专利名称：往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种往复式气动工具；特别是指一种其气缸与流路切换组件局部 结构整合为一体化的创新结构设计。
背景技术：
往复式气动工具依其工具端型态的不同而产生不同的功能，如气动锯、气动锤、气 动斩等，而本实用新型所述的往复式气动工具涵盖该等不同型态。 往复式气动工具的工作原理，主要是将气压源导入工具内部，再通过控制阀控制 气压的启闭，并进一步通过一动作模块对气压的自动导引换向动作，使一活塞杆连同工具 端(如锯片、冲锤等)产生往复运动。 往复式气动工具结构设计上，其整体组构件的多少，会直接影响到制造加工及组 立的成本与产程效率，且制造组立的不良率，也会随着组构件数量越多而相对增加，所以， 如何以最少的组构件数量达到相同功能，一直以来都是相关业界研发设计过程当中所重视 的技术课题。 有关与本案较为相近的现有往复式气动工具结构设计，请参阅中国台湾专利申请 第96133970号的"往复式气动工具结构"实用新型专利，该现有前案中揭示有往复式气动 工具结构的内部构件大致组成态样，若就其中的气缸与流路切换组件结构部份而言，该现 有前案的流路切换组件外部结构由一顶板块、一主座块及一底板块等三个板块所叠置组合 构成，再将该流路切换组件叠置组合于一气缸端面上；该现有前案此种结构组成型态，于实 际应用上发现，由于其流路切换组件本身即必须设制多数个板块构件加以叠置组合，然后 再与气缸叠置组合，如此多数层叠组合的结构型态，不仅因为制造上须分别加工制造出各 单元板块构件而存在制造加工成本倍增、组立工时增加而致产程缓慢欠缺效率等缺弊，且 各单元板块构件的组合状态，更容易存在较高的瑕疵不良率，进而严重影响最终成品的效 能与质量。 所以，针对上述现有往复式气动工具使用上所存在的问题，如何研发出一种能够 更具理想实用性的创新构造，是有待相关业界再加以思索突破的目标及方向。
实用新型内容为克服上述缺陷，本实用新型目的在于提供一种往复式气动工具的汽缸暨换向功 能一体化模块，针对现有往复式气动工具的流路切换组件由多数个板块构件叠置组合后再 与气缸叠置组合，存在制造加工成本高、组立工时长以及瑕疵不良率增加的问题加以设计 突破。 为达到上述目的，本实用新型所述汽缸暨换向功能一体化模块设于一往复式气动 工具的容槽内所设一气压导入座与一活塞杆的导动筒之间，该活塞杆具一活塞部及一工具 组设部；该气压导入座具一进气端与该往复式气动工具的一气压启闭控制模块所设供气端 相连通；该汽缸暨换向功能一体化模块包括一缸体，呈一中空块体型态而界定形成有一内端、一外端以及内部一缸室，该缸室容设该活塞杆的活塞部，该缸体的缸室侧边间隔位置 处并设有气流孔道；一换向动作槽，一体凹设于该缸体内端，该换向动作槽设有一穿孔与该 缸体的缸室相通；一换向制动块体，呈可动状容置于该换向动作槽中；一限位环，置于该换 向动作槽中限位该换向制动块体。 采用上述创新独特设计，使本实用新型对照现有技术而言，可通过缸体内端一体 凹设有换向动作槽的特点，将汽缸以及气流换向功能的主体结构整合为一，而能精简构件 但功能不变，达到降低制造加工成本、縮短组立工时以及降低瑕疵不良率等实用进步性及 较佳产业利用效益。
图1为本实用新型往复式气动工具的组合立体外观图。图2为本实用新型往复式气动工具构件分解立体图。图3为本实用新型汽缸暨换向功能一体化模块的构件分解立体图。图4为本实用新型往复式气动工具构件组合剖视图。图5为图4的局部构件分解剖视图。图6为本实用新型的进气动作状态示意图一。图7为本实用新型的进气动作状态示意图二。图8为本实用新型的进气动作状态示意图三。图9为本实用新型的排气动作状态示意图。图10为图9的B-B'剖面图。图11为本实用新型的限位环型态另一实施例图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
作进一步的详细说明。 请参阅图1、图2、图3、图4所示，本实用新型往复式气动工具的汽缸暨换向功能 一体化模块的较佳实施例，此等实施例仅供说明之用，在专利申请上并不受此结构的限制； 所述汽缸暨换向功能一体化模块A设于一往复式气动工具10的容槽11内所设一气压导入 座12与一活塞杆13的导动筒14之间，该活塞杆13具一活塞部131及一工具组设部132， 该工具组设部132可供预定的作用工具133(如本实施例所揭的锯片)组设定位；该气压导 入座12具一进气端121与该往复式气动工具10的一气压启闭控制模块15所设供气端151 相连通，该气压导入座12内部包括有直立向设置的一正进气导孔122以及斜向设置的一副 进气导孔123 ;该汽缸暨换向功能一体化模块A包括下述构成 —缸体20，呈一中空块体型态而界定形成有一内端21、一外端22以及内部一缸室 23，该缸室23用以容设该活塞杆13的活塞部131，该缸体20的缸室23侧边间隔位置处并 设有数条气流换向导流作用的气流孔道24 ;该内端21抵靠于该气压导入座12底端；该外 端22则抵靠于该导动筒14顶端，且该导动筒14顶端(或者缸体20的外端22)并设有换 向进气导槽140能够连通该气流孔道24与缸室23底端；该缸室23侧部并开设有排气孔
