保证钢箱梁桥节段间高强螺栓孔穿孔率的方法与流程

本发明属于钢箱梁桥连接施工技术领域，具体涉及一种保证钢箱梁桥节段间高强螺栓孔穿孔率的方法。

背景技术：

随着中国经济的快速发展，人民生活的不断提高，从而对城市基础设施的建设提出了新的要求。现在的城市道路交通，已经越来越不能满足现在人的出行便捷快速的要求，为了舒缓人们出行的交通压力，伴随而来的就是地铁、轻轨、有轨电车等交通设施。

随着最近十几年钢结构行业的快速发展和成熟，以及钢结构自身的优势，钢结构越来越受到欢迎，并逐步的迈向了轨道交通等行业。钢结构凭借自重轻、造型优美、结构安全、安装迅速的优势，已经被轨道交通所应用。而在轨道交通的钢结构道路建设中，由于主要承受的是动荷载，对道路主体本身的抗疲劳要求比较高，所以对钢结构制作提出了新的要求。由于在钢结构中，高强螺栓连接可有效提高疲劳强度，有着应力小、变形小等优势，所以在轨道交通钢结构中高强螺栓连接得到了广泛的应用。

我公司承接的东湖国家自主创新示范区有轨电车t2实验线工程，t2线跨武黄高速高架桥——桥梁工程t2联，主体部分采用钢箱梁结构，钢箱梁与钢箱梁之间、板肋与板肋的连接主要采用高强螺栓孔群连接。其中钢箱梁在现场的吊装，以及现场安装时螺栓孔群的穿孔，是整个工程的难点。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种保证钢箱梁桥节段间高强螺栓孔穿孔率的方法，本方法有效的提高了高强螺栓孔的穿孔率，满足制作精度要求，提高生产效率，保证现场安装顺利进行。

为实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种保证钢箱梁桥节段间高强螺栓孔穿孔率的方法，其特征在于它包括以下步骤：

步骤一、所有类型连接板的下料：所有类型连接板包括腹板连接板、底板内连接板、底板外连接板和板肋连接板；在每种类型的连接板中选择其中一块用高精度的数控平面钻钻孔作为模板；剩下的连接板则利用相对应的模板进行套钻，保证同一类型连接板的统一性；

步骤二、截下板肋：相邻两个钢箱梁中对应的板肋通过高强螺栓连接，所述相邻两个钢箱梁分别为钢箱梁ⅰ和钢箱梁ⅱ；截下各自板肋上与板肋连接板连接的一端，同一钢箱梁上相邻两个板肋被截下的板肋长度差控制在200mm以上，所述被截下的板肋为截下板肋；

步骤三、制作部件a：截下板肋与其连接的板肋连接板点焊在一起，进行套钻，并作为一个整体部件a；

步骤四、点焊连接板并进行套钻；先把各种类型连接板与钢箱梁i的腹板、底板、板肋点焊在一起进行套钻；钻完孔后取下连接板；

步骤五、安装部件a：完成单个钢箱梁各自内部的焊接和铆接工作；把部件a中的截下板肋与对应的钢箱梁i、钢箱梁ii中的板肋进行焊接连接完整；

步骤六、整体预装：把与钢箱梁i连接的所有连接板通过普通螺栓与钢箱梁i连接起来，再把上述所有连接板与钢箱梁ii对应点焊连接起来；

步骤七、整体预装完成后，在相邻两个钢箱梁的腹板、底板和面板上画好定位线和标示线；

步骤八、取下部件a上的板肋连接板、取下钢箱梁i上的普通螺栓；利用钢箱梁ii上的连接板，对钢箱梁ii上的高强螺栓孔进行套钻；套钻完后取下所有连接板；

步骤九、利用定位线和标示线对相邻两个钢箱梁进行定位，再完成高强螺栓的连接工作。

所述步骤四中：所述腹板与腹板连接板点焊在一起进行套钻；所述板肋与板肋连接板点焊在一起进行套钻；所述底板的内外面分别与底板内连接板和底板外连接板点焊在一起进行套钻。

