孔用钢丝挡圈安装装置的制作方法

本发明涉及一种孔用钢丝挡圈安装装置。

背景技术：

孔用钢丝挡圈在工件的安装孔内安装时，需要将挡圈从安装孔的端部开始塞入安装孔内部的挡圈安装槽内，挡圈一般具有开口，以便于挡圈的直径的压缩，挡圈的外圈略大于挡圈安装孔的孔径。安装时，需要先将挡圈的直径进行压缩直至可以进入挡圈的安装孔中，再将挡圈推入挡圈的安装孔内的挡圈安装槽附近，被压缩的挡圈在自身回弹力作用下膨胀，进入挡圈安装槽。

目前所使用的孔用钢丝挡圈安装时，一般采用钳工工具手工安装，这种安装方式安装效率低下、安装质量差、劳动强度大，且安装时钢丝挡圈容易弹出，给人身造成一定危险，安全性不高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结构简单、操作方便的孔用钢丝挡圈安装装置，以解决孔用钢丝挡圈安装效率低、劳动强度大、安装安全性能低的技术问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案是：孔用钢丝挡圈安装装包括导向套，导向套具有导向孔，导向孔的内周面上设有其长度方向自导向孔的外侧孔向孔内延伸的安装斜槽，安装斜槽的深度自导向孔的外侧孔向孔内逐渐减小，孔用钢丝挡圈安装装置还包括导向插装在导向孔中的、用于与挡圈顶推配合的推杆。

进一步地，所述安装斜槽的槽底为弧面。

进一步地，所述导向套上设有用于保证导向孔与挡圈的安装孔同轴对接的定位结构。

进一步地，所述定位结构为套设在导向套外的定位套，所述定位套通过内周面与工件定位配合。

进一步地，所述导向孔的直径与挡圈的安装孔的直径一致。

进一步地，所述推杆为圆柱形结构。

本发明的有益效果是：采用本发明的孔用钢丝挡圈安装装置，将导向套的导向孔与工件上的挡圈安装孔同轴对接，形成供挡圈通过的通道，安装斜槽的设置使得挡圈可直接丢入导向套的内孔中，方便推杆直接将挡圈向下推入挡圈安装槽，相对于传统钳工工具安装，通过推杆将位于安装斜槽中的挡圈直接推入与导向孔对接的安装孔中，挡圈在被推动的过程中会自动变为与安装孔同轴线，继续推动即可自动进入挡圈安装槽中，此方式不仅安装效率高，操作方便快捷，省时省力，还能防止挡圈弹出对人身造成损伤，安全性高。

附图说明

图1为本发明的孔用钢丝挡圈安装装置具体实施例结构示意图；

图2为图1中将挡圈刚丢入安装斜槽内的状态的示意图；

图3为图1中导向套的正视结构剖视图；

图4为图3的导向套的俯视图；

图5为图1中推杆的外形示意图；

图中：1-导向套，11-导向孔，12-安装斜槽,121-槽底，13-定位板，14-定位筒，2-推杆，3-挡圈，4-工件，41-安装孔，42-挡圈安装槽，43-环形凸台。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的具体实施例，如图1至图5所示，孔用钢丝挡圈安装装置包括推杆2和导向套1。使用时，将导向套1的导向孔11与挡圈3的安装孔41同轴对接形成安装通道，将挡圈丢入导向孔11中，用推杆2推动挡圈3沿导向孔11向下移动，最终挡圈3在移动到挡圈安装槽42处时因自身弹性进入挡圈安装槽42中。在此说明，上下方向仅为相对的方向，在实际安装过程中，本发明的孔用钢丝挡圈安装装置不仅可以用于上下方向的安装，还可以在左右、前后、倾斜等方向上进行挡圈3的安装。

