一种内锁式减振扣件系统的制作方法

本实用新型属于轨道交通领域，具体涉及一种内锁式减振扣件系统。

背景技术：

目前，我国正处于轨道交通建设高速发展的时代，尤其是城市轨道交通的快速发展更是极大地提高了人们日常生活的便捷性。在轨道交通中，无论是地下线路，还是地面线路，亦或是高架线路，当列车行驶过居民区、医院、办公区等区域时，车轮与钢轨的冲击将造成振动，振动向周围建筑传播后，将严重影响附近人们的正常工作、生活。

抑制钢轨振动向周围传播，采用最多、最广泛的方法是利用钢轨减振扣件。由于钢轨减振扣件具有一定的柔性，当车辆行驶时钢轨减振扣件发生弹性变形，能够有效地降低振动向周围传播。

一般地，钢轨减振扣件的竖直刚度越低，此时钢轨发生的动态变形量就越大，通过钢轨向轨底基础和周围建筑传播的振动就越少，具有较好的减振效果。但在列车实际运行时，还必须考虑在车辆通过时钢轨的稳定性，保证行车安全，避免钢轨产生过大的、影响列车运行的翘曲变形和横向位移。因此，钢轨减振扣件需要在减振效果与行车安全性之间取得平衡。

目前具有连接套的双层减振扣件，其连接套一般具有钩锁功能，即其外侧挡肩压住上板，内侧凸起钩挂在下板立柱的环槽上，由此将扣件的上、下板及橡胶垫锁扣在一起。为保证连接套能套入下板立柱上，所述立柱需进行削边处理，连接套的内侧凸起沿此削边位置向下套入，在到达立柱环槽位置时，旋转连接套即可使凸起与环槽相互扣挂在一起，形成钩锁状态。

上述结构的双层减振扣件，由于下板立柱具有削边，其作为上板在水平面内的支撑结构，就具有了方向性，也就是在削边方向上的支撑能力减弱，此方向上的位移量加大，不利于配件的状态保持和振动控制。

有鉴于此，提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种内锁式减振扣件系统，以解决上述问题。

为了实现所述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种内锁式减振扣件系统，包括：上板和叠置在所述上板下方的下板，所述内锁式减振扣件系统还包括：