230 ; —换向动作槽30，一体凹设于该缸体20的内端21，该换向动作槽30并设有一穿孔31与该缸体20的缸室23相通；前述换向作用的气流孔道24顶端与该换向动作槽30之
间通过凹设于该内端21的穿流沟25相通；而该换向动作槽30与该气压导入座12所设副
进气导孔123之间，则可通过该缸体20内端21所设一穿流孔道26相通； —换向制动块体40，呈可动状态容置于该换向动作槽30中； —限位环50，置于该换向动作槽30中，用以限位该换向制动块体40。 其中，该气压导入座12以及缸体20二者可通过复数螺栓60加以穿组螺锁结合定
位成一单体型态。 配合图3、图5所示，该换向动作槽30可为一阶级状内凹空间型态而界定形成有 一縮槽部301、一扩槽部302，以使所述穿孔31设于该縮槽部301中央；该换向制动块体40 则包括一縮径部401以及一扩径部402，该扩径部402置于该换向动作槽30的縮槽部301， 该縮径部401则对位于该换向动作槽30的扩槽部302，再于该縮径部401、扩槽部402的端 面与该换向动作槽30开口端之间形成一环凹空间32(标示于图5);再使所述限位环50置 于该环凹空间32中，用以限位该换向制动块体40 ;该换向动作槽30的扩槽部302 —侧并 设有一通气孔303横向通出该缸体20 —侧外壁，用以排放该换向动作槽30中蓄积的空气， 以维持该换向制动块体40上下浮动的顺畅性。 其中，该往复式气动工具10的容槽11内并设有减震构件70，该减震构件70包括 组设于该气压导入座12的进气端121与气压启闭控制模块15供气端151之间的一中置式 缓冲器71 (可为螺旋弹簧)、以及组设于活塞杆13的导动筒14与容槽11 一端壁之间的一 前置式缓冲器72 (可为螺旋弹簧)所构成。 综合上述结构组成设计，就本实用新型的使用动作情形说明如下 请参考图6所示，所述往复式气动工具IO动作上，可通过该控制开关16的扣压
(如箭号Ll所示)而开启该气压启闭控制模块15的气体流路，接着气压W将通过该气压启
闭控制模块15的供气端151及进气端121而进入气压导入座12以及汽缸暨换向功能一体
化模块A中，再通过该汽缸暨换向功能一体化模块A整体内部气体流路设计，达到驱使该活
塞部131、活塞杆13连同作用工具快速上下往复动作的目的，其气路动作状态进一步配合
附图说明如下 首先如图6所示，当气压W由该气压导入座12导入汽缸暨换向功能一体化模块A 时，会通过该副进气导孔123、穿流孔道26而呈由下而上路径进入该换向动作槽30中，此 时气压W—方面会将换向制动块体40向上顶而驱使该换向制动块体40顶端将正进气导孔 122封闭，气压W另一方面则向下通过穿孔31而进入缸体20的缸室23中，将活塞部131向 下推动。 接着如图7所示，本图剖切位置是剖在该缸体20的气流孔道24位置处；当该活塞 部131被向下推动过程中，其缸室23下方空间内被挤压的空气将通过导动筒14的换向进 气导槽140往上再经过穿流沟25而进入换向动作槽30上方，进而将换向制动块体40向下 抵推(如箭号L2所示)。 接着如图8所示，随着该换向制动块体40被气压W向下抵推，使得正进气导孔122 的气压W得以进入换向动作槽30中，且转向由穿流沟25再向下依序通过气流孔道24、进气 导槽140而进入缸室23下方空间，进以将活塞部131向上反推(如箭号L3所示)达到换 向动作的目的。[0035] 又如图9、图10所示，有关动作的排气路径部份，该活塞部131被下推至底点时，其 排气流W2将由缸室23侧部所设排气孔230排至缸体20外部所预留的一排气通道80中； 其中所述排气通道80的构成型态，可使该缸体20的周侧壁设为具有二平切边27 (标示于 图3、图10)的圆筒面型态，该往复式气动工具10的容槽11相对应内壁则为圆筒面型态，可 通过该缸体20周侧壁的平切边27与该圆筒面型态的容槽11内壁之间形成所述排气通道 80。 本实用新型有别于现有结构之处，其主要核心设计是在于所述汽缸暨换向功能一 体化模块A，是将现有的汽缸体与换向组件的主体加以整合一体化的特点，以此而能够进一
步精简构件数量，但其导引气体换向和驱使活塞动作的功能并不会改变。 该限位环50具体实现上，除了可如图3所示为独立制成再组入该换向动作槽30 中的组合式型态外；也可如图ll所示的限位环50B，为由该气压导入座12底端一体凸伸的 一体式型态，当然，所述一体式型态的限位环50B必须留设有通气孔道51、52，该设于上方 的通气孔道51能使缸体20内端21所设穿流沟25与换向动作槽30之间仍可保持气路畅通 状态，该设于下方的通气孔道52，则使该通气孔303与换向动作槽30之间能够保持畅通，不 致因为该一体式型态的限位环50B设计而发生气路阻塞现象；该设于下方的通气孔道52， 也可通过该限位环50B底部高度向上縮减型态构成。 