拼装式浮置单元板及拼装连接施工方法与流程

本发明涉及轨道交通领域，特别地，涉及一种拼装式浮置单元板。此外，本发明还涉及一种拼装式浮置单元板的拼装连接施工方法。

背景技术：

浮置板道床是目前降低轨道交通振动与噪声最有效的结构，与其它减振轨道相比具有减振效果好、后期运行维护费用少、使用寿命长等显著优点。浮置板道床一般采用现浇或预制安装的施工方式，但现浇浮置板因构造复杂，现场浇筑施工的质量不易保证，易出现外观差、钢筋外露、表面开裂、轨道几何尺寸精度偏差大等问题。

普通预制浮置板虽适合工厂大批量生产，施工速度快，但隧道施工现场断面小，受施工空间和运输吊装的限制，普通预制浮置板单块长度一般为3.6m～8m，无法达到现浇浮置板的25m～30m，较短的长度和较小的质量均降低了普通预制浮置板的减振效果。普通预制浮置板受长度影响，实际施工过程中，需通过设置于相邻两块预制浮置板之间的剪力铰将预制浮置板连接成所需长度的浮置板道床段，由于相邻预制浮置板板端不连续，且需设置连接扣件进行连接，故而工作时受冲击作用影响，连接扣件容易损坏且板端不连续，使得行车安全性差、减振效果差，且轨道结构使用寿命短，需要经常维修，所需维修成本高，并经常维修进而影响浮置板道床段的使用效率。

技术实现要素：

本发明提供了一种拼装式浮置单元板及拼装连接施工方法，以解决现有普通预制板存在的受施工空间和运输吊装限制、行车安全性差、减振效果差及维修成本高的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种拼装式浮置单元板，包括多块浮置板单元块及连接结构；多块浮置板单元块沿轨道线路延伸方向依次布设；连接结构设置于相邻浮置板单元块之间，以用于使多块浮置板单元块连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板，或者使多块浮置板单元块连接形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板。

进一步地，浮置板单元块包括预制板体及承轨台组；预制板体包括相对布设的第一拼接面和第二拼接面，第一拼接面和第二拼接面均沿浮置单元板的宽度方向布设，且第一拼接面与相邻两侧面斜交布设呈斜面，第二拼接面与相邻两侧面垂直布设呈垂直面或第二拼接面与第一拼接面沿浮置板单元块的中线面对称布设；第一拼接面和第二拼接面之间分别连接有相对布设的外端面和内端面，第一拼接面、外端面、第二拼接面及内端面构成预制板体的四周侧面，预制板体还包括用于作为支承平台的上表面；预制板体的第一拼接面与相邻预制板体的第一拼接面通过连接结构连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板；和/或预制板体的第一拼接面与相邻预制板体的第二拼接面通过连接结构连接形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板；承轨台组连接于预制板体的上表面上，承轨台组用于安装轨道部件。

进一步地，连接结构包括连接于相邻两预制板体之间的多组第一连接板组、及填充于相邻两预制板体之间的混凝土连接层；第一连接板组包括固定端埋设于第一块预制板体内且连接端由第一拼接面伸出的第一连接板、固定端埋设于与第一块预制板体相邻的第二块预制板体内且连接端由第一拼接面或第二拼接面伸出的第二连接板、及用于锁紧固定的第一紧固件，第一连接板的连接端与第二连接板的连接端相互顶抵，第一紧固件同时穿设于第一连接板的连接端与第二连接板的连接端中，以将对应设置的第一连接板和第二连接板锁紧固定；混凝土连接层填充于相邻两预制板体之间并包覆第一连接板的连接端、第二连接板的连接端及第一紧固件。

进一步地，连接结构包括固定端埋设于第一块预制板体内且连接端由第一拼接面伸出的第一连接筋、固定端埋设于与第一块预制板体相邻的第二块预制板体内且连接端由第一拼接面或第二拼接面伸出的第二连接筋、与第一连接筋的连接端固定的第二连接板组、与第二连接筋的连接端固定的第三连接板组、用于锁紧固定的第二紧固件、及填充于相邻两预制板体之间的混凝土连接层；第二连接板组和第三连接板组均沿拼装式浮置单元板的宽度方向排布，且第二连接板组与第三连接板组一一对应并相互抵靠；第二紧固件同时穿设于第二连接板组和第三连接板组中，以将对应设置的第二连接板组和第三连接板组锁紧固定；混凝土连接层包覆第二连接板组、第三连接板组及第二紧固件。

进一步地，预制板体的第一拼接面的两端各设有装配预留孔，装配预留孔垂直第一拼接面开设并贯通预制板体至第二拼接面外，预制板体的上表面上设有内凹且与装配预留孔连通的注浆预留孔；连接结构包括用于将多块依次设置的预制板体沿轨道线路延伸方向相对拉紧的锚固杆组，锚固杆组穿设于多块依次设置的预制板体的装配预留孔中，且锚固杆组的两端分别伸出对应侧的预制板体的装配预留孔；连接结构还包括填充于装配预留孔中且包覆对应设置的锚固杆组的混凝土连接筒、填充于注浆预留孔中且与对应设置的混凝土连接筒连接的混凝土连接柱、及填充于预制板体的锚固杆组的外伸端并使相邻两预制板体连接为一体的混凝土连接层。

