一种分体式连续支撑道床系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种城市道路交通用道床系统，尤其涉及一种分体式连续支撑道床系统，属于轨道交通技术领域。
【背景技术】
[0002]在传统的轨道交通中，钢轨通过扣件与承轨台或枕木固定在一起，然后放置于有砟或无砟道床上，在整个施工过程中，工序较多，施工周期较长，对周围环境影响较大，施工效率低下；扣件在使用过程中容易松动，为了保障行车安全，需要经常对扣件进行检查并重新拧紧，维护工作量大，成本高；另外，传统轨道钢轨直接暴露在空气中，行车过程中产生的噪音和振动会大量的辐射到周围环境，对周边居民生活影响巨大；同时，传统结构和材料在环保方面考虑较少。
[0003]为了解决传统轨道的上述技术问题，有人提出了采用嵌入式轨道来解决噪音的问题，如申请号为200720097924.3，公告号为CN201103082Y，名称为《嵌入式承重轨道》的中国实用新型专利，其公开了一种嵌入式承重轨道，具体公开了一种在钢轨表面和轨底上有底漆保护层，在钢筋混凝土道床上通过支座固定有承轨槽，在承轨槽内每隔1-2米设置有调整轨道标高及轨底坡度的第一绝缘垫板和第二绝缘垫板；在钢轨两侧与两绝缘垫板相应的位置分别设置有调整轨道横向位置的第一挡块和第二挡块，在轨底盖面、钢轨轨腰和承轨槽之间设置有与钢轨和承轨槽粘接的锁定钢轨的树脂填充料。该嵌入式承重轨底虽然能够有效缓冲列车施加于钢轨的冲击载荷和振动载荷，起到减振和减少噪音的作用；但这种结构的承重轨道还存在以下缺点:
[0004]1、该嵌入式承重轨道主要是采用点支撑，其支撑效果不佳，垫板在钢轨下面起到支撑作用，并且垫板间断铺设，无法连续铺设；
[0005]2、需要扣件或者其他锚固件来进行固定；
[0006]3、该嵌入式承重轨道是在钢板槽里进行的，并不是在预制道床板中直接进行；
[0007]4、该嵌入式承重轨道的受重面积小，只能够针对标准轨使用，在槽型轨中使用起来不便，且并未解决传统轨道施工慢的问题。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型的目的在于:提供一种分体式连续支撑道床系统，解决现有嵌入式承重轨道存在的减振降噪效果不佳，施工受气候影响大，工艺复杂，施工成本高，后期维护工作要求多的技术问题，同时也能满足路面对轨道高度有特殊要求的地方。
[0009]本实用新型的目的是通过下述技术方案来实现:一种分体式连续支撑道床系统，包括钢制承轨槽、基础、连接钢制承轨槽和基础的预埋钢板，以及预埋钢筋；所述钢制承轨槽包括槽型钢轨、折弯板、筋板、锚钉、底板、侧板、高分子浇注料体和弹性垫板；槽型钢轨设于弹性垫板上，弹性垫板在钢制承轨槽的底板上连续铺设；侧板和底板焊接形成“U”形的填充腔，高分子浇注料体填充于该填充腔内；折弯板固定于“U”形填充腔的内部侧壁上，筋板和锚钉固定于“U”形填充腔外部侧壁上。
[0010]作为优选，钢制承轨槽的外部被混凝土层包裹，并用锚钉锚固，钢制承轨槽通过预埋钢板、预埋钢筋与基础连接。
[0011]作为优选，钢制承轨槽通过混凝土层与基础连接。
[0012]本实用新型中部分零件的作用如下:
[0013]1、钢轨:可以是槽型轨或普通钢轨，钢轨在使用前需去除表面浮锈，并进行相应的底涂处理以保证后期与相关材料的粘接。
[0014]2、弹性垫板:采用聚氨酯发泡垫板制成，长度为I米或1.5米；弹性垫板在钢轨下面连续铺设，这点不同于传统轨道，传统轨道的弹性垫板起到支承的作用，并且是间断铺设。聚氨酯发泡垫板通过粘接剂与钢制承轨槽底粘接。
[0015]3、承轨槽:采用钢结构，该承轨槽的尺寸和形状可根据设计要求变化，结构工厂内制作，满足快速施工的要求。
[0016]4、高分子浇注料体:采用聚氨酯弹性体材料锁固钢轨，保证钢轨各向刚度合适，同时起减振降噪作用。
[0017]5、预埋钢板、预埋钢筋:基础预埋件，连接钢制承轨槽和基础。可以是预埋在基础中或者是后期在基础上植筋后焊接的预埋钢板。
[0018]与现有技术相比，本实用新型的有益效果:本实用新型分体式连续支撑道床系统，能够满足现有城市交通的需要，环保性高，具体来说，与前文所述《嵌入式承重轨道》相比具备以下优点:
[0019]1.线路施工周期更短:将承轨槽与预制混凝土轨道板分开，单独制作，降低了预制件的复杂度及重量，便于生产、运输及施工；
[0020]2.施工质量更易保证:承轨槽在工厂内提前完成制作，避免了天气环境对施工现场铺轨及锁固钢轨的影响，并能有效的锁固轨道，防止胀轨；
[0021]3.轨道结构高度更低:道床系统整体高度接近钢轨高度，使其能够应用于对道床系统高度有特殊要求的地方。
[0022]4.轨道结构高度更易控制，并有效控制线路振动及噪声:承轨槽中钢轨采用连续支撑，支撑效果佳，并且连续铺设，铺设效率高。
