横向预埋螺栓1-9与多个所述纵向预埋螺栓1-8均布设于同一水平面上。

并且，所述钢板固定钢筋与直角钢板1-1之间以点焊方式进行连接。

实际使用时，所述纵向顶推用支撑构造的数量为两个，一个所述纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的左侧预埋底座3之间，另一个所述纵向顶推用支撑构造的两端分别支顶于两组所述底板预埋底座中的右侧预埋底座4之间，详见图1-1；所述斜向顶推用支撑构造的数量为一个，详见图1-2。

实际使用时，当所述纵向顶推用支撑构造为所述纵向顶推用支撑构造时，采用本实用新型对悬臂梁段2进行纵向顶推(即纵桥向推动)；当所述纵向顶推用支撑构造为所述斜向顶推用支撑构造时，采用本实用新型对悬臂梁段2进行斜向顶推。

并且，所述固定侧底座和所述顶推侧底座上均固定安装有顶推反力架，所述顶推反力架为纵向顶推反力架7和/或斜向顶推反力架；

所述纵向顶推用支撑构造的两端均支顶在纵向顶推反力架7上，所述斜向顶推用支撑构造的两端均支顶在斜向顶推反力架上。

如图4-1、图4-2及图4-3所示，所述刚性支撑构造5包括下支撑钢板 5-1、布设在下支撑钢板5-1上的刚性支撑件和两个分别布设在下支撑钢板5-1前后两端的端部钢板5-3，所述下支撑钢板5-1和所述刚性支撑件均沿悬臂梁段2的顶推方向进行布设且二者的长度相同；所述下支撑钢板5-1为矩形钢板，所述刚性支撑件位于下支撑钢板5-1的正上方且其宽度小于下支撑钢板5-1的宽度；两个所述端部钢板5-3均沿下支撑钢板5-1的宽度方向进行布设且二者均为竖向钢板；所述下支撑钢板5-1的前后两端分别固定在两个所述端部钢板5-3上，且所述刚性支撑件的前后两端分别固定在两个所述端部钢板5-3上；所述刚性支撑件焊接固定在下支撑钢板5-1上，所述刚性支撑件为第一支撑件、第二支撑件或第三支撑件，所述第一支撑件为一根倒扣在下支撑钢板5-1上的第一槽钢5-2-1，所述第二支撑件由两根对称布设的支撑角钢5-2-2组成，所述第三支撑件由左右两个对称布设的竖向钢板2-3和支撑于两个所述竖向钢板2-3上的上支撑钢板2-4组成；所述下支撑钢板5-1的左侧前后两端均设置有多个分别供多个左侧固定螺栓安装的左侧螺栓安装孔5-1-1且其右侧前后两端均设置有多个分别供多个右侧固定螺栓安装的右侧螺栓安装孔5-1-2，多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1和多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2均沿下支撑钢板5-1的长度方向由前至后进行布设；所述下支撑钢板5-1通过多个所述左侧固定螺栓和多个所述右侧固定螺栓锁紧固定在所施工连续刚构桥的悬臂梁段上；两个所述端部钢板5-3的左右两侧均设置有供连接螺栓安装的连接螺栓安装孔5-3-1。

实际使用时，可根据实际需要，在所述底板预埋底座上安装呈竖直向布设的竖向固定螺栓，所述左侧固定螺栓和右侧固定螺栓均为所述竖向固定螺栓。顶推完成后，通过所述左侧固定螺栓和右侧固定螺栓将刚性支撑构造5的端部与所述底板预埋底座进行锁定，以保证安全、可靠，不会发生刚性支撑构造5移位、坠落等意外。

本实施例中，所述连接螺栓安装孔5-3-1为圆形。

实际使用时，所述端部钢板5-3为矩形钢板或等腰梯形钢板。

本实施例中，所述端部钢板5-3为等腰梯形钢板且其宽度由上至下逐渐增大。所述端部钢板5-3的底部宽度与下支撑钢板5-1的宽度相同。

本实施例中，两个所述端部钢板5-3的结构和尺寸均相同。

实际加工时，所述端部钢板5-3与下支撑钢板5-1和所述刚性支撑件之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1和多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2呈对称布设；多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1均位于所述刚性支撑件左侧，多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2均位于所述刚性支撑件右侧。

