专利名称：切割织物的设备、切割织物的方法、以及切割和堆叠织物的方法
技术领域：
本发明涉及一种方法和设备，其中切割织品类整块布料或在织物堆叠工作台上特定位置处堆叠被切割布料的工序可被有效地实施更长的时间。
背景技术：
用于西方风格布料和日本风格布料的织物以非常长的整块布料形式被提供，接着所述布料被切割至所需长度。被切割的整块布料被进一步切成具有多种特定形状的各个部分之后，所述各部分在缝制过程中被缝制，以提供所需的衣服，所述衣服接着被投放于市场。对于西装的衣服材料，每件西装的织物的长度稍微短于两米，宽大约为一米。具有这种尺寸的织物尽管自身重量轻，但因为面积大，因此难于处理。各种改进的方法被提出，以自动或半自动地堆叠通过切割成卷的整块布料而获得的织物[例如，JP-A-10(1998)-140468(图8，和段落0020和0021)，以及JP-A-10(1998)-140469]。
接着，JP-A-10(1998)-140469中示出的织物的切割和堆叠原理将参考图1A至1D和图2被描述。在图1A中，两个电机或传送机移动电机和传送机旋转电机、以及用来连接一对辊子的连接带被示出。这些也存在于图1B至1D中的元件在图1B至1D中被简化省略。图2是显示刀具、织物和传送带之间位置关系的截面示意图。
首先，如图1A显示，织物1是从整块布料中被拽至刀具2下的特定位置处，并利用刀具2切割成特定图案(所述刀具可在成直角的四个方向上移动)(在这个阶段，在上端辊子3和下端辊子4之间伸展穿过四个传送辊子5a、5b、5c和5d的环状传送带6具有这样的结构使得上端辊子3位于织物堆叠台7左侧端部附近的上方)。在此情况下，刀具2直接切割与传送带6接触的织物。
具有导向板8且在其侧表面上固定有上端辊子3的上滑动部分9，通过一对连接带辊子10a和10b张紧的连接带11，被连接至下滑动部分，所述下滑动部分的侧表面上固定有下端辊子4。传送机移动电机12被可开关地连接至下连接带辊子10b。传送机旋转电机14通过离合器13被可开关地连接至所述四个传送辊子中的右下传送辊子5d。当传送机旋转电机14开启并且离合器13开启的时候，传送带6沿第一旋转方向移动。当传送机旋转电机14断开并且离合器13开启时，电机14通过离合器13施加制动力至传送带6，或施加制动功能。当离合器被断开时，传送机旋转电机14对传送带6不做功。为代替图中显示的传动机移动电机和传动机旋转电机，例如单个电机可安装在织物堆叠台7下。所述电机通过带与上方的辊子5d和上方的辊子10b连接，并且仅在需要时，电机的旋转可通过使用离合器而被传递至辊子5d和/或辊子10b。
即使移动传送带的传统方法被尝试，以在此阶段沿前进方向(图1的左方向)传送被切割的织物1a，被切割的织物1a也不能沿前进方向被传送，因为上端辊子3到达了左端附近，处于图1A显示的状态。
然而，当传送机旋转电机14和离合器在切割被完成后立即被开启、处于图1A显示的状态时，电机14的旋转力因此被传递至传送带6。接着，传送带6移动，使得它的顶面(与织物1接触的表面)朝向上端辊子3移动，它的底面朝向下端辊子4移动。因此，整个传送带6在图1B中箭头显示的方向上旋转，以将它的状态改变至图1C显示的状态。在被切割织物1a的传送过程中，采用适当的装置向整块布料附近的织物1施加制动力，使得织物在切割前没有被移动。
当传送机移动电机12在离合器13被开启、并且传送机旋转电机被关闭以对传送带6顶面侧施加制动力的条件下被开启时，上滑动部分9从图1C中的位置沿右手方向移动，使得被切割的织物1a被导向板8引导，以被堆叠在织物堆叠台7上。在这种情况下，切割前刀具被放在织物1上方，使得随后利用刀具2将被切割的织物的切割操作可与堆叠操作同时执行，以缩短操作时间。图1A至1D中显示的工序循环把织物1a堆叠在织物堆叠台7上。