【附图说明】
[0023]图1是本实用新型分体式连续支撑道床系统的剖面结构示意图；
[0024]图2是图1中承轨槽的结构示意图；
[0025]图3是混凝土包裹钢制承轨槽结构示意图。
[0026]图中:1_钢制承轨槽，2-槽型钢轨，3-折弯板，4-筋板，5-锚钉，6-底板，7-预埋钢板，8-基础，9-预埋钢筋， 10-弹性垫板， 11-侧板，12-高分子浇注料体。
【具体实施方式】
[0027]下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
[0028]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了相互排斥的特质和/或步骤以外，均可以以任何方式组合，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换，即，除非特别叙述，每个特征之一系列等效或类似特征中的一个实施例而已。
[0029]如图1、2、3所示，本实用新型分体式连续支撑道床系统，其包括钢制承轨槽1、基础8、连接钢制承轨槽I和基础8的预埋钢板7，以及预埋钢筋9 ;钢制承轨槽I在工厂中预先制作，然后在现场进行组装。所述钢制承轨槽I包括槽型钢轨2、折弯板3、筋板4、锚钉5、底板6、侧板11、高分子浇注料体12和弹性垫板10。
[0030]槽型钢轨2设于弹性垫板10上，弹性垫板10在钢制承轨槽I的底板6上连续铺设；侧板11和底板6焊接形成“U”形的填充腔，高分子浇注料体12填充于该填充腔内；折弯板3固定于“U”形填充腔的内部侧壁上，筋板4和锚钉5固定于“U”形填充腔外部侧壁上，起到稳定的作用。钢制承轨槽焊接后在“U”形填充腔内填充由高分子材料制成的高分子浇注料体，该高分子材料是由室温固化型聚氨酯配上一定粒径的橡胶颗粒和其他助剂搅拌而成；橡胶颗粒的粒径范围为0.5mm至5mm之间，环保、绝缘、无污染。该材料属节能环保型材料，且具有良好的减振降噪能力。通过高分子降噪填充料来实现固定并提供轨道需要的三向刚度。
[0031]钢制承轨槽I的外部被混凝土层包裹，并用锚钉5锚固，钢制承轨槽I通过预埋钢板7、预埋钢筋9与基础8连接。将厂内预制好的钢制承轨槽在现场按照道床施工图进行施工。钢制承轨槽与预埋在基础上的预埋钢板焊接固定，并用锚钉与外部包裹的混凝土锚固。预埋钢板在钢轨纵向间隔分布，间隔距离2m。
[0032]或者采用现浇混凝土，将钢制承轨槽I整体包裹并与基础8连接。
[0033]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种分体式连续支撑道床系统，其特征在于:包括钢制承轨槽(I)、基础(8)、连接钢制承轨槽(I)和基础(8)的预埋钢板(7)，以及预埋钢筋(9);所述钢制承轨槽(I)包括槽型钢轨(2)、折弯板(3)、筋板(4)、锚钉(5)、底板(6)、侧板(11)、高分子浇注料体(12)和弹性垫板(10);槽型钢轨(2)设于弹性垫板(10)上，弹性垫板(10)在钢制承轨槽(I)的底板(6)上连续铺设；侧板(11)和底板(6)焊接形成“U”形的填充腔，高分子浇注料体(12)填充于该填充腔内；折弯板(3)固定于“U”形填充腔的内部侧壁上，筋板(4)和锚钉(5)固定于“U”形填充腔外部侧壁上。
2.如权利要求1所述的一种分体式连续支撑道床系统，其特征在于:钢制承轨槽(I)的外部被混凝土层包裹，并用锚钉(5)锚固，钢制承轨槽(I)通过预埋钢板(7)、预埋钢筋(9)与基础(8)连接。
3.如权利要求1所述的一种分体式连续支撑道床系统，其特征还在于:钢制承轨槽(I)通过混凝土层与基础(8)连接。
【专利摘要】本实用新型公开了一种分体式连续支撑道床系统，包括钢制承轨槽、基础、连接钢制承轨槽和基础的预埋钢板，以及预埋钢筋；所述钢制承轨槽包括槽型钢轨、折弯板、筋板、锚钉、底板、侧板、高分子浇注料体和弹性垫板；槽型钢轨设于弹性垫板上，弹性垫板在钢制承轨槽的底板上连续铺设；侧板和底板焊接形成“U”形的填充腔，高分子浇注料体填充于该填充腔内；折弯板固定于“U”形填充腔的内部侧壁上，筋板和锚钉固定于“U”形填充腔外部侧壁上。本实用新型低高度连续支撑分体式道床系统环保性高，线路施工周期更短。由于其结构高度低的特性，能够满足对道床系统整体高度有特殊要求的地段。
【IPC分类】E01B2-00
【公开号】CN204343108
【申请号】CN201420801294
【发明人】焦洪林, 罗炯, 杨刚, 岳军, 周斌, 刘光胜, 费学梅, 何云伟
【申请人】成都市新筑路桥机械股份有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2014年12月18日