进一步地，预制板体的内端面和外端面上分别设有内凹的连接预留孔；连接结构包括分设于第一块预制板体两侧的定位支承装置、分设于与第一块预制板体相邻的第二块预制板体两侧的纵向施力装置、设置于第一块预制板体与第二块预制板体之间的咬齿形连接结构、及填充于咬齿形连接结构之间的拼接剂；定位支承装置固定支承于地面上，且与对应的内端面或外端面上的连接预留孔可拆卸式连接，以用于固定支承预制板体；纵向施力装置支承于地面上，且与对应的内端面或外端面上的连接预留孔可拆卸式连接，通过纵向施力装置向第二块预制板体施加朝支承于定位支承装置上的第一块预制板体靠紧的推力，以使咬齿形连接结构通过拼接剂相互咬紧固定。

进一步地，相邻两预制板体之间设有灌注腔；连接结构包括预埋于第一块预制板体的第一连接管、及预埋于与第一块预制板体相邻的第二块预制板体的第二连接管，第一连接管和第二连接管均为两端连通的空心管，且第一连接管和第二连接管的进流端分别与对应的上表面连通，第一连接管和第二连接管的出流端分别由对应的第一拼接面或第二拼接面伸出后在灌注腔中相互套接并卡紧，并第一连接管和第二连接管出流端的侧壁分别设有与灌注腔连通的出浆孔；连接结构还包括填充于第一连接管和第二连接管中的混凝土连接柱、及由出浆孔溢出至灌注腔的混凝土形成的混凝土连接层，混凝土连接层包覆第一连接管或第二连接管的出流端。

根据本发明的另一方面，还提供了一种拼装连接施工方法，用于施工出具有上述连接结构的拼装式浮置单元板，施工方法包括以下步骤：在轨道基础上划线标识出浮置板单元块的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块的摆放位置；吊装第二块浮置板单元块至上述位置，并调整第二块浮置板单元块的摆放位置，使相邻两块浮置板单元块的装配预留孔对齐；将锚固杆组穿设于依次设置的多块浮置板单元块的装配预留孔中，并使锚固杆组伸出装配预留孔的部分紧紧锚固；通过注浆预留孔灌注混凝土以形成包覆锚固杆组的混凝土连接筒及填充注浆预留孔的混凝土连接柱；在相邻锚固杆组的外伸端之间灌注混凝土以形成包覆锚固杆组外伸端的混凝土连接层；按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块以形成具有连接结构的拼装式浮置单元板。

根据本发明的另一方面，还提供了一种拼装连接施工方法，用于施工出具有上述连接结构的拼装式浮置单元板，施工方法包括以下步骤：在轨道基础上划线标识出浮置板单元块的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块的摆放位置；吊装第二块浮置板单元块至上述位置，并调整第二块浮置板单元块的摆放位置，使相邻两块浮置板单元块之间形成咬齿形连接结构；通过浮置板单元块的连接预留孔安装定位支承装置以将浮置板单元块固定支承于地面上，通过相邻浮置板单元块的连接预留孔安装纵向施力装置；在咬齿形连接结构的连接面上分别涂抹拼接剂，或在咬齿形连接结构的连接面间灌注拼接剂；启动纵向施力装置施加推力，以使咬齿形连接结构通过拼接剂相互咬紧固定；拆卸定位支承装置和纵向施力装置；按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块以形成具有上述连接结构的拼装式浮置单元板。

根据本发明的另一方面，还提供了一种拼装连接施工方法，用于施工出具有上述连接结构的拼装式浮置单元板，施工方法包括以下步骤：在轨道基础上划线标识出浮置板单元块的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块的摆放位置；吊装第二块浮置板单元块至上述位置，并调整第二块浮置板单元块的摆放位置，使第一连接管和第二连接管相对布设；推动相邻浮置板单元块相互靠近以使第一连接管和第二连接管相互套接并卡紧；从第一连接管或第二连接管的进流端灌注混凝土以形成填充第一连接管和第二连接管的混凝土连接柱、及填充灌注腔且包覆第一连接管和第二连接管出流端的混凝土连接层；按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块以形成具有上述连接结构的拼装式浮置单元板。