虽然在参考图1的描述中，传送带利用传送机旋转电机和离合器的组合而被旋转和制动，但是传送机旋转电机可仅旋转传送带，另一个制动机构可制动传送带。
刀具可在所有的四个方向上移动，以改变它的位置，从而能够通过沿传送带运行方向和宽度方向移动，而使织物在所需位置处被切割。图中显示的设备包括(除了可移动的刀具外)用来堆叠被刀具切割的织物的织物堆叠机构，和用于把将被切割的整块织物布料传送至切割被实施的位置、并用于将被刀具切割的织物移动到织物堆叠台上的环形带。织物堆叠台的长度长于织物的长度，优选多于织物长度的两倍，使得当多个织物堆存在于长度方向上时，或当单个织物堆存在时，多个堆叠位置可被形成，并且织物堆可堆在所述位置中的任何一处。
因为在上述传统织物切割和堆叠设备中，与传送带6接触的织物直接使用刀具2被切割，所以刀具2频繁地损坏传送带6，从而难于实现设备的更长的使用寿命。当切割不是从织物的边缘开始，而是从织物的中部开始时，起动切割的切口很难形成在织物上，使得很难通过切割获得所需的形状。
用于传统织物切割的刀具通过旋转地接合板簧16的基端和旋转的刀片架17而被构成，下刀片(刀具)2的下端利用板簧17的弹性与织物点接触。当旋转刀片架17前进(朝图2的左手方向)时，下刀片18的前端铲起织物1并使织物1浮动，使得与旋转刀片19接触的织物被切割成特定形状。
下刀片2不仅切割织物1，还通过接触与织物底面接触的传送带6而损坏传送带6。此外，当用下刀片2的切割是从织物1的中部开始时，剪切力被不仅被施加到织物，还由于织物与传送带6接触的原因被施加至传送带，这样剪切力被减弱了，以至于不能在织物1中产生启动切割用的切口。
虽然与利用传送机切割和堆叠织物的设备相关的问题被描述了，但是这些问题不仅发生在用于切割和堆叠织物的设备中。例如存在一种设备，其中工人将织物放在固定的薄板上，所述薄板的两端围绕圆杆被固定，织物通过具有上述结构的刀具被切割，并由工人将织物从固定薄板上转换至另一地方。对于具有传送机的设备的类似问题，或刀具对固定薄板的损坏在设备的切割过程中产生了。
发明内容
本发明的目的是通过克服现有技术的上述不足，提供一种切割织物的方法、切割和堆叠织物的方法、以及用于切割的设备，通过改进切割织物的刀具，所述设备可获得更长的使用寿命并且能够提高切割准确度。
首先，本发明提供一种利用传送织物的传送机和切割织物的刀具来切割织物的方法，其特征在于，包括利用刀具切割不与传送带接触的织物的步骤。其次，本发明提供一种切割和堆叠织物的方法，所述方法利用了织物堆叠台、传送带和切割织物的刀具，其中所述传送带通过在包括上述织物堆叠台的空间中移动自身来传送织物，其特征在于，包括利用刀具切割不与传送带接触的织物的步骤和通过移动传送带在织物堆叠台上堆叠被切割的织物的步骤。本发明还提供了一种切割织物的设备，包括载带织物运行以传送织物的传送带、位于所述传送带上方并与织物接触以切割织物的刀具、以及在织物和传送带之间运行的同步构件，以与刀具的水平运动同步(这些发明可被概括起来，在下文中还可被称作“第一发明”)。第四，本发明提供了一种切割织物的方法，所述方法利用了放织物的固定薄板和切割织物的刀具，其特征在于，包括利用刀具切割不与固定薄板接触的织物的步骤。第五，本发明提供了一种切割织物的设备，包括放织物的固定薄板、位于所述固定薄板上方并与织物接触以切割织物的刀具、以及在织物和固定薄板之间运行的同步构件，以与刀具的水平运动同步(这些发明可被概括起来，在下文中还可被称作“第二发明”)。
本发明将在下文中被详细描述。