定位立柱和锁盖，所述定位立柱和锁盖分别从所述内锁式减振扣件系统的下侧和上侧穿入所述内锁式减振扣件系统内后旋转卡接在一起；

所述定位立柱上设置锁孔，所述锁盖上设置锁子孔，当所述定位立柱和锁盖旋转卡接在一起后，所述锁孔与所述锁子孔连通，锁子部分位于所述锁孔内、部分位于所述锁子孔内。

进一步的，所述定位立柱包括柱肩和柱体：

所述柱体呈圆柱形，沿所述柱体的轴向设置中间孔，所述柱体上还设有所述锁孔，所述柱体的侧壁上设置内锁凸起，所述内锁凸起用于与所述锁盖旋转卡接；

所述柱肩为位于所述柱体下侧的翻边。

进一步的，所述锁盖包括芯柱和盖头：

所述芯柱呈圆柱形，沿所述芯柱的轴向设置中心孔，所述芯柱上还设有所述锁子孔，所述芯柱的侧壁上设置外锁凸起，所述外锁凸起用于与所述定位立柱旋转卡接；

所述盖头为位于所述芯柱上侧的翻边。

进一步的，所述柱肩和下板上分别设置止转槽和第二凸起，所述止转槽和第二凸起凹凸卡接。

进一步的，所述锁子具有以一定夹角相对设置在锁子体一侧的两个弹翅，两个所述弹翅分别与所述锁子体弹性连接。

进一步的，所述柱体套接在所述芯柱的外围，所述锁子孔的内径略小于所述锁孔的内径。

进一步的，所述弹翅的中部设置凸沿，所述弹翅的端部设置倒角。

进一步的，所述弹翅卡接在所述锁孔内，所述锁子体5.1位于所述锁子孔2.5内，所述锁子5将所述定位立柱1和所述锁盖2联锁在一起。

进一步的，所述锁子体具有端面，所述端面位于所述弹翅的对侧；所述端面上设置若干剪切槽，所述剪切槽呈凹槽状。

进一步的，所述锁子体上设置第一孔，所述第一孔为与所述剪切槽平行设置的通孔。

进一步的，所述内锁式减振扣件系统还包括隔套，所述隔套包括套筒和盖板：

所述套筒呈圆柱形，沿所述套筒的轴线设置内孔；

所述盖板为设置在所述套筒上侧的翻边；

所述套筒套设在所述柱体外围，所述盖板卡固在所述上板上侧。

进一步的，所述内锁式减振扣件系统还包括座套，所述座套位于所述定位立柱和锁盖的下侧，并与所述定位立柱的下端面接触。

进一步的，所述下板与所述定位立柱一体成型。

有益技术效果

本申请所述的内锁式减振扣件系统能够对钢轨的纵、横向提供可靠的减振性能；尤其能够能提供均匀的水平方向的限制能力，在水平方向上对上板及钢轨系统实现稳定、均匀的限制。

附图说明

图1为本实用新型所述内锁式减振扣件系统的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述内锁式减振扣件系统的整体结构剖视图；

图3为图2中a区域的局部放大示意图；

图4为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中定位立柱的立体结构示意图；

图5为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中锁盖的第一立体结构示意图；

图6为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中锁盖的第二立体结构示意图；

图7为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中隔套的立体结构示意图；

图8为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中锁子的立体结构示意图；

图9为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中上板的的立体结构示意图；

图10为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中下板的立体结构示意图；

图11为本实用新型所述内锁式减振扣件系统中下板的另一立体结构示意图。

附图标记说明

为进一步清楚的说明本实用新型的结构和各部件之间的连接关系，给出了以下附图标记，并加以说明。

1-定位立柱，1.1-柱肩，1.2-柱体，1.3-止转槽，1.4-内锁凸起，1.5-锁孔，1.6-中间孔，2-锁盖，2.1-盖头，2.2-芯柱，2.3-第一凸起，2.4-外锁凸起，2.5-锁子孔，2.6-中心孔，3-隔套，3.1-套筒，3.2-盖板，3.3-内孔，4-座套，5-锁子，5.1-锁子体，5.2-弹翅，5.3-凸沿，5.4-剪切槽，5.5-第一孔，5.6-端面，6-上板，7-下板，7.1-翻边孔，7.2-第二凸起，8-橡胶垫，9-器下垫板，10-螺栓，11-弹性垫圈，12-垫圈，13-套管，14-轨枕。

通过上述附图标记说明，结合本实用新型的实施例，可以更加清楚的理解和说明本实用新型的技术方案。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本实用新型并能予以实施，但本实用新型所要求保护的范围并不局限于具体实施方式中所描述的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

实施例1

如图1-11所示，一种内锁式减振扣件系统，包括：上板6和叠置在所述上板6下方的下板7，所述内锁式减振扣件系统还包括：

定位立柱1和锁盖2，所述定位立柱1和锁盖2分别从所述内锁式减振扣件系统的下侧和上侧穿入所述内锁式减振扣件系统内后旋转卡接在一起；

所述定位立柱1上设置锁孔1.5，所述锁盖2上设置锁子孔2.5，当所述定位立柱1和锁盖2旋转卡接在一起后，所述锁孔1.5与所述锁子孔2.5连通，锁子5部分位于所述锁孔1.5内、部分位于所述锁子孔2.5内，将所述锁孔1.5与所述锁子孔2.5固定在一起，使得所述定位立柱1不能相对于所述锁盖2旋转，即所述定位立柱1和锁盖2处于“锁死”状态，所述定位立柱1和锁盖2之间的旋转卡接无法打开。

优选的，所述锁子孔2.5的内径略小于所述锁孔1.5的内径。

此时，所述定位立柱1和锁盖2构成了所述内锁式减振扣件系统的部分水平支撑结构，由于所述定位立柱1和锁盖2的端面上没有削边等影响所述内锁式减振扣件系统在水平方向限制能力的结构，因此，所述内锁式减振扣件系统具有良好的保持配件间连接状态的能力，并能够提供均匀的水平方向限制能力，还能够对钢轨的纵、横向均能提供可靠的减振性能。