并且，多个所述左侧螺栓安装孔5-1-1和多个所述右侧螺栓安装孔5-1-2均呈均匀布设。

所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2均为光孔(即未设置内螺纹的孔)，所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2的孔径均大于所述竖向螺栓的直径，便于对本实用新型的位置进行误差调整。本实施例中，所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2的孔径均略大于所述竖向螺栓的螺栓杆直径。

本实施例中，两个所述端部钢板5-3的左右两侧均设置有多个所述连接螺栓安装孔5-3-1，多个所述连接螺栓安装孔5-3-1由左至右进行布设；每个所述端部钢板5-3左侧所设置的连接螺栓安装孔5-3-1均为左侧连接孔，所述左侧连接孔位于所述刚性支撑件左侧；每个所述端部钢板5-3右侧所设置的连接螺栓安装孔5-3-1均为右侧连接孔，所述右侧连接孔位于所述刚性支撑件右侧。

并且，多个所述左侧连接孔与多个所述右侧连接孔呈对称布设。

本实施例中，每个所述端部钢板5-3的左右两侧均设置有两个所述连接螺栓安装孔5-3-1，每个所述端部钢板5-3上所述左侧连接孔和所述右侧连接孔的数量均为两个。两个所述左侧连接孔分别为第一左侧连接孔和位于所述第一左侧连接孔右侧的第二左侧连接孔，所述第二左侧连接孔位于所述第一左侧连接孔上方。

实际加工时，所述第一槽钢5-2-1的高度h＝100mm～150mm、腿宽b＝200mm～300mm且其腰厚d＝10mm～16mm。

本实施例中，所述第一槽钢5-2-1的高度h＝100mm、腿宽b＝200mm且其腰厚d＝12mm。

实际加工过程中，可根据具体需要，对第一槽钢5-2-1的高度h、腿宽b且其腰厚d的大小分别进行相应调整。

本实施例中，所述下支撑钢板5-1和端部钢板5-3的板厚均为10mm～16mm，所述下支撑钢板5-1的宽度为2D，其中D＝h+Δd，Δd＝8cm～16cm。

本实施例中，所述连接螺栓呈水平布设，并且所述连接螺栓沿纵桥向布设。所述连接螺栓安装孔5-3-1的孔径略大于所述连接螺栓的螺栓杆直径。

本实施例中，所述连接螺栓的直径(即其螺栓杆的直径)为Φ20mm～Φ32mm。

本实施例中，所述左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2均为长圆孔。并且，所述长圆孔沿下支撑钢板5-1的长度方向进行布设。

为便于重复利用和顶推过程中进行误差调整，对左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2在顶推方向上的长度进行适当增大，因而左侧螺栓安装孔5-1-1和右侧螺栓安装孔5-1-2均为长圆孔。

本实施例中，所述固定侧底座和所述顶推侧底座上均固定安装有纵向顶推反力架7。

如图3-1所示，所述纵向顶推反力架7包括左右两个对称布设的纵向支撑件、位于两个所述纵向支撑件后侧的后侧连接钢板7-4、两个分别布设于两个所述纵向支撑件前端的前侧连接钢板7-5和连接于两个所述纵向支撑件之间且供顶推千斤顶6支顶的顶推件7-3，所述后侧连接钢板7-4与悬臂梁段2上的所述底板预埋底座进行紧固连接；两个所述纵向支撑件的后端均固定在后侧连接钢板7-4的前侧壁上，所述顶推件7-3位于后侧连接钢板7-4前侧，所述顶推件7-3为槽钢且其后侧壁固定在后侧连接钢板7-4的前侧壁上；所述后侧连接钢板7-4上开有多个后侧螺栓安装孔7-4-1，每个所述前侧连接钢板7-5上均开有前侧螺栓安装孔7-5-1；两个所述纵向支撑件呈平行布设且二者布设于同一水平面上，所述后侧连接钢板7-4和两个所述前侧连接钢板7-5均呈竖直向布设且三者均与所述纵向支撑件呈垂直布设，两个所述前侧连接钢板7-5布设在同一竖直面上；所述顶推件7-3的左右侧壁分别固定在两个所述纵向支撑件上；所述纵向支撑件为角钢或由水平钢板7-1和固定在水平钢板7-1上的纵向钢板7-2焊接而成，所述纵向钢板7-2呈竖直向布设；所述后侧连接钢板7-4与所述底板预埋底座连接。