在第一发明中，当用刀具切割传送带上的织物时，织物不与传送带接触，从而刀具不损坏传送带，并且起动切割操作的切口可容易地在织物的不与织物边缘接触的中间部分中被形成，使得整个织物可被准确地切割。
在第一发明中，为了在切割的时候，织物不与传送带接触，需要在两者之间形成空间，或在两者之间插入物质。然而，只要传送机具有传送织物的功能，两者就不能总保持非接触的状态，两者仅在切割的时候保持在非接触的状态。
为了这个目的，在使用刀具切割织物的过程中，一构件被放置成与织物底面和传送带顶面接触。换句话说，所述构件需要与刀具的运动同步(同步构件)。
当凹入部分被形成在同步构件顶面上或者与织物接触的表面上时，与织物接触的刀具可向下移动，同时在它的前端保持织物，而没在刀具切割织物过程中被传送带或同步构件自身阻碍。因此，基本所有的切割力都给了织物，准确的切割可从刀具被接触的点处被起动。与如图2所示在刀具使织物浮起(float)后切割才被起动的传统织物切割相比较，在此实施例中，所有的切割准确度均被提高了，包括切割从织物边部起动的情况。
在与第一发明不同的第二发明中，织物被固定在固定薄板上面它的位置处，而不使用传送机。同样在这种情况下，当切割以传统方法实施时，固定薄板被损坏，从而不能被使用更长的时间。
因此，同样在第二发明中，织物和固定薄板至少在切割过程中不相互接触。
为了这个目的，在使用刀具切割织物的过程中，一种构件被放置成与织物底面和固定薄板顶面接触。所述构件被要求与刀具的运动同步(同步构件)，类似第一发明。凹入部分按需要被形成在同步构件顶面上或者与织物接触的表面上。
当在第一发明和第二发明中，同步构件的顶面是平坦的时候，下降的刀具在切割过程中接触同步构件表面上的织物，这样切割被立即起动。切割可在同步构件上实施，而不改变织物的形状，这样切割操作本身平稳地进行。然而，在这种情况下，刀具与同步构件穿过织物的接触产生一个问题，所述刀具可能被损坏，以至于减少其寿命。
为了防止这种事情发生，可利用在其顶面具有凹入部分的同步构件来切割织物。在这种情况下，下降的刀具在切割过程中与织物接触，与刀具接触的织物朝凹入部分的内部变形，并在凹入部分被切割，使得刀具很少接触凹入部分的内壁，以在刀具中基本不产生损坏。
因为在与刀具接触的织物下面没有同步构件，所以如上所述，当刀具下降接触织物时，织物向凹入部分内部变形，使得切割的起动位置不固定。此外，当切割从织物内部起动时，用于起动的切割很难形成。总之，切割操作不能被准确地实施。
在这种情况下，织物保持构件可被安装，它相对织物位于同步构件对面，织物保持构件与刀具同步移动，并在凹入部分两侧在同步构件上压利用刀具被切割的织物。在这种方式中，由于织物以高的张力被保持在凹入部分的两个上边部之间而很少发生变形，所以与织物接触的刀具立即起动切割操作，以执行准确的切割。当切割操作从织物内部开始时，由于织物没有松弛，所以准确的切割可从预期位置开始。
由于在传统织物切割方法中，在进行织物切割操作时，传送织物的传送带或在其上放置织物的固定薄板和织物相互接触，所以在使用刀具的织物切割操作中，刀具频繁地损坏了传送带或固定薄板。然而，在本发明中，织物可被容易地、精确地切割，因为传送带或固定薄板不与织物接触，或者刀具不受传送带或固定薄板的影响，并仅接触织物。
因此，由于本发明适用于各种织物，如需要切割的布料等，并且本发明实现了切割步骤的自动化，这在以前是困难的，所以本发明促成了包括织物供给、切割和堆叠的多个步骤的完全自动化，或者对固定薄板上的织物实施切割而不损坏固定薄板。
图1A至1D是除现有技术之外，显示应用至本发明的切割和堆叠织物的主要原理的示意图。