如图5所示，推杆2为圆柱形台阶空心管柱，包括与挡圈3接触并进入挡圈3的安装孔41的推进段和与推进段同轴连接且直径大于推进段的施力段，施力段与推进段连接处具有环形台阶面，在其他实施例中，推杆2形状也可以是多边形棱柱，比如正五棱柱，此时必须满足棱柱的外接圆直径介于挡圈3内径与安装孔41内径之间。推杆2的推进段的外直径介于挡圈3内径与安装孔41内径之间，以保证推杆2推动挡圈3又能进入安装孔41，使挡圈3在推杆2的推动下在安装孔41内滑动并最终使挡圈3进入挡圈安装槽42内。在其他实施例中，挡圈3可以是实心柱，但柱子外径需介于挡圈3内径与安装孔41内径之间，或者推杆2为空心管，但其端部焊接圆板。

如图3和图4所示，导向套1包括中间的空心管和焊接在空心管外周壁上的对导向套1径向进行定位的定位结构。导向套1的中间空心管中间为圆形导向孔11，孔径与挡圈安装孔41的孔径一致，以保证挡圈3从导向孔11进入安装孔41时无台阶阻碍，在其他实施例中，导向孔11的孔径也可以略小于挡圈3的安装孔41的孔径，也能保证挡圈3自导向孔11进入安装孔41时无阻碍。

导向孔11的内周壁上设有两个相对的挡圈3的安装斜槽12，用于在挡圈3可以直接丢入导向孔11内。在其他实施例中，安装斜槽12也可以仅设置一个或设置多个，安装斜槽12之间可以对称也可以不对称，安装斜槽12之间可在导向孔11内周壁上任意布置。

安装斜槽12从导向套1的上端面向导向孔11内下部延伸，安装斜槽12的深度自导向套1的外端面向其与安装孔41对接的一端的方向上逐渐减小，此处安装斜槽12的深度是指导向孔11的轴线到安装斜槽12的水平距离，这样使安装斜槽12与导向孔11形成的空间自上而下逐渐减小，以使位于其内的挡圈3在被推杆下压而向下移动的过程中逐渐被径向压缩。在其他实施例中，安装斜槽12可以自导向套1的上端面贯通导向套1的下端面，也可以自导向套1的上端面向下贯通时贯通到导向孔11轴向一半处，使导向孔11的下部留下一段不具有安装斜槽12。

导向套1在安装斜槽12的槽底121处为弧面，槽底121是指安装斜槽12的远离导向孔11的轴线的位置，可以理解为在导向孔11上削去圆柱形斜角的一块所留下的槽的形状，使得安装斜槽12与导向孔11孔壁的交汇处过度平滑。在其他实施例中，导向套1在安装斜槽12处的横截面也可以为方形，即在导向孔11上削去方形柱的一块所留下的槽的形状。

如图1和图2所示，定位结构包括焊接在导向套1的中间管的外周壁上的圆圆形定位板13，以及焊接在圆形定位板13下部的定位筒14，定位筒14可套在工件的环形凸台43上的，通过与环形凸台43的紧密配合达到对导向套1径向定位的目的。在其他实施例，定位筒14可缩小直径至与工件的环形凸台43的内径配合，也可达到以上目的；当然也可不设置定位筒14，直接将定位板13的直径做成与工件的环形凸台43的内径相配，并将原定定位板13下移至塞入工件的环形凸台43内孔中的位置处，也能实现径向定位目的。

本发明的孔用钢丝挡圈安装装置在使用过程中：首先将导向套1与工件对接，保证导向套1的定位结构与工件的环形凸台43相配，此时导向孔11的下部与工件上的挡圈安装孔41对接。将挡圈3直接丢入导向套1上部的安装斜槽12中，因安装斜槽12与导向孔11所形成的空间比挡圈3大，挡圈3即可进入其中，挡圈3处于倾斜位置，此时用推杆2从导向孔11上部向下推动挡圈3，挡圈3在推杆2推力作用下向下滑动，并在安装斜槽12及导向孔11的导向挤压作用下直径逐渐压缩，直至挡圈3直径与导向孔11直径一致，此时挡圈3处于水平位置。继续推动挡圈3从导向孔11进入挡圈3的安装孔41，直至到达挡圈安装槽42处时，挡圈3在自身回弹力的作用下膨胀，进入挡圈安装槽42。拔出推杆2，取下导向套1，完成挡圈的安装，进入下一工件的挡圈安装。