本发明具有以下有益效果：

本发明的浮置单元板相比现有技术的普通预制浮置板，由于本发明的浮置单元板由沿轨道线路延伸方向依次布设的多块浮置板单元块通过连接结构连接形成，一方面，体积和重量更小的浮置板单元块相比普通预制浮置板，其不受施工空间和运输吊装的限制，能够更方便、并更省力的进行运输和吊装；另一方面，由于本发明的浮置单元板由多块浮置板单元块通过连接结构依次连接形成，故而相比现有普通预制浮置板一般为3.6.m～8m，其能够根据实际轨道线路长度连接形成任意长度的浮置单元板，使用灵活性非常高，且由于是由多块浮置板单元块通过连接结构连接形成的整体结构，故而浮置单元板结构稳定、牢固，相邻浮置板单元块之间无连接间隙，行车安全性非常高，且减振效果非常好；采用本发明的拼装式浮置单元板连接形成浮置板道床段时，相比采用现有普通预制浮置板连接形成浮置板道床段，由于本发明的拼装式浮置单元板可由浮置板单元块通过连接结构连接形成任意长度，故而可极大减少浮置板道床段中板端不连续出现的次数，进而极大提高行车安全性及减振效果，并提高轨道结构的使用寿命，降低所需维修次数及维修难度，提高维修效率及浮置板道床段的使用效率；本发明的拼装式浮置单元板可由浮置板单元块通过连接结构连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板或具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板，拼装式浮置单元板的使用灵活性高，适用各种不同的施工地段和施工环境。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的截面呈直角梯形的第一预制板体的展开示意图；图2是本发明优选实施例的截面呈直角梯形的第二预制板体的展开示意图；图3是由截面呈直角梯形的预制板体连接形成的直线型浮置单元板；图4是由截面呈直角梯形的预制板体连接形成的曲线型浮置单元板；图5是截面呈直角梯形的第三预制板体的空间结构示意图；图6是截面呈直角梯形的第四预制板体的空间结构示意图；图7是截面呈直角梯形的第五预制板体的空间结构示意图；图8是本发明优选实施例的截面呈等腰梯形的第一预制板体的展开示意图；图9是本发明优选实施例的截面呈等腰梯形的第二预制板体的展开示意图；图10是由截面呈等腰梯形的预制板体连接形成的直线型浮置单元板；图11是由截面呈等腰梯形的预制板体连接形成的曲线型浮置单元板；图12是截面呈等腰梯形的第三预制板体的空间结构示意图；图13是本发明优选实施例的连接结构的第一实施例的空间结构示意图；图14是图13的剖视主视结构示意图；图15是本发明优选实施例的连接结构的第二实施例的空间结构示意图；图16是本发明优选实施例的连接结构的第三实施例的第一主视结构示意图；图17是本发明优选实施例的连接结构的第三实施例的第二主视结构示意图；图18是本发明优选实施例的连接结构的第四实施例的主视结构示意图；图19是本发明优选实施例的连接结构的第五实施例中预制板体的主视结构示意图；图20是本发明优选实施例的连接结构的第五实施例的主视结构示意图。

图例说明

10、浮置板单元块；101、第一拼接面；102、第二拼接面；103、外端面；104、内端面；105、上表面；106、注浆预留孔；107、安装预留孔；108、连接预留孔；109、容置槽；110、装配预留孔；11、预制板体；12、承轨台；20、连接结构；21、第一连接板组；211、第一连接板；212、第二连接板；213、第一紧固件；22、混凝土连接层；23、弹性材料；27、第二连接板组；28、第三连接板组；29、第二紧固件；32、锚固杆组；321、锚固杆；322、锚紧螺母；34、混凝土连接柱；37、定位支承装置；38、纵向施力装置；39、咬齿形连接结构；391、凹槽；392、齿键；40、拼接剂；43、第一连接管；430、出浆孔；431、卡扣；44、第二连接管；441、卡槽；45、密封垫。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1-图20，本发明的优选实施例提供了一种拼装式浮置单元板，包括多块浮置板单元块10及连接结构20。多块浮置板单元块10沿轨道线路延伸方向依次布设。连接结构20设置于相邻浮置板单元块10之间，以用于使多块浮置板单元块10连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板，或者使多块浮置板单元块10连接形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板。

本发明的拼装式浮置单元板相比现有技术的普通预制浮置板，由于本发明的拼装式浮置单元板由沿轨道线路延伸方向依次布设的多块浮置板单元块10通过连接结构20连接形成，一方面，体积和重量更小的浮置板单元块10相比普通预制浮置板，其不受施工空间和运输吊装的限制，能够更方便、并更省力的进行运输和吊装；另一方面，由于本发明的拼装式浮置单元板由多块浮置板单元块10通过连接结构20依次连接形成，故而相比现有普通预制浮置板一般为3.6m～8m，其能够根据实际轨道线路长度连接形成任意长度的浮置单元板，使用灵活性非常高，且由于是由多块浮置板单元块10通过连接结构20连接形成的整体结构，故而浮置单元板结构稳定、牢固，相邻浮置板单元块10之间无连接间隙，行车安全性非常高，且减振效果非常好；采用本发明的拼装式浮置单元板连接形成浮置板道床段时，相比采用现有普通预制浮置板连接形成浮置板道床段，由于本发明的拼装式浮置单元板可由浮置板单元块10通过连接结构20连接形成任意长度，故而可极大减少浮置板道床段中板端不连续出现的次数，进而极大提高行车安全性及减振效果，并提高轨道结构的使用寿命，降低所需维修次数及维修难度，提高维修效率及浮置板道床段的使用效率；并由图3、图4、图10及图11所示，本发明的拼装式浮置单元板可由浮置板单元块10通过连接结构20连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板或具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板，拼装式浮置单元板的使用灵活性高，适用各种不同的施工地段和施工环境。