图2是显示刀具、织物和传送带之间的位置关系的截面示意图。
图3是显示本发明所述的切割和堆叠织物的设备的实例1的透视图。
图4是图3中刀架的纵向侧面截面图。
图5是图4的主要部分的平面图。
图6是图5中同步构件的透视图。
图7A至7C是说明利用实例1的设备切割织物的工序的示意图。
图8A和8B是说明实例2所述的切割和传送织物的工序的示意图。
图9是说明本发明实例3所述利用固定薄板切割织物的方法的示意图。
图10A和10B是显示本发明实例4所述的织物保持构件的纵向截面示意图，图10A显示了织物保持构件位于织物上方处的情况，图10B显示了织物保持构件被降低，以朝突出构件挤压织物的情况。
图11是沿图10B的线A-A取的纵向截面图。
图12是与图5对应的图11的平面图。
标记描述30织物堆叠台33传送带34托架 35刀架的导轨36连接构件 37刀架40用于支撑上同步磁体的金属附件44用于安装上同步磁体的板45上同步磁体47滑块导轨49滑块 50用于连接下同步磁体的板51下同步磁体52下吸持磁体56纵向可移动框架62中心轴67片75下刀片77同步构件 79突出构件80沟槽 81上吸持磁体85整块布料 86织物87切割图案具体实施方式
如前面所述，在本发明中，至少在切割时，织物与传送带或固定薄板分离，这样织物切割不直接受传送带或固定薄板的影响。因此，所述装置没有被特别限制，通常与刀具同步运动的同步构件被放置在传送带或固定薄板之间且在刀具和织物下方，刀具下降以切割同步构件上的织物。
刀具通常容纳在刀架中，所述刀架在传送织物的传送带或者固定薄板的宽度方向(Y方向)上运动。运行刀架的托架在传送带或者固定薄板的长度方向(X方向)上运动。刀架和托架运行的组合使得刀具能够到达织物上任何位置。刀具被旋转地绕轴支撑，这样刀具可在任何方向上运行，以任何角度切割织物。
例如，下一种结构被应用，以与刀具同步地运行同步构件。
在刀架的下面传送带或固定薄板的下方，滑块导轨被安装在垂直于传送带或固定薄板运行方向的方向上，所述滑块导轨的整个长度与传送带或固定薄板的宽度相同或比之更长。沿滑块导轨在传送带或固定薄板的宽度方向上运行的滑块被安装在滑块导轨上。滑块包括下同步磁体，所述下同步磁体使得滑块与刀架或刀具同步运行。具体地说，刀具安装在刀架上，使得刀架可在纵向方向上移动，并所述刀架被固定在水平方向上。上同步磁体安装在刀具附近，并被下同步磁体吸引，使得滑块和刀具以同步方式运行。
除了下同步磁体之外，下吸持磁体被安装在滑块上，与下吸持磁体对应的上吸持磁体被安装在同步构件上。因此，同步构件与滑块同步运行，从而也与刀具同步运行。
虽然通过以这种方式同步运行刀具和滑块，理论上能够实现准确的织物切割，但是在Y方向上的滑块运动相对于Y方向上的刀具运动有些延迟，这样十分准确的切割有时不能被实施。为了防止这种情况的发生，用来在导轨上移动容纳刀具的刀架的刀架同步带和沿滑块导轨移动滑块的滑块同步带稳定地相互同步。准确的切割是可能的，例如通过使用齿轮或环形带绑定两个同步带。
为了实现切割，在切割开始前，刀具被置于织物上方，接着刀具下降以接触织物。在这种情况下，将被切割的织物在它与刀具的接触点处与同步构件接触。当沟槽形成在同步构件顶面上时，刀具被呈现在沟槽上方，就像浮动一样。
当织物被在前述条件下运行的刀具切割时，切割可被准确地实施，因为织物在同步构件上被切割，所述同步构件比传送带或固定薄板更不易变形。此外，同步构件更便宜，并且仅放在传送带或固定薄板上，这样在同步构件被损坏后，可被容易地、廉价地替换。在后一种情况下使用刀具进行切割时，切割可被更容易地实施，而不被其它构件影响，因为织物被浮动起来。在其它构件上没有产生损坏，传送带或固定薄板不需要替换。