进一步的，所述上板6和下板7上分别设置通孔，所述通孔用于将所述上板6和下板7固定到一起，所述定位立柱1和锁盖2分别从所述通孔内穿入所述内锁式减振扣件系统内后旋转卡接在一起。

更进一步的，所述内锁式减振扣件系统还包括橡胶垫8，所述橡胶垫8夹设在所述上板6和下板7之间。

作为本申请的一些实施例，如图1～2所示，所述定位立柱1从所述内锁式减振扣件系统的下侧，即从所述下板7的下侧穿入所述内锁式减振扣件系统内，所述锁盖2从所述内锁式减振扣件系统的上侧，即所述上板6的上侧，穿入所述内锁式减振扣件系统内后与所述定位立柱1旋转卡接在一起。

进一步的，所述定位立柱1包括柱肩1.1和柱体1.2，所述柱体1.2呈圆柱形，沿所述柱体1.2的轴向设置中间孔1.6，所述柱肩1.1为位于所述柱体1.2下侧的翻边，所述锁孔1.5沿所述柱体1.2的周向设置，所述柱体1.2的内侧壁上设置内锁凸起1.4，所述内锁凸起1.4沿所述柱体1.2的内侧壁周向延伸，所述内锁凸起1.4呈弧形凸起状结构。

更进一步的，所述下板7上通孔为圆形，所述柱体1.2的外径≤所述下板7上通孔的内径，所述柱肩1.1的外径＞所述下板7上通孔的内径。

对应的，所述锁盖2包括芯柱2.2和盖头2.1，所述芯柱2.2呈圆柱形，沿所述芯柱2.2的轴向设置中心孔2.6，所述盖头2.1为位于所述芯柱2.2上侧的翻边，所述锁子孔2.5设置在所述芯柱2.2上，所述芯柱2.2的外侧壁上设置外锁凸起2.4，所述外锁凸起2.4沿所述芯柱2.2的外侧壁周向延伸，所述外锁凸起2.4呈弧形凸起状结构。

更进一步的，所述上板6上通孔为圆形，所述芯柱2.2的外径≤所述上板6上通孔的内径，所述盖头2.1的外径＞所述上板6上通孔的内径。

更进一步的，所述柱体1.2内径≥所述芯柱2.2的外径，且所述柱体1.2和芯柱2.2的高度设置使得所述柱体1.2和芯柱2.2至少能够部分交叉，所述内锁凸起1.4和外锁凸起2.4能够旋转卡接到一起。

优选的，所述柱体1.2的外径等于或略小于所述下板7上通孔的内径，所述芯柱2.2的外径等于或略小于所述上板6上通孔的内径，所述柱体1.2内径等于或略大于所述芯柱2.2的外径。

进一步的，所述柱肩1.1和下板7上分别设置止转槽1.3和第二凸起7.2，所述止转槽1.3和第二凸起7.2能够通过凹凸配合对所述柱肩1.1和下板7进行限位，使得所述定位立柱1无法相对于所述下板7旋转。

优选的，所述下板7上的通孔为翻边孔7.1，所述第二凸起7.2位于所述翻边孔7.1内侧。

作为本申请的一些实施例，所述柱体1.2上均匀间隔设置有2～8个所述内锁凸起1.4，所述芯柱2.2上均匀间隔设置有2～8个所述外锁凸起2.4。

优选的，所述柱体1.2上180°相对设置有两个所述内锁凸起1.4，所述芯柱2.2上180°相对设置有两个所述外锁凸起2.4。

进一步的，所述盖头2.1上设置第一凸起2.3，所述第一凸起2.3的位置和个数与所述外锁凸起2.4对应设置，使得一方面，所述第一凸起2.3能够指示所述外锁凸起2.4的位置，另一方面，操作者可以手持所述第一凸起2.3转动所述锁盖2，使得操作方便。