可选地，如图3-图7、图10-图12所示，浮置板单元块10包括预制板体11及承轨台组。预制板体11包括相对布设的第一拼接面101和第二拼接面102，第一拼接面101和第二拼接面102均沿浮置单元板的宽度方向布设，且第一拼接面101与相邻两侧面斜交布设呈斜面，第二拼接面102与相邻两侧面垂直布设呈垂直面或第二拼接面102与第一拼接面101沿浮置板单元块10的中线面对称布设。第一拼接面101和第二拼接面102之间分别连接有相对布设的外端面103和内端面104，第一拼接面101、外端面103、第二拼接面102及内端面104构成预制板体11的四周侧面，预制板体11还包括用于作为支承平台的上表面105。预制板体11的第一拼接面101与相邻预制板体11的第一拼接面101通过连接结构20连接形成沿直线延伸的直线型浮置单元板。和/或预制板体11的第一拼接面101与相邻预制板体11的第二拼接面102通过连接结构20连接形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板。承轨台12组连接于预制板体11的上表面105上，承轨台12组用于安装轨道部件。具体地，预制板体11内有多排钢筋骨架，用于承载上部载荷、抵抗混凝土因温度变化产生的收缩变形。承轨台组用于安装扣件、钢轨等轨道部件。

可选地，本发明连接结构的第一实施例，如图13和图14所示，连接结构20包括连接于相邻两预制板体11之间的多组第一连接板组21、及填充于相邻两预制板体11之间的混凝土连接层22。第一连接板组21包括固定端埋设于第一块预制板体11内且连接端由第一拼接面101伸出的第一连接板211、固定端埋设于与第一块预制板体11相邻的第二块预制板体11内且连接端由第一拼接面101或第二拼接面102伸出的第二连接板212、及用于锁紧固定的第一紧固件213，第一连接板211的连接端与第二连接板212的连接端相互顶抵，第一紧固件213同时穿设于第一连接板211的连接端与第二连接板212的连接端中，以将对应设置的第一连接板211和第二连接板212锁紧固定。混凝土连接层22填充于相邻两预制板体11之间并包覆第一连接板211的连接端、第二连接板212的连接端及第一紧固件213。进一步地，多组第一连接板组21沿浮置单元板的宽度方向依次间隔布设。第一紧固件213为连接螺栓。第一连接板211和第二连接板212均为钢板。

本发明连接结构的第一实施例的具体实施方式中，如图13和图14所示，第一连接板211和第二连接板212的固定端分别垂直插入对应的预制板体11内，且第一连接板211和第二连接板212埋入预制板体11的部分由弹性材料23包裹，以应对混凝土受温度变化产生的变形影响并用于防止第一连接板211或第二连接板212腐蚀。具体地，弹性材料23为硫化橡胶。第一连接板211和第二连接板212的连接端垂直伸出对应的预制板体11一定距离后转为平行于拼接面。

本发明连接结构的第一实施例的施工方法包括以下步骤：

在轨道基础上划线标识出浮置板单元块10的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块10吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块10的摆放位置；

吊装第二块浮置板单元块10至上述位置，并调整第二块浮置板单元块10的摆放位置，使得相邻第一连接板211和第二连接板212相对顶抵，且第一连接板211上开设的螺栓孔与第二连接板212上开设的螺栓孔对齐；

将第一紧固件213同时穿设于第一连接板211的连接端与第二连接板212的连接端中，以将对应设置的第一连接板211和第二连接板212锁紧固定；

在相邻浮置板单元块10之间灌注混凝土以形成包覆第一连接板211的连接端、第二连接板212的连接端及第一紧固件213的混凝土连接层22；

按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块10以形成具有上述连接结构的拼装式浮置单元板。

本发明连接结构的第一实施例中，充分利用了钢板、螺栓与混凝土的良好力学性能，施工操作简单，施工效率高，相邻浮置板单元块10之间连接紧固、结构强度高。

可选地，本发明连接结构的第二实施例，如图15所示，连接结构20包括固定端埋设于第一块预制板体11内且连接端由第一拼接面101伸出的第一连接筋、固定端埋设于与第一块预制板体11相邻的第二块预制板体11内且连接端由第一拼接面101或第二拼接面102伸出的第二连接筋、与第一连接筋的连接端固定的第二连接板组27、与第二连接筋的连接端固定的第三连接板组28、用于锁紧固定的第二紧固件29、及填充于相邻两预制板体11之间的混凝土连接层22。第二连接板组27和第三连接板组28均沿拼装式浮置单元板的宽度方向排布，且第二连接板组27与第三连接板组28一一对应并相互抵靠。第二紧固件29同时穿设于第二连接板组27和第三连接板组28中，以将对应设置的第二连接板组27和第三连接板组28锁紧固定。混凝土连接层22包覆第二连接板组27、第三连接板组28及第二紧固件29。