接着，本发明所述的切割和堆叠织物的设备的实例1将参考图3至7被描述。本发明并不限定于实例1。
如图3所示，附图标记21表示被设置成前面和后面部分各一对的四条腿。上框架22和下框架23分别横跨在这侧的一对腿和那侧的一对腿的顶部内侧部分之间和底部内侧部分之间。用于托架的一对导轨24沿成对上框架22的外表面延伸，用于传送带的上导轨25沿上框架22的内表面延伸。
一对支撑杆26横跨在成对下框架23之间。传送带旋转电机27安装在这一侧下框架23的图3中的右端，传送机移动电机28安装在左端。用于传送带的下导轨29架在下框架23的内表面上。矩形的织物堆叠台30架在稍微低于传送带上导轨25的位置处，并在上导轨25的内表面之间。
矩形的导向板31被接合在传送带的各上导轨25对中，并沿所述导轨运行，上端辊子32架在两个导向板31之间。类似地，矩形导向板(未显示)沿传送带的各下导轨29对运行，下端辊子(未显示，与图1中的附图标记4对应)架在两个导向板之间。环形传送带33在上端辊子32和下端辊子之间延伸，通过传送带旋转电机27附近的两对顶部和底部传送辊子(未显示，与图1中附图标记5a至5d相对应)。
沿各导轨24对运行的托架34被安装，具有一对导轨35的用于刀架的中空连接构件36横架在两个托架34之间，所述一对导轨35在中空连接构件的一侧表面上相互平行。刀架37被安装在导轨35对上，可沿中空连接构件36运行。
其纵向长度长于连接构件36的纵向长度的框架38被安装在刀架37上。所述框架38在其一侧表面具有导向装置39，所述导向装置具有朝向导轨的凹入部分，所述框架通过利用用于运行的导向装置39与用于刀架的导轨35接合。在框架38的另一侧表面上，用于保持上同步磁体的具有中间斜面的L形金属附件40的基部被用螺钉41固定。形成在金属附件40的水平部分中心的圆形孔42具有侧着朝向其内部表面的凹入部分。用于安装上同步磁体的板44在其中心具有孔43，所述孔43是通过在角形孔两端上制造新月形的增加部分而被形成的，所述板44与所述凹入部分接合。上同步磁体45被固定在板44的底面上，并且对称地位于孔43的两侧。
下导向架46基本平行于两个托架34之间的连接构件36延伸且在低于上框架22的对应位置中，并且在其中心具有向下的增加部分，下导向架46横跨以同托架一起运行。凹入滑块导轨47在下导向架46的中心增加部分中沿其整个长度延伸。板形滑块49与滑块导轨47接合，以在其中运行，同时保持向上导向的旋转销48的下部具有较大直径的部分。
用于连接下同步磁体的板50被固定在旋转销48的顶边，一对下同步磁体51被安装在连接板50外边部附近的位置中，并与存在上同步磁体的位置对应。此外，一对下吸持磁体52被对称地安装在中心部分附近。
下导向架46的两个端部、下同步磁体51和下吸持磁体52被设置成与传送带33接触或在传送带33附近。
一对安装构件53被放置，并在框架38的顶部的另一个表面上被纵向地隔开，导向轴54架在两个安装构件53之间。轴承55以纵向可移动方式沿导向轴54被安装，纵向可移动框架56绕轴承55被固定，以通过轴承55纵向地被移动。框架56的纵向移动是通过汽缸57实施的，以纵向移动刀具。
旋转刀具的电机58被安装在框架56上，这样电机58的旋转依靠用于旋转刀具的带轮59被传递至中心轴轴承61支撑的中空中心轴62，接着被传递至用于移动接合在中心轴62中的下刀片的空气接头(airjoint)60。刀片架63被固定在空气接头60的中心轴62的相对端部上。
刀片架63的下端稍微上方处的刀片孔与刀片轴64接合，具有圆形刀片形状的刀片67通过刀片轴轴承65和保持刀片的螺母66被可旋转地安装在刀片轴64上。虽然圆形刀片被用作刀片，但是具有多边形形状的旋转刀片也可被使用。