当所述定位立柱1从所述下板7的下侧穿入所述内锁式减振扣件系统内时，所述柱体1.2能够从所述下板7上的通孔内穿过，而所述柱肩1.1将卡固在所述下板7的下侧面上，之后旋转所述定位立柱1，使得所述止转槽1.3和第一凸起2.3能够凹凸卡接在一起；然后将所述锁盖2从所述上板6的上侧穿入所述内锁式减振扣件系统内时，所述芯柱2.2能够穿过所述上板6，而所述盖头2.1将卡固在所述上板6的上侧面上，且所述芯柱2.2能够插入所述柱体1.2的中间孔1.6内，此时，旋转所述锁盖2，使得所述外锁凸起2.4与内锁凸起1.4卡接在一起，即可实现所述锁盖2与所述定位立柱1之间的旋转卡接。

值得注意的是，当所述锁盖2插入所述柱体1.2的中间孔1.6内时，应调整所述锁盖2的角度，使得所述外锁凸起2.4从相邻两个所述内锁凸起1.4之间的间隙内插入，之后，再旋转所述锁盖2，使得所述外锁凸起2.4与内锁凸起1.4卡接在一起。

进一步的，所述锁子5具有以一定夹角相对设置在所述锁子体5.1一侧的两个所述弹翅5.2，两个所述弹翅5.2分别与所述锁子体5.1弹性连接，使得两个所述弹翅5.2受到压力后能够相互靠拢，而当压力消失后能够恢复自然状态。

作为本申请的一些实施例，所述锁子5采用非金属材料制备，如尼龙6等。

更进一步的，所述弹翅5.2远离所述锁子体5.1的一端设置倒角，两个所述弹翅5.2相对的外侧面上设置凸沿5.3，所述凸沿5.3呈台阶状分别设置在两个所述弹翅5.2上。

进一步的，所述锁子体5.1具有端面5.6，所述端面5.6位于两个所述弹翅5.2的对侧。

更进一步的，所述端面5.6上设置若干剪切槽5.4，所述剪切槽5.4呈凹槽状。

更进一步的，所述锁子体5.1上设置第一孔5.5，所述第一孔5.5为与所述剪切槽5.4平行设置的通孔。

装配完成后，如图1～3所示，所述锁子5的部分位于所述锁孔1.5内、部分位于所述锁子孔2.5内，对所述定位立柱1和锁盖2进行限位，防止两者产生相对旋转。

进一步的，如图7所示，所述内锁式减振扣件系统还包括隔套3，所述隔套3包括套筒3.1和盖板3.2，所述套筒3.1呈圆柱形，沿所述套筒3.1的轴线设置内孔3.3，所述盖板3.2为设置在所述套筒3.1上侧的翻边。

装配完成后，如图1～3所示，所述隔套3的套筒3.1套设在所述柱体1.1外围，所述盖板3.2贴合设置在所述上板6的上侧，所述盖头2.1位于所述柱体1.1和盖板3.2的上侧。

更进一步的，所述内锁式减振扣件系统还包括座套4，所述座套4位于所述定位立柱1和锁盖2的下侧，并能够与所述定位立柱1的下端面接触，以对其提供支撑。

进一步的，所述内锁式减振扣件系统还包括器下垫板9、螺栓10、弹性垫圈11和垫圈12，所述器下垫板9设置在所述下板7的下方，所述螺栓10依次穿过所述弹性垫圈11、垫圈12、上板6、橡胶垫8、下板7和器下垫板9后，通过预埋在轨枕14上的套管13将所述内锁式减振扣件系统安装在所述轨枕14上。

以下对本申请所述内锁式减振扣件系统的装配过程进行说明，但值得注意的是，本申请只是提供了一种所述内锁式减振扣件系统的装配方法，并未穷举所述内锁式减振扣件系统的所有装配方法，因此，在所述内锁式减振扣件系统结构相同的情况下，装配方法的不同并不能导致与本申请的实质差异。具体的，所述内锁式减振扣件系统的装配过程主要包括：