本发明连接结构的第二实施例的具体实施方式中，如图15所示，第一连接筋和第二连接筋的数量均为多根；第二连接板组27和第三连接板组28两者结构相同，均包括沿浮置单元板的宽度方向相对间隔布设的两块连接端板、及连接于两块连接端板之间的多块加强肋，靠近连接筋连接端的连接端板的侧壁与对应的连接筋固定；连接端板和加强肋均为钢板；第二紧固件29为连接螺栓。

本发明连接结构的第二实施例的施工方法包括以下步骤：

在轨道基础上划线标识出浮置板单元块10的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块10吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块10的摆放位置；

吊装第二块浮置板单元块10至上述位置，并调整第二块浮置板单元块10的摆放位置，使得相邻的第二连接板组27和第三连接板组28相对顶抵，且第二连接板组27上开设的螺栓孔与第三连接板组28上开设的螺栓孔对齐；

将第二紧固件29同时穿设于第二连接板组27与第三连接板组28的螺栓孔中，以将对应设置的第二连接板组27和第三连接板组28锁紧固定；

在相邻浮置板单元块10之间灌注混凝土以形成包覆第二连接板组27、第三连接板组28及第二紧固件29混凝土连接层22；

按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块10以形成具有上述连接结构的拼装式浮置单元板。

本发明连接结构的第二实施例中，充分利用了钢板、螺栓与混凝土的良好力学性能，施工操作简单，施工效率高，相邻浮置板单元块10之间连接紧固、结构强度高。

可选地，本发明连接结构的第三实施例，如图16和图17所示，预制板体11的第一拼接面101的两端各设有装配预留孔110，装配预留孔垂直第一拼接面101开设并贯通预制板体11至连接第二拼接面102外，预制板体11的上表面105上设有内凹且与装配预留孔连通的注浆预留孔106。连接结构20包括用于将多块依次设置的预制板体11沿轨道线路延伸方向相对拉紧的锚固杆组32，锚固杆组32穿设于多块依次设置的预制板体11的装配预留孔中，且锚固杆组32的两端分别伸出对应侧的预制板体11的装配预留孔。连接结构20还包括填充于装配预留孔中且包覆对应设置的锚固杆组32的混凝土连接筒、填充于注浆预留孔106中且与对应设置的混凝土连接筒连接的混凝土连接柱34、及填充于预制板体11的锚固杆组32的外伸端并使相邻两预制板体11连接为一体的混凝土连接层22。

本发明连接结构的第三实施例的具体实施方式中，如图16和图17所示，锚固杆组32包括穿设于多块依次设置的预制板体11的装配预留孔中且两端分别伸出对应侧的预制板体11的装配预留孔的锚固杆321、及分别螺纹连接于锚固杆321两端外圆上的锚紧螺母322。锚固杆321为预应力筋。

本发明的一种拼装连接施工方法，用于施工出具有本发明连接结构的第三实施例的拼装式浮置单元板，施工方法包括以下步骤：

在轨道基础上划线标识出浮置板单元块10的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块10吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块10的摆放位置；

吊装第二块浮置板单元块10至上述位置，并调整第二块浮置板单元块10的摆放位置，使相邻两块浮置板单元块10的装配预留孔对齐；

将锚固杆321穿设于依次设置的多块浮置板单元块10的装配预留孔中，并使锚固杆321伸出装配预留孔的部分通过锚紧螺母322紧紧锚固；

通过注浆预留孔106灌注混凝土以形成包覆锚固杆321的混凝土连接筒及填充注浆预留孔106的混凝土连接柱34；

在相邻锚固杆321的外伸端之间灌注混凝土以形成包覆锚固杆321外伸端的混凝土连接层22，以将相邻浮置板单元块10连接成整体；

按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块10以形成具有上述连接结构20的拼装式浮置单元板。

本发明连接结构的第三实施例中，充分利用了预应力筋的优良力学性能，连接结构构造简单、预应力筋所需数量也较少，并可有效防止相邻浮置板单元块10之间出现裂缝，且施工操作简单，施工效率高，相邻浮置板单元块10之间连接紧固、结构强度高。