本发明的有益效果是：本发明操作程序简单，易于实际操作，无需对原有设备进行改造升级。整个过程保证了同种类型连接板的一致性，保证了钢箱梁主体及板肋上的高强螺栓孔和连接板高强螺栓孔的一致性，把钢结构的制作和安装有机的统一了起来，在制作时安装尺寸，在安装时利用制作提供的数据来还原制作时的状态，有效保证了现场安装的穿孔率，穿孔率可达100%。

附图说明

图1为相邻两个钢箱梁的示意图。

图2为钢箱梁连接端的横截面（即图1中的a-a向）示意图。

图3为板肋处（即图2中的b-b向）的示意图。

图4为同一钢箱梁上板肋的截断示意图。

图5为底板内连接板处（即图2中的c-c向）的示意图。

图6为底板外连接板处（即图2中的d-d向）的示意图。

图7为部件a的示意图。

图8为一个钢箱梁腹板上腹板连接板点焊套钻的示意图。

图9为相邻两个钢箱梁腹板上安装腹板连接板后的示意图。

图10为相邻两个钢箱梁上画定位线和标示线后的示意图。

图中：1-钢箱梁、2-腹板、3-底板、4-板肋、5-面板、6-截下板肋、7-定位线和标示线；i-钢箱梁i、ii-钢箱梁ii；11-腹板连接板、12-底板内连接板、13-底板外连接板、14-板肋连接板。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合实施例和附图对本发明的技术方案做进一步的说明（如图1-10所示）。

一种保证钢箱梁桥节段间高强螺栓孔穿孔率的方法，它包括以下步骤：

步骤一、所有类型连接板的下料：所有类型连接板包括腹板连接板11、底板内连接板12、底板外连接板13和板肋连接板14（如图1、2、3、5、6）；在每种类型的连接板中选择其中一块用高精度的数控平面钻钻孔作为模板；剩下的连接板则利用相对应的模板进行套钻，保证同一类型连接板的统一性；

步骤二、截下板肋4：相邻两个钢箱梁1中对应的板肋4通过高强螺栓连接，所述相邻两个钢箱梁1分别为钢箱梁ⅰ和钢箱梁ⅱ；截下各自（钢箱梁ⅰ和钢箱梁ⅱ）板肋4上与板肋连接板14连接的一端，同一钢箱梁1上相邻两个板肋被截下的板肋4长度差控制在200mm以上，所述被截下的板肋4为截下板肋6（结合图3和图7所示）；

步骤三、制作部件a：截下板肋6与其连接的板肋连接板14（板肋连接板14的两端分别连接有钢箱梁ⅰ和钢箱梁ⅱ上截下来的截下板肋6）点焊在一起，进行套钻，并作为一个整体部件a（如图7所示）；

步骤四、点焊连接板并进行套钻；先把各种类型连接板与钢箱梁i的腹板2、底板3、板肋4点焊在一起进行套钻；钻完孔后取下连接板；

步骤五、安装部件a：完成单个钢箱梁各自内部的焊接和铆接工作；把部件a中的截下板肋6与对应的钢箱梁i、钢箱梁ii中的板肋4进行焊接连接完整；

步骤六、整体预装：把与钢箱梁i连接的所有连接板（即腹板连接板11、底板内连接板12、底板外连接板13和板肋连接板14）通过普通螺栓与钢箱梁i连接起来，再把上述所有连接板与钢箱梁ii对应点焊连接起来；

步骤七、整体预装完成后，在相邻两个钢箱梁1的腹板2、底板3和面板5上画好定位线和标示线7；

步骤八、取下部件a上的板肋连接板14、取下钢箱梁i上的普通螺栓；利用钢箱梁ii上的连接板，对钢箱梁ii上的高强螺栓孔进行套钻；套钻完后取下所有连接板；

步骤九、利用定位线和标示线7对相邻两个钢箱梁1进行定位，再完成高强螺栓的连接工作。

所述步骤四中：所述腹板2与腹板连接板11点焊在一起进行套钻；所述板肋4与板肋连接板14点焊在一起进行套钻；所述底板3的内外面分别与底板内连接板12和底板外连接板13点焊在一起进行套钻。

以上说明仅为本发明的应用实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。