本实施例中，所述纵向支撑件由水平钢板7-1和固定在水平钢板7-1上的纵向钢板7-2焊接而成。

实际加工时，所述水平钢板7-1、纵向钢板7-2、后侧连接钢板7-4和前侧连接钢板7-5的板厚均为10mm～15mm。

本实施例中，所述纵向支撑件中水平钢板7-1的内侧壁伸出至纵向钢板7-2内侧；所述顶推件7-3的左右侧壁分别焊接固定在两个所述纵向支撑件中的纵向钢板7-2上，所述顶推件7-3底部焊接固定在两个所述纵向支撑件中的水平钢板7-1上。

两个所述前侧连接钢板7-5的内侧壁分别焊接固定在两个所述纵向支撑件中纵向钢板7-2的外侧壁上，两个所述前侧连接钢板7-5底部分别焊接固定在两个所述纵向支撑件中的水平钢板7-1上。

本实施例中，所述后侧螺栓安装孔7-4-1的数量为两个，两个所述后侧螺栓安装孔7-4-1分别布设在顶推件7-3的两侧，且两个所述后侧螺栓安装孔7-4-1布设在同一水平面上。

实际使用时，所述后侧连接钢板7-4的作用与在于连接于所述底板预埋底座，所述底板预埋底座预先埋设在悬臂梁段2的底板2-1上，并且后侧连接钢板7-4与所述底板预埋底座之间通过螺栓(具体是多个纵向预埋螺栓1-8)进行连接。

本实施例中，两个所述前侧连接钢板7-5作用在于与顶推用的刚性支撑构造5连接。

本实施例中，每个所述前侧连接钢板7-5上所开前侧螺栓安装孔7-5-1的数量均为一个，两个所述前侧连接钢板7-5上所开前侧螺栓安装孔7-5-1布设在同一水平面上。所述前侧螺栓安装孔7-5-1为供所述连接螺栓安装的安装孔。

实际施工时，先在加工厂对纵向顶推反力架7进行加工。顶推之前，先在所施工连续刚构桥的两个悬臂梁段2上分别预埋一个所述底板预埋底座，并在所述底板预埋底座上分别固定安装纵向顶推反力架7；再在两个所述悬臂梁段2的所述底板预埋底座之间安装顶推用的刚性支撑构造5；之后，对顶推千斤顶6进行安装，所述顶推千斤顶6的后端支顶在顶推件7-3内且其前端支顶在所述刚性支撑构造；最后，采用所述顶推千斤顶6 进行顶推。

所述刚性支撑构造5的固定端通过多个螺栓直接与所述固定侧底座上安装的纵向顶推反力架7进行锁紧固定。对所述顶推千斤顶6进行安装时，所述顶推千斤顶6的前端支顶于刚性支撑构造5的顶推端上且其后端支撑于所述顶推侧底座上安装的纵向顶推反力架7上(具体是所述顶推件7-3上)。顶推完成后，通过多个螺栓将刚性支撑构造5的顶推端与所述顶推侧底座上安装的纵向顶推反力架7进行锁紧固定。

纵向顶推之前，所述刚性支撑构造5的固定端通过多个所述连接螺栓，直接与所述固定侧底座上安装的纵向顶推反力架7(具体是前侧连接钢板7-5)进行锁紧固定；并通过多个所述连接螺栓将刚性支撑构造5的顶推端与所述顶推侧底座上安装的纵向顶推反力架7(具体是前侧连接钢板7-5)进行锁紧固定。对顶推千斤顶6进行安装时，所述顶推千斤顶6的前端支顶于所述刚性支撑构造5的顶推端上且其后端支撑于所述顶推侧底座上安装的纵向顶推反力架7上(具体是顶推件7-3上)。需注意的是：锁紧固定时，不能完全锁紧固定，需预留顶推位移量，即在刚性支撑构造5与纵向顶推反力架7之间预留一定的活动空间。

本实施例中，如图3-2所示，所述斜向顶推反力架由纵向顶推反力架7和斜向顶推连接架7-6连接而成。并且，所述斜向顶推连接架7-6位于纵向顶推反力架7内侧。

结合图3-3，所述斜向顶推连接架7-6包括水平底板7-6-1、固定在水平底板7-6-1内侧上方的内侧连接板7-6-2和固定在水平底板7-6-1外侧上方的外侧连接板7-6-3，所述内侧连接板7-6-2和外侧连接板7-6-3之间通过多个连接钢板7-6-4进行连接，所述连接钢板7-6-4固定在水平底板7-6-1上；所述内侧连接板7-6-2、外侧连接板7-6-3和连接钢板7-6-4均呈竖直向布设；所述内侧连接板7-6-2与后侧连接钢板7-4之间通过多个钢板连接螺栓进行连接，所述内侧连接板7-6-2上开有供所述钢板连接螺栓安装的第一螺栓安装孔7-6-6；所述外侧连接板7-6-3上开有第二螺栓安装孔7-6-5；