可选地，本发明连接结构的第四实施例，如图18所示，预制板体11的内端面104和外端面103上分别设有内凹的连接预留孔108。连接结构20包括分设于第一块预制板体11两侧的定位支承装置37、分设于与第一块预制板体11相邻的第二块预制板体11两侧的纵向施力装置38、设置于第一块预制板体11与第二块预制板体11之间的咬齿形连接结构39、及填充于咬齿形连接结构39之间的拼接剂40。定位支承装置37固定支承于地面上，且与对应的内端面104或外端面103上的连接预留孔108可拆卸式连接，以用于固定支承预制板体11。纵向施力装置38支承于地面上，且与对应的内端面104或外端面103上的连接预留孔108可拆卸式连接，通过纵向施力装置38向第二块预制板体11施加朝支承于定位支承装置37上的第一块预制板体11靠紧的推力，以使咬齿形连接结构39通过拼接剂40相互咬紧固定。

本发明连接结构的第四实施例的具体实施方式中，如图18所示，咬齿形连接结构39包括设置于预制板体11第一拼接面101上且沿第一拼接面101宽度方向依次设置的凹槽391、及设置于相邻预制板体11的第一拼接面101或第二拼接面102上且与凹槽391配合的齿键392。优选地，为了加强连接性能，浮置板单元块10在预制出厂时，齿键392与凹槽391也可以是预制好的钢板并与预制板体11一体成型，拼接剂40在钢板上具有更好的拼接性能。拼接剂40为环氧树脂胶。定位支承装置37包括由钢板搭设而成的支承架、及用于将支承架与预制板体11或地面固定的锁紧螺钉。纵向施力装置38为油压千斤顶或电控液压千斤顶。

本发明的一种拼装连接施工方法，用于施工出具有本发明连接结构的第四实施例的拼装式浮置单元板，施工方法包括以下步骤：

在轨道基础上划线标识出浮置板单元块10的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块10吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块10的摆放位置；

吊装第二块浮置板单元块10至上述位置，并调整第二块浮置板单元块10的摆放位置，使相邻两块浮置板单元块10之间形成咬齿形连接结构39，即使第一拼接面101上的凹槽391与相邻第一拼接面101或第二拼接面102上的齿键392相互咬齿；

通过浮置板单元块10的连接预留孔108安装定位支承装置37以将浮置板单元块10固定支承于地面上，通过相邻浮置板单元块10的连接预留孔108安装纵向施力装置38；

在咬齿形连接结构39的连接面上分别涂抹拼接剂40，或在咬齿形连接结构39的连接面间灌注拼接剂40，即在凹槽391、齿键392的连接面上分别涂抹环氧树脂胶，或在凹槽391与齿键392之间灌注环氧树脂胶；

启动纵向施力装置38施加推力，以使咬齿形连接结构39通过拼接剂40相互咬紧，目的是使得拼接剂40在压力下迅速完成固化，提供良好的拼接性能；

拆卸定位支承装置37和纵向施力装置38。

按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块10以形成具有权利要求6的连接结构20的拼装式浮置单元板。

本发明连接结构的第四实施例中，该种拼装方式充分利用了齿键与凹槽相互匹配耦合的尺寸构造性质、拼接剂协助连接的物理性质，不需要额外器具就可以轻松实现相邻预制板体11的精准定位拼接，且充分利用了齿键凹槽的特殊构造与拼接剂的强度作为良好承剪性能的保障，且施工操作简单，施工效率高，相邻浮置板单元块10之间连接紧固、结构强度高。

可选地，本发明连接结构的第五实施例，如图19和图20所示，相邻两预制板体11之间设有灌注腔。连接结构20包括预埋于第一块预制板体11的第一连接管43、及预埋于与第一块预制板体11相邻的第二块预制板体11的第二连接管44，第一连接管43和第二连接管44均为两端连通的空心管，且第一连接管43和第二连接管44的进流端分别与对应的上表面105连通，第一连接管43和第二连接管44的出流端分别由对应的第一拼接面101或第二拼接面102伸出后在灌注腔中相互套接并卡紧，并第一连接管43和第二连接管44出流端的侧壁分别设有与灌注腔连通的出浆孔430。连接结构20还包括填充于第一连接管43和第二连接管44中的混凝土连接柱34、及由出浆孔430溢出至灌注腔的混凝土形成的混凝土连接层22，混凝土连接层22包覆第一连接管43或第二连接管44的出流端。

本发明连接结构的第五实施例的具体实施方式中，如图19和图20所示，第一连接管43的外径小于第二连接管44的外径，且第一连接管43的外表面设有卡扣431，第二连接管44的内表面设有与卡扣431匹配的卡槽441，并且只有当第一连接管43伸入第二连接管44的角度正确时，卡扣431与卡槽441才能完成耦合。第一连接管43和第二连接管44外均包覆有弹性材料23，用于应对混凝土受温度影响产生的变形并防止第一连接管43和第二连接管44腐蚀。第一连接管43和第二连接管44两者的进流端分别垂直于预制板体11的上表面，两者的出流端分别与进流端垂直。预制板体11的第一拼接面101及相邻预制板体11的第一拼接面101或第二拼接面102上分别设有配合设置的容置槽109，两个容置槽109配合形成灌注腔，且预制板体11的第一拼接面101及相邻预制板体11的第一拼接面101或第二拼接面102上还分别设有配合作用的密封垫45，密封垫45用于密封相邻预制板体11之间的间隙。

