一种采用船式构造的预制盖梁的制作方法

本实用新型涉及桥梁技术领域，尤其涉及一种采用船式构造的预制盖梁。

背景技术：

目前国内交通基础设施正在大力推广预制装配式施工，桥梁上部结构、桥墩墩柱、软土地区的桩基等的预制装配化水平都有了显著提高，但是作为直接支承上部结构的盖梁由于重量大，尤其是城市双立柱桥墩盖梁采用预应力结构，使得大盖梁的预制装配化一直难以实现。部分工程试点采用了节段预制拼装，但由于受力性能不明确，抗震效果差，一直广受质疑而没有大范围采用，而国外大规模采用的案例也较少。

技术实现要素：

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足，提供了一种采用船式构造的预制盖梁，通过预制和现场无模板浇筑的结合，解决了盖梁重量大难以运输和吊装的难题，将预留空心腔做成格式构造，无需绑扎钢筋笼，缩短工期。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种采用船式构造的预制盖梁，其特征在于：所述盖梁包括底板、三道阶梯形腹板及端板，所述阶梯形腹板设置在所述底板的两侧和中间，所述端板设置在所述阶梯形腹板和所述底板的两端，所述底板、所述阶梯形腹板及所述端板围合形成预留空心腔，在所述预留空心腔的内部设置有若干道横隔板使所述预留空心腔构成格式构造，在所述预留空心腔的所述阶梯形腹板内壁上设置有梯形剪力键，所述预留空心腔内设有若干承力板，所述承力板的一端伸出所述底板外，所述阶梯形腹板内设有预应力钢束，所述阶梯形腹板、所述底板及所述端板上均设有钢筋，所述钢筋均位于所述预留空心腔内。

所述预应力钢束的方向与所述盖梁的纵向一致。

所述底板底部预留有若干用于与桥墩对接用的连接孔道。

所述底板及所述端板的内侧表面均设有所述梯形剪力键。

所述预留空心腔内设有填充物。

所述浇筑体为无收缩混凝土。

本实用新型的优点是：大盖梁重量大，将工厂预制和现场无模板浇筑相结合，解决了吊装和运输困难的问题；“船式”预制构造大大减轻了运输和吊装重量，并且可作为预留空心内现浇混凝土的模板，受力性能与现浇一致；相对于现浇，节省了现场支架和模板，大大减少了对地面交通的干扰；相对于盖梁节段预制拼装，避免了现场穿预应力钢束而采取的临时措施；相对于纵向湿接缝方案，节省了临时支架和模板；相对于下层预制上层现浇方案，节省了模板；相对于钢盖梁，大大节省了工程造价，提高了刚度，减少了了后期维修养护；有利于标准化设计和标准化施工，进一步提升了大盖梁的预制装配化水平；尤其适用于城市大悬臂实体盖梁的预制装配，在桥梁工程设计和施工领域具有特别大的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-2所示，图中标记1-12分别表示为：底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4、端板5、预留空心腔6、承力板7、横隔板8、桥墩9、桥墩10、承力板11、阶梯形腹板12。

实施例：本实施例中采用船式构造的预制盖梁，通过工厂预制与现场浇筑的结合，减少预制盖梁的重量，方便运输及吊装；现场浇筑时无需设立模板。将预留空心腔6做成格式构造，无需绑扎钢筋笼。

如图1所示，该预制盖梁架设在桥墩9及桥墩10上，预制盖梁用来承受上部荷载并将上部荷载传递给桥墩9及桥墩10。桥墩9及桥墩10用来支撑预制盖梁，并将所受的上部荷载向下传递。

如图1、2所示，预制盖梁包括工厂预制完成的底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4及端板5，减少预制盖梁的重量，方便运输及吊装。其中，底板1架设在桥墩9及桥墩10上。阶梯形腹板2架设在底板1的前侧，阶梯形腹板3设在底板1的后侧，底板1用来支撑阶梯形腹板2及阶梯形腹板3。端板4设置在底板1的左端，端板5设置在底板1的右端，底板1用来支撑端板4及端板5。底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4及端板5围合形成预留空心腔6，后期浇筑混凝土时，无需再设立模板，节约工程造价。

如图1所示，承力板7竖直布置在预留空心腔6内，且承力板7的一端伸入桥墩9内，用于与桥墩连接固定。如图2所示，承力板7的数量为若干个，且承力板7围合构成矩形，进一步提高连接强度保持结构稳定。承力板11竖直布置在预留空心腔6内，且承力板11的一端伸入桥墩10内，用于与桥墩连接固定。如图2所示，承力板11的数量为若干个，且承力板11围合构成矩形，进一步提高连接强度保持结构稳定。

如图2所示，阶梯形腹板12沿横桥向设置在预留空心腔6内，阶梯形腹板12的一端与端板4接触，另一端与端板5接触，加强预制盖梁的整体稳定性。如图1所示，横隔板8沿顺桥向间隔布置在预留空心腔6内其与各阶梯形腹板相垂直，横隔板8的一端与横隔板12接触，另一端与阶梯形腹板接触，进一步加强预制盖梁的整体稳定性。通过阶梯形腹板12与若干横隔板8将预留空心腔6分割成若干个腔体，形成格式构造作为现浇混凝土的模板，无需现场绑扎钢筋笼，同时后期浇筑混凝土时，可减少大体积混凝土浇筑时产生裂缝的现象。

拼装完成后，在格式的预留空心腔内浇筑混凝土，浇筑时利用底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4、端板5、承立板7、横隔板8、承立板11及阶梯形腹板12作为模板使用，降低了工程造价，减少施工周期。

本实施例的具体操作步骤：

1）工厂预制底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4、端板5、承力板7、横隔板8、承力板11及阶梯形腹板12；

2）将底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4、端板5、承力板7、横隔板8、承力板11及横隔板12运输至施工场地，进行拼装；

3）浇筑桥墩9及桥墩10，在桥墩9及桥墩10的混凝土硬化前，起吊预制盖梁，使得承立板7插入桥墩9内，承立板11插入桥墩10内；

4）先浇筑桥墩顶处的格式构造框，再浇筑其他格式构造框，实现预制盖梁的封顶作业。

本实施例在具体实施时：工厂预制底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4、端板5、承力板7、横隔板8、承力板11及阶梯形腹板12时，在各构件上留设有钢筋，后期浇筑预留空心腔6时，能进一步提升预制盖梁的抗剪及抗拉性能。

在工厂预制时，将各构件中预留的钢筋绑扎为一体结构，提高现场施工效率。

在预制底板1时，在底板1与桥墩相交处留设有孔道，后期浇筑桥墩时在与孔道对应位置上设有伸出钢筋，起吊预制盖梁，并使得桥墩内的钢筋伸入孔道内，并在孔道内注入混凝土，加强两者连接的一体性。

预制阶梯形腹板时，沿阶梯形腹板的纵向留设预应力钢束，方便后期进行预应力张拉作业。

承力板的上表面低于阶梯形腹板上表面约30cm。

底板1、阶梯形腹板2、阶梯形腹板3、端板4、端板5及阶梯形腹板12的内表面均设有梯形剪力键，以提高各构件与现浇混凝土之间的连接效果，保证受力性能。

虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换故在此不一一赘述。