第一：将所述上板6橡胶垫8、下板7及器下垫板9对正并叠放在一起，形成扣件组合；

第二：将所述隔套3套入上板6上的通孔中，使得所述隔套3的套筒3.1穿过所述上板6上的通孔，所述盖板3.2卡在所述上板6的上侧；

第三步：将所述锁子5放入锁盖2的锁子孔2.5中，并使锁子5的端面5.6位于靠近芯柱2.2内侧壁的一侧、弹翅5.2位于靠近芯柱2.2外侧壁的一侧，且确保弹翅5.2不凸出于外锁凸起2.4；

第四步：将座套4由下向上卡入定位立柱1的中间孔1.6的下端面内；

第五步：将装配好的定位立柱1和座套4由下向上，依次穿过所述扣件组合相应的通孔，并使止转槽1.3与第二凸起7.2相互嵌合，同时定位立柱1也套入隔套3的内孔3.3中；

第六步：将锁盖2的芯柱2.2向下，并使外锁凸起2.4与内锁凸起1.4相互错开，将芯柱2.2插入定位立柱1的中间孔1.6，使盖头2.1与隔套3相接触；

第七步：对扣件组合施力，使橡胶垫8压缩，上板6与下板7之间的间距缩小，此时通过第一凸起2.3，使锁盖2旋转约90度，即第一凸起2.3位置变化约90度，使外锁凸起2.4与内锁凸起1.4相互卡接在一起；

第八步：用撬杆等工具在中心孔2.6中顶压锁子5的端面5.6，使弹翅5.2插入锁孔1.5中，并使端面5.6不凸出于中心孔2.6的侧壁，此时凸沿5.3进入锁孔1.5内，并且由于锁孔1.5比锁子孔2.5略大，弹翅5.2张开，凸沿5.3可以卡拌在锁子孔2.5沿处，使锁子5不会脱落；

第九步：解除对扣件组合施力，内锁式减振扣件系统完成预组装过程。

之后，将所述内锁式减振扣件系统安置于轨枕上，使中心孔2.6与相应的套管13对正，将螺栓10套入弹性垫圈11及垫圈12等，并穿入中心孔2.6、旋入套管13拧紧，即完成整套扣件系统的安装。

而对内锁式减振扣件系统进行解体操作时，首先要拧松并去除螺栓10、弹性垫圈11及垫圈12等；利用扁口工具，如：平口螺丝刀等，在剪切槽5.4位置，利用冲击力切断剪切槽5.4与第一孔5.5之间的连接，锁子5会由剪切槽5.4至第一孔5.5之间断裂开，两个弹翅5.2之间就丧失弹性，此时即可将锁子5向中心孔2.6方向拨动并取出，解除对所述定位立柱1和所述锁盖(2)的联接锁定；之后拨动第一凸起2.3，使锁盖2旋转约90度，即第一凸起2.3位置变化约90度，外锁凸起2.4与内锁凸起1.4脱离挂接，呈相互错开状态；向上提出锁盖2、隔套3等，完成操作。

作为本申请的一些实施例，如图11所示，所述定位立柱1和下板7可以通过一体成型制备，在后续装配过程中，除了无需单独对所述定位立柱1和下板7进行装配外，其余与上述装配过程相同，在次不再赘述。此外，将所述定位立柱1和下板7通过一体成型制备后，还可以省略所述座套4的使用。

当然，本申请所述内锁式减振扣件系统并不仅限于上述的双层扣件，也可用于多层等其他适合的扣件中。

本申请所述的内锁式减振扣件系统采用定位立柱1、锁盖2、隔套3和锁子5等实现了扣件隔层结构间的内锁式结构，达到将减振扣件系统的各层铁板及橡胶垫，组装并锁定的状态；内锁式结构在水平方向上无削边等具有方向性的支撑结构，其能够在水平方向上，对上板及钢轨系统实现稳定、均匀的限制。

在本申请的描述中，属于“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如“连接”可以是固定连接，也可以时可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介简接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”“一些实施例”“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中，在本说明书中，对上述术语的示意性表达不一定指的是相同的实施例或实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

本领域的技术人员应该明白，虽然实用新型实施例所揭露的实施方式如上，但所述内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型的实施例。任何本实用新型实施例所属领域的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改及变化，但本实用新型实施例的专利保护范围，仍须以所附的权利要求所界定的范围为准。