旋转刀片的电机68被安装在稍微低于刀片架63中心轴62的位置，这样旋转刀片的电机68的旋转被按照电机轴69、上齿轮70、皮带70a和下齿轮70b的顺序传递，以旋转圆形刀片67。
空气软管71被连接至中心轴61，空气软管71的另一端被连接至用于移动下刀片的空气气缸72。连接在空气气缸72下端的下刀片轴73通过穿入刀片架63而连通至下刀片支架74保持的下刀片75上。刀具由下刀片75和圆形刀片67构成。
刀片架63的下端部分被水平弯曲，用来连通板44的连通销76与所述弯曲部分接合，所述板44将上同步磁体安装在刀片架63上。
图6中显示的与传送带33接触的同步构件77被放置在滑块导轨47上方的传送带33上。同步构件77包括基片78和形成在所述基片78上的一对突出构件79，这样，沟槽80形成在突出构件之间。一对上吸持磁体被固定在突出构件79的外侧。突出构件它们自己可被用作磁体，而不使用上吸持磁体。
一对带状构件82被向上安装在传送带旋转电机27附近的上框架22端部中，保持整块布料的三角形构件83被安装在带状构件82顶部的后表面。整块布料85围绕整个布料杆84被保持，布料杆84架在两个整块布料保持构件83之间，整块布料被供应在传送带33上作为织物86。接着，织物被圆形刀片67和下刀片75切割成特定图案，在传送带33向后移动之后，被切割的图案通过安装在传送带33前端上的倾斜导向板88的引导而被堆叠在织物台30上。
接着，上述实例中的切割操作将参考除了图3至6外的显示切割工序的图7A至C的示意图被描述。
当刀架37沿连接构件36运行时，圆形刀片67和下刀片75在图3和5中显示的织物宽度方向或Y方向上移动，并且当托架34沿上框架22运行时，圆形刀片67和下刀片75在图3和5中显示的织物长度方向或X方向上进一步移动，圆形刀片67和下刀片75通过绕中心轴60旋转刀架37(在图5中的θ方向)，而关于X方向或Y方向以任意角度被定位。
在织物切割和堆叠的工序过程中，同步构件77被放置在传送带33上。同步构件77的上吸持磁体81和用于安装下同步磁体的板50上的下吸持磁体52相互吸引，使得同步构件77与用于安装下同步磁体的板50同步运行。板50上的下同步磁体51和用于保持上同步磁体的金属附件40的上同步磁体45相互吸引，使得用于安装下同步磁体的板50与金属附件40同步运行。即使在圆形刀片67和下刀片75被最初设计成位于同步构件77的沟槽80中或它的向上的空间中时，刀架37进行了一些移动的情况下，在水平方向上，用来保持上同步磁体的金属附件40、圆形刀片67和下刀片之间的位置关系也是不变的，这样圆形刀片67和下刀片75总是位于同步构件77的沟槽80或它的向上的空间中。
织物86被从整块布料85中拖拽至刀架37(参见图1)下方的特定位置，用来切割织物。因为同步构件77存在于刀架37下方的传送带33上，因此，织物86与刀架37下方的同步构件77的顶面接触，如图7A所示，并且不与传送带33接触。在这种情况下，圆形刀片67和下刀片75位于织物86上方，圆形刀片67的下端位于低于下刀片75前端。
当圆形刀片67和下刀片75接着下降时，同时圆形刀片67和下刀片75的位置被保持，首先仅圆形刀片67与织物86接触，如图7B所示。因为沟槽80或空间存在于织物86下方，圆形刀片与所述织物86接触，所以在织物86通过圆形刀片67保持向下的张力的同时，起动切割操作的切口被形成。