所述外侧连接板7-6-3与所述底板预埋底座进行紧固连接，所述内侧连接板7-6-2与后侧连接钢板7-4呈平行布设；所述斜向顶推反力架中的 后侧连接钢板7-4通过斜向顶推连接架7-6与所述底板预埋底座连接。

实际加工时，所述水平底板7-6-1、内侧连接板7-6-2和外侧连接板7-6-3均为平直钢板且三者的板厚均为10mm～15mm。

本实施例中，所述水平底板7-6-1与内侧连接板7-6-2、外侧连接板7-6-3和连接钢板7-6-4之间以及连接钢板7-6-4与内侧连接板7-6-2和外侧连接板7-6-3之间均以焊接方式进行连接。

本实施例中，所述第一螺栓安装孔7-6-6的数量为两个，两个所述第一螺栓安装孔7-6-6均布设在同一水平面上；所述第二螺栓安装孔7-6-5的数量为多个，多个所述第二螺栓安装孔7-6-5均布设在同一水平面上。

实际使用时，所述斜向顶推连接架7-6的作用在于对顶推方向进行调整。所述外侧连接板7-6-3的作用在于连接所述底板预埋底座，具体是通过横向预埋螺栓1-9连接在所述底板预埋底座上。

由上述内容可知，所述纵向顶推反力架7通过纵向预埋螺栓1-8固定安装在所述底板预埋底座上，且纵向顶推反力架7位于所述底板预埋底座前侧；所述斜向顶推反力架7通过横向预埋螺栓1-9固定安装在所述底板预埋底座上，所述斜向顶推反力架7位于所述底板预埋底座内侧。

斜向顶推之前，所述刚性支撑构造5的固定端通过多个所述连接螺栓，直接与所述固定侧底座上安装的斜向顶推反力架(具体是前侧连接钢板7-5)进行锁紧固定；并通过多个所述连接螺栓将刚性支撑构造5的顶推端与所述顶推侧底座上安装的斜向顶推反力架(具体是前侧连接钢板7-5)进行锁紧固定。对顶推千斤顶6进行安装时，所述顶推千斤顶6的前端支顶于所述刚性支撑构造5的顶推端上且其后端支撑于所述顶推侧底座上安装的斜向顶推反力架上(具体是顶推件7-3上)。需注意的是：锁紧固定时，不能完全锁紧固定，需预留顶推位移量，即在刚性支撑构造5与斜向顶推反力架之间预留一定的活动空间。

因而实际安装时，将刚性支撑构造5的两端分别位于两个所述悬臂梁段2上的所述顶推反力架之间，并且刚性支撑构造5的两端分别与两个所述底板预埋底座上固定安装的所述顶推反力架连接。

实际使用时，所述纵向顶推反力架7中后侧连接钢板7-4上开设的后侧螺栓安装孔7-4-1为供纵向预埋螺栓1-8或所述钢板连接螺栓安装的螺 栓安装孔；

所述前侧连接钢板7-5上开设的前侧螺栓安装孔7-5-1为供所述连接螺栓安装的螺栓安装孔；

所述外侧连接板7-6-3上开设第二螺栓安装孔7-6-5为供横向预埋螺栓1-9安装的螺栓安装孔。

如图5所示，对本实用新型进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、底板预埋底座施工：对两个所述悬臂梁段2进行施工时，在两个所述悬臂梁段2端部分别预埋一组所述底板预埋底座；

步骤二、顶推机构安装：在步骤一中施工完成的两组所述底板预埋底座中的所述顶推侧底座上安装顶推千斤顶6，并使顶推千斤顶6后部支顶在所述顶推侧底座上；

步骤三、刚性支撑构造安装：对刚性支撑构造5进行安装，使刚性支撑构造5的一端支顶在所述固定侧底座上，并使刚性支撑构造5的另一端支顶于步骤二中所述顶推侧底座上，且使顶推千斤顶6与其所顶推的刚性支撑构造5布设在同一直线上。