本发明的一种拼装连接施工方法，用于施工出具有本发明连接结构的第五实施例的拼装式浮置单元板，施工方法包括以下步骤：

在轨道基础上划线标识出浮置板单元块10的位置，并将预先加工好的第一块浮置板单元块10吊装至该位置，并调整第一块浮置板单元块10的摆放位置；

吊装第二块浮置板单元块10至上述位置，并调整第二块浮置板单元块10的摆放位置，使第一连接管43和第二连接管44相对布设；

推动相邻浮置板单元块10相互靠近以使第一连接管43和第二连接管44相互套接并卡紧，需要说明的是，卡扣431与卡槽441的设计使得只有第一连接管43与第二连接管44的角度正确才能相互伸入，避免了拼装时弄错浮置板单元块的方向，至此完成浮置板单元块10的定位，此时预制板体11上的密封垫45与相邻预制板体11上的密封垫45相互压紧，进而使得相邻浮置板单元块10的两个容置槽109结合成一个完整的密封灌注腔；

从第一连接管43或第二连接管44的进流端灌注混凝土以形成填充第一连接管43和第二连接管44的混凝土连接柱34、及填充灌注腔且包覆第一连接管43和第二连接管44出流端的混凝土连接层22，灌注时，从任意连接管的进流端灌注混凝土，由于第一连接管43和第二连接管44上均开设有出浆孔430，根据连通器原理，混凝土会逐渐充满密封灌注腔，然后在另外一根连接管的进流端冒出，此时说明灌注腔已灌满混凝土，待混凝土成型即可完成浮置板单元块10的拼装；

按照上述步骤依次定位、拼装其余浮置板单元块10以形成具有权利要求7的连接结构20的拼装式浮置单元板。

本发明连接结构的第五实施例中，拼装方式采用外径不同的大-小管道、卡扣与卡槽的方式对接拼装相邻预制板单元块，该种设计具有防呆功能，只有定位角度正确方可成功拼接，定位拼装工作简单易行；由于拼接面剪力在拼接面中部附近达到最大，此处最有可能开裂，故采用灌注腔的方式构成混凝土层，以加强相邻预制板单元块的抗剪性能，连接完成后，拼接面所在位置的弹性密封垫还可以视为伸缩缝，防止板体外侧在轨道线路延伸长度方向因温度变化带来的因混凝土收缩徐变而产生的裂缝。

需要说明的是，本发明连接结构的五个实施例是可以根据需要灵活进行交叉组合使用的，如：本发明连接结构的第四实施例也可以结合本发明连接结构的第三实施例组合使用，这样的好处在于第三实施例的预应力筋保证了相邻浮置板单元块拼接面上始终受到压力，避免界面拼接剂承受往复应力作用而导致的拼接性能劣化，优化了浮置单元板的受力条件、延长浮置单元板的使用寿命。上述实例只是拼装方式的一种具体体现，灵活交叉组合使用各种浮置板单元块的拼装方式，不仅可以更加可靠地传递剪力并优化浮置单元板受力条件，同时还可以进一步增强浮置单元板的整体性，提高系统的适用性和使用寿命。

可选地，本发明预制板体的第一实施例，如图1和图2所示，预制板体11沿水平方向的截面呈直角梯形。第一拼接面101构成直角梯形的斜边。第二拼接面102构成直角梯形的直角边。外端面103和内端面104分别构成直角梯形的上顶边和下底边。本发明的第一实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第一拼接面101拼接连接时，可形成沿直线延伸的直线型浮置单元板，如图3所示，且该直线型浮置单元板的端部可以为直角，以便浮置单元板与相邻浮置单元板的装配连接；本发明的第一实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第二拼接面102拼接连接时，可形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板，如图4所示，且该曲线型浮置单元板适用于转弯半径较大的浮置板道床段，并通过设置第一拼接面101与相邻两侧面斜交的角度，可改变曲线型浮置单元板的弯曲弧度，以适应任意转弯半径的浮置板道床段。

本发明预制板体第一实施例的第一具体实施例，对于曲线地段浮置单元板，当用于安装、支承浮置单元板的轨道基础位于曲线外侧的超高不够时，也可以对预制板体11进行进一步优化设计以满足超高的要求，即预制板体11还包括与上表面105相对设置的下底面。下底面为由内端面104至外端面103方向逐渐朝下侧倾斜的斜面，如图2所示，通过灵活改变预制板体11下底面在横向上的倾斜度即可满足任意曲线超高的要求，调节灵活、可靠。

进一步地，本发明预制板体的第一实施例中，预制板体11的上表面105上还设有垂直上表面105且贯穿预制板体11的安装预留孔组。安装预留孔组用于安装用于隔振降噪的隔振器。