接着，当下刀片75绕下刀片75和下刀片之间74之间的连接部分向下旋转时，下刀片75与圆形刀片67在起动切割操作的切口中一起接触织物86。在这种情况下，当下刀片75和圆形刀片67在X方向或Y方向上分别通过托架34或刀架37的运行而被移动，或者刀架37在θ方向绕中心轴60被旋转时，织物86可被切成所需形状。同样在这种情况下，由于沟槽80或空间存在于织物86下方，圆形刀片与所述织物86接触，所以下刀片75和圆形刀片67可以仅切割织物86，而不受传送带33的影响，不同于图2中当下刀片75和圆形刀片67接触要切割的织物的情况。此外，由于将被切割的织物86利用同步构件77的沟槽80两侧上的突出构件79之间的张力被保持，所以与织物86首先接触的圆形刀片67的下端可精确地在织物86中形成起动切割操作的切口，这样切割操作可以以更高的准确度实施。
例如，切割图案87通过图1B至1D显示的工序被堆叠在织物堆叠台上，接着被转移至后续的缝制步骤。然后，新织物被供应至传送带，切割和堆叠操作被重复。
下面，在本发明所述的堆叠织物的方法中，驱动传送带的实例(实例2)将参考图8A和8B被描述。对于与实例1的元件相同的元件，通过向其附加相同的附图标记，而被省略对它们的描述。
在此实例中，传送带33a的基端被固定在轴89上，它的前端在卷轴辊子90上被卷动。图8A显示了在织物86被放置在传送带33a上的同时，通过移动卷轴辊子90至图中左侧，织物86被转移至接收传送机91上方的用于堆叠的位置，附图标记92表示用于固定织物的夹具。
在图8A中的情况下，织物86通过使用圆形刀片67和下刀片(未显示)而被切割。在这种情况下，同步构件77的存在可切割织物86，而不与传送带33a接触，类似实例1，从而产生类似的效果。
接着，卷轴辊子90在图8B中显示的右手方向上移动，传送带33a被卷轴辊子90卷起，使得被切割的织物86被转移至接收传送机91上。然后，卷轴辊子90在图中左手方向上移动，以返回图8A的情况。织物的切割和被切割的织物转移至接收传送机91的操作被再次重复，使得被切割的织物的堆叠被实现。
接着，本发明所述的利用固定薄板切割织物的方法的实例将参照图9被描述。
一对支撑轴96被安装在一对框架95的右端和左端附近，一对框架95架在右和左支撑元件94上，所述右和左支撑元件94在它们的顶部具有钩形弯曲部分93。固定薄板97架在所述支撑轴96对之间，以保持张力。通过切割整块布料至特定形状而准备的织物86被手动地放在固定薄板97上。切割通过与图4至7中实例1的切割装置基本相同的切割装置实现。
与接触织物底面的同步构件77同步运行的刀具67，在织物86不与固定薄板97接触的情况下切割织物86，使得织物86被切割，而不损坏固定薄板97，与实例1和2类似。由于没有自动堆叠在本实施例中实施，所以堆叠操作可通过手动堆叠被切割成特定形状的织物，或利用自动堆叠设备来实现。图9中的固定薄板可用架在支撑轴96对之间的环形薄板来替换。
接着，在本发明(实例4)所述的切割或切割和堆叠织物的方法中的织物保持构件的实例将参考图10至12被描述。
实例4涉及一种在使用刀具切割织物过程中，利用具有凹入部分的同步构件，通过防止在凹入部分方向上织物切割表面变形，而提高切割准确性，并且还在切割操作从织物内部起动时平滑地实施切割的方法。实例4是前述实例的改进，对于与前述实例相同的元件，通过向其附加相同的附图而省略对它们的描述。
在本实例中，具有轴101的安装装置102被固定在板44的外围，以安装具有开口的上同步磁体。金属构件103具有用于保持织物的弯曲中心部分(织物保持构件)，所述弯曲中心部分是通过将薄金属杆弯曲成U形、并在水平方向上布置它的前端而被形成的，所述金属构件是绕轴101被可旋转地支撑。用于保持金属杆的形状与安装上同步磁体的板44基本相同的环104被可移动地安装在板44的稍微上方(图10A)且在纵向方向中可移动。