本实用新型往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，主要通过该汽缸暨换 向功能一体化模块包括所述缸体、换向动作槽、换向制动块体、限位环所构成的创新独特结 构设计，使本实用新型对照背景技术所提现有结构而言，可通过该缸体内端一体凹设有换 向动作槽的特点，将汽缸以及气流换向功能的主体结构整合为一，而能精简构件但功能不 变，进而达到降低制造加工成本、縮短组立工时以及降低瑕疵不良率等实用进步性及较佳 产业利用效益。 上述实施例所揭用以具体说明本实用新型，文中虽通过特定的术语进行说明，但 不能以此限定本实用新型的专利范围；熟悉此项技术领域的人士可在了解本实用新型的精 神与原则后对其进行变更与修改而达到等效的目的，而此等变更与修改，皆应涵盖于权利 要求所界定范畴中。
权利要求一种往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，所述汽缸暨换向功能一体化模块设于一往复式气动工具的容槽内所设一气压导入座与一活塞杆的导动筒之间，该活塞杆具一活塞部及一工具组设部；该气压导入座具一进气端与该往复式气动工具的一气压启闭控制模块所设供气端相连通；其特征在于该汽缸暨换向功能一体化模块包括一缸体，呈一中空块体型态而界定形成有一内端、一外端以及内部一缸室，该缸室容设该活塞杆的活塞部，该缸体的缸室侧边间隔位置处并设有气流孔道；一换向动作槽，一体凹设于该缸体内端，该换向动作槽设有一穿孔与该缸体的缸室相通；一换向制动块体，呈可动状容置于该换向动作槽中；一限位环，置于该换向动作槽中限位该换向制动块体。
2. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该气压导入座以及缸体二者通过一个以上的螺栓穿组螺锁结合定位成一单体型态。
3. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该换向动作槽为一阶级状内凹空间型态而界定形成有一縮槽部、一扩槽部，所述穿孔设于 该縮槽部中央；该换向制动块体则包括一縮径部以及一扩径部，该扩径部置于该换向动作 槽的縮槽部，该縮径部则对位于该换向动作槽的扩槽部，该縮径部、扩槽部的端面与该开口 端之间形成一环凹空间；所述限位环置于该环凹空间中限位该换向制动块体；该扩槽部一 侧并设有一通气孔横向通出该缸体一侧外壁。
4. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该限位环为独立制成组入该换向动作槽中的组合式型态。
5. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该限位环为由该气压导入座底端一体凸伸的一体式型态，且该一体式型态的限位环设有通 气孔道。
6. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该往复式气动工具的容槽内并设有减震构件，该减震构件包括组设于该动作模块进气端与 气压启闭控制模块供气端之间的一中置式缓冲器、以及组设于活塞杆的导动筒与容槽一端 壁之间的一前置式缓冲器。
7. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该气压导入座内部包括有直立向设置的一正进气导孔以及斜向设置的一副进气导孔；该缸 体内端凹设有穿流沟连通该气流孔道顶端与该换向动作槽；而该换向动作槽与该气压导入 座所设副进气导孔之间，通过该缸体内端设置一穿流孔道相通。
8. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该导动筒顶端或该缸体的外端并设有换向进气导槽连通该气流孔道与该缸室。
9. 根据权利要求1所述往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块，其特征在于 该缸体的周侧壁为具有平切边的圆筒面型态，该往复式气动工具的容槽相对应内壁则为圆 筒面型态，该缸体周侧壁的平切边与该圆筒面型态的容槽内壁之间形成一排气通道。
专利摘要本实用新型公开了一种往复式气动工具的汽缸暨换向功能一体化模块。其设于一往复式气动工具的容槽内所设一气压导入座与一活塞杆的导动筒之间；该汽缸暨换向功能一体化模块包括一缸体，呈一中空块体型态而界定形成有一内端、一外端以及内部一缸室，该缸室容设该活塞杆的活塞部，该缸体的缸室侧边间隔位置处并设有气流孔道；一换向动作槽，一体凹设于该缸体内端，该换向动作槽设有一穿孔与该缸体的缸室相通；一换向制动块体，呈可动状容置于该换向动作槽中；一限位环，置于该换向动作槽中限位该换向制动块体。以此，将汽缸及气流换向功能的主体结构整合为一，精简构件但功能不变，达到降低制造加工成本、缩短组立工时以及降低瑕疵不良率的功效。
文档编号B25F5/00GK201471405SQ20092017006
公开日2010年5月19日 申请日期2009年8月11日 优先权日2009年8月11日
发明者陈秀如 申请人:陈秀如