优选地，本发明预制板体第一实施例的第二具体实施例，如图5所示，承轨台组的数量为一组且布设于预制板体11纵向的中部位置，承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间隔布设。安装预留孔组的数量为一组，安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于承轨台组的两端且分别靠近内端面104和外端面103，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较短时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为一组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。

优选地，本发明预制板体第一实施例的第三具体实施例，如图6所示，承轨台组的数量为多组，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔排布，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组与承轨台组一一对应设置，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于对应设置的承轨台组的两端，且分别靠近内端面104和外端面103布设，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。

优选地，本发明预制板体第一实施例的第四具体实施例，如图7所示，承轨台组的数量为多组且为偶数，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔排布，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组的数量为承轨台组数量的一半，且安装预留孔组分设于每相邻两组承轨台组之间，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107沿预制板体11的横向间隔布设，且两个安装预留孔107分别靠近对应设置的内端面104和外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组且为偶数，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。本发明预制板体第一实施例的第三具体实施例相比于本发明预制板体第一实施例的第四具体实施例，当承轨台组的组数相同时，第三具体实施例中的安装预留孔组的组数多于第四具体实施例，形成加密板型，加强轨道刚度以提高行车安全性与稳定性。

可选地，本发明预制板体的第二实施例，如图8和图9所示，预制板体11沿水平方向的截面呈等腰梯形。第一拼接面101和第二拼接面102分别构成等腰梯形的两个等腰边。内端面104构成等腰梯形的上顶边。外端面103构成等腰梯形的下底边。本发明的第二实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第一拼接面101拼接连接时，可形成沿直线延伸的直线型浮置单元板，如图10所示，且该直线型浮置单元板的端部可以为直角，以便浮置单元板与相邻浮置单元板的装配连接；本发明的第二实施例中，当相邻的第一块预制板体11的第一拼接面101与第二块预制板体11的第二拼接面102拼接连接时，可形成具有弯曲曲度的曲线型浮置单元板，如图11所示，且该曲线型浮置单元板适用于转弯半径较大的浮置板道床段，并通过设置第一拼接面101与浮置单元板的横向方向的夹角，可改变曲线型浮置单元板的弯曲弧度，以适应任意转弯半径的浮置板道床段。

本发明预制板体第二实施例的第一具体实施例，对于曲线地段浮置单元板，当用于安装、支承浮置单元板的轨道基础位于曲线外侧的超高不够时，也可以对预制板体11进行进一步优化设计以满足超高的要求，即预制板体11还包括与上表面105相对设置的下底面。下底面为由内端面104至外端面103方向逐渐朝外侧倾斜的斜面。如图9所示，通过灵活改变预制板体11下底面在横向上的倾斜度即可满足任意曲线超高的要求，调节灵活、可靠。

进一步地，本发明预制板体的第二实施例中，预制板体11的上表面105上还设有垂直上表面105贯穿预制板体11的安装预留孔组。安装预留孔组用于安装用于隔振降噪的隔振器。

优选地，本发明预制板体第二实施例的第二具体实施例，图未示，承轨台组的数量为一组且布设于预制板体11纵向的中部位置，承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间隔布设。安装预留孔组的数量为一组，安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于承轨台组的两端且分别靠近内端面104和外端面103，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较短时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为一组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。

优选地，本发明预制板体第二实施例的第三具体实施例，如图12所示，承轨台组的数量为多组，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔排布，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组与承轨台组一一对应设置，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107分设于对应设置的承轨台组的两端，且分别靠近内端面104和外端面103，即两个安装预留孔107分设于对应的承轨台组的两个承轨台12的外侧，且分别靠近对应的内端面104或外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。

优选地，本发明预制板体第二实施例的第四具体实施例，图未示，承轨台组的数量为多组且为偶数，多组承轨台组沿预制板体11的纵向依次间隔布设，各承轨台组包括两个承轨台12，两个承轨台12沿预制板体11的横向间距布设。安装预留孔组的数量为承轨台组数量的一半，且安装预留孔组分设于每相邻两组承轨台组之间，各安装预留孔组包括两个安装预留孔107，两个安装预留孔107沿预制板体11的横向间隔布设，且两个安装预留孔107分别靠近对应设置的内端面104和外端面103。当预制板体11沿纵向的长度较长时，其上承轨台组和安装预留孔组的数量分别为多组且为偶数，且承轨台组的组数和每组数量的设置、及安装预留孔组的组数和每组数量的设置，均用于在预制板体11上尽可能形成均匀、对称的结构设置，以使预制板体11受力均匀，进而增强行车安全性和稳定性，并提高减振效果，降低形成噪音。本发明第二实施例的第三具体实施例相比于本发明第二实施例的第四具体实施例，当承轨台组的组数相同时，第三具体实施例中的安装预留孔组的组数多于第四具体实施例，形成加密板型，加强轨道刚度以提高行车安全性与稳定性。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。