当保持金属杆的环104在这种情况下下降时，环104与金属构件103的前水平部分接触，用于保持织物，以绕轴101向下移动整个金属构件103。因此，金属构件103的弯曲部分与织物86接触，所述织物86被挤压朝向同步构件77的突出构件79对，使得突出构件79之间的织物86被拉紧(图10B)。
当采用圆形刀片形式的刀片67在这种情况下被降低时，织物是通过刀具67被切割的，而因为织物被拉紧，所以没有织物的变形。此外，当从织物86内部起动切割时，织物86可被准确地切成特定形状，而不向刀片提供负担。此外，根据需要，被切割织物可被堆叠在特定位置。
因为上述实施例仅为举例说明，所以本发明是不限于上述实施例的，各种改进和变化可被本领域的熟练技术人员容易地实现，而不脱离本发明的范围。
权利要求
1.一种利用传送织物的传送带和切割织物的刀具切割织物的方法，其特征在于包括利用刀具切割不与所述传送带接触的织物的步骤。
2.一种切割和堆叠织物的方法，所述方法利用织物堆叠台、传送带以及切割织物的刀具，其中所述传送带通过在包括织物堆叠台上方的空间中移动其自身传送织物，其特征在于，包括如下步骤利用刀具，切割不与传送带接触的织物；以及依靠移动传送带，在织物堆叠台上堆叠被切割织物。
3.一种用于切割织物的设备，包括与织物一起运行的用来传送织物的传送带、位于所述传送带上方的与织物接触用来切割织物的刀具、以及在织物和传送带之间运行且与刀具水平运动同步的同步构件。
4.根据权利要求3所述的用于切割织物的设备，还包括放置在所述传送带下面并沿滑块导轨运行的滑块，所述滑块导轨在与刀具运行方向基本平行的方向延伸；上同步磁体，所述上同步磁体被安装在滑块上的下同步磁体吸引；顶部磁体安装板，其具有固定的相对刀具的位置关系，并具有所述上同步磁体；以及上吸持磁体，所述上吸持磁体安装在同步构件上，并且被安装在所述滑块上的下吸持磁体吸引。
5.根据权利要求4所述的用于切割织物的设备，其中同步构件在其顶面具有凹入部分。
6.根据权利要求5所述的用于切割织物的设备，还包括织物保持构件，所述织物保持构件相对于织物位于所述同步构件对面，所述织物保持构件与所述刀具同步移动，并在同步构件上挤压通过刀具被切割的织物。
7.一种利用在其上放置织物的固定薄板和切割织物的刀具切割织物的方法，其特征在于包括利用刀具切割不与所述固定薄板接触的织物的步骤。
8.一种用于切割织物的设备，包括在其上放置织物的固定薄板、位于所述薄板上方的与织物接触用来切割织物的刀具、以及在织物和固定薄板之间运行且与刀具水平运动同步的同步构件。
9.根据权利要求8所述的用于切割织物的设备，其中同步构件在其顶面具有凹入部分。
10.根据权利要求9所述的用于切割织物的设备，还包括织物保持构件，所述织物保持构件相对于织物位于所述同步构件对面，所述织物保持构件与所述刀具同步移动，并在同步构件上挤压通过刀具被切割的织物。
全文摘要
[问题]在传统织物切割操作中，当刀具与传送带上的织物接触时，切割操作被实施，织物切割操作可能被传送带阻碍，使得不能获得准确的切割图案，并且所述传送带趋向被刀具损坏，这样它的替换需要长时间的操作，从而增加了成本和操作方面的负担。[解决问题的手段]在织物的切割操作中，织物被不与传送织物的传送带接触的刀具切割。为了这个目的，与刀具一起运行的同步构件被设在传送带和织物之间。
文档编号B26F1/38GK1823192SQ200480019818
公开日2006年8月23日 申请日期2004年6月30日 优先权日2003年7月10日
发明者那须信夫 申请人:有限会社Namx