本实施例中，步骤一中对两组所述底板预埋底座进行预埋时，两组所述底板预埋底座的预埋方法相同；

对任一组所述底板预埋底座进行预埋时，过程如下：

步骤101、对该组底板预埋底座预埋的悬臂梁段2进行混凝土浇筑施工之前，将多道所述竖向抗剪钢筋1-2底部均与底板2-1内设置的钢筋骨架紧固连接为一体；

步骤102、对直角钢板1-1进行固定，并将所述钢板固定钢筋点焊固定在直角钢板1-1上，再在直角钢板1-1上安装纵向预埋螺栓1-8和横向预埋螺栓1-9；

步骤103、将所述钢筋支撑骨架与多道所述竖向抗剪钢筋1-2连接为一体；

步骤104、对悬臂梁段2和混凝土现浇块1-3同步进行混凝土浇筑施工，待所浇筑混凝土终凝后，完成该组底板预埋底座的预埋过程。

因而，所述顶推反力架与底板2-1的连接强度非常高，并且顶推点位置的高度较低，附加弯矩较小。实际使用时，通过多道所述竖向抗剪钢筋 1-2能有效加强所述顶推反力架与底板2-1之间的混凝土连接强度，提高结合面抗剪强度。

本实施例中，所述纵向顶推反力架和所述斜向顶推反力架均为外置式劲性骨架，所述纵向预埋螺栓1-8和横向预埋螺栓1-9均为用于连接外置式劲性骨架的连接螺栓。

待本实用新型安装完成后，先对两个所述悬臂梁段2的纵向中心轴线位置分别进行测量，再根据预先设计的两个所述悬臂梁段2的纵向中心轴线位置，对两个所述悬臂梁段2存在的横向偏差量分别进行确定；同时，对两个所述悬臂梁段2沿纵向中心轴线的扭转角度分别进行测量，并根据测量结果对两个所述悬臂梁段2是否存在扭转和所存在的扭转偏差量分别进行确定；

所述横向偏差量为测量出的悬臂梁段2的纵向中心轴线位置与预先设计的该悬臂梁段2的纵向中心轴线位置之间在横桥向上的差值Δd，详见图7-1；所述扭转偏差量为测量出的悬臂梁段2沿纵向中心轴线的扭转角度A，详见图7-2。

实际使用过程中，当所述纵向顶推用支撑构造为所述纵向顶推用支撑构造时，采用本实用新型对悬臂梁段2进行纵向顶推(即纵桥向推动)；当所述纵向顶推用支撑构造为所述斜向顶推用支撑构造时，采用本实用新型对悬臂梁段2进行斜向顶推。

其中，当两个所述悬臂梁段2存在的横向偏差量和/或扭转偏差时，所述纵向顶推用支撑构造为所述斜向顶推用支撑构造，详见图1-2，采用本实用新型对悬臂梁段2进行斜向顶推，直至将两个所述悬臂梁段2均顶推到位，此时两个所述悬臂梁段2的纵向中心轴线位于同一直线上，两个所述悬臂梁段2的横向偏差量和扭转偏差量均为0，这样能完成两个所述悬臂梁段2的偏差纠正过程。

实际使用过程中，对两个所述悬臂梁段2进行纵向顶推时，所述纵向顶推用支撑构造为所述纵向顶推用支撑构造，详见图1-1，此时所述下支撑钢板5-1沿纵桥向进行布设。

实施例2

如图6所示，本实施例中，与实施例1不同的是：所述刚性支撑件为第 二支撑件，所述第二支撑件由两根对称布设的支撑角钢5-2-2组成，两根所述支撑角钢5-2-2均焊接固定在下支撑钢板5-1上。

本实施例中，其余部分结构和连接关系均与实施例1相同。

实施例3

如图7所示，本实施例中，与实施例1不同的是：所述刚性支撑件为第三支撑件，所述第三支撑件由左右两个对称布设的竖向钢板5-2-3和支撑于两个所述竖向钢板5-2-3上的上支撑钢板5-2-4组成。并且，两个所述竖向钢板5-2-3均焊接固定在下支撑钢板5-1上。所述上支撑钢板5-2-4为矩形钢板且其尺寸与下支撑钢板5-1的尺寸相同，所述上支撑钢板5-2-4与两个所述竖向钢板5-2-3之间均以焊接方式进行固定连接。

本实施例中，其余部分结构和连接关系均与实施例1相同。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。