本实用新型涉及一种用于保险杠加工的料架，特别是涉及一种保险杠在线作业料架。
背景技术：
目前，在汽车的生产过程中，保险杠在喷涂下线后，需搬运至中转料架，再由工人转运到打磨区的料架上进行打磨，完成打磨后再转运到抛光区，搬至抛光台，最后再中转入库。整个过程需搬运6次，来回步行300米。而且，由于现有的料架无法旋转，所以工人需来回步行打磨，这样大大地降低了作业效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种保险杠在线作业料架。
为了实现以上目的，本实用新型提供的一种保险杠在线作业料架，包括AGV小车，所述AGV小车的顶面上固定安装有固定底板，所述固定底板上可自转地插装有立柱，所述立柱上设有与所述固定底板间隔布置的旋转底板，所述旋转底板位于所述固定底板上方，所述固定底板与所述旋转底板之间设有用于定位所述旋转底板的定位机构；所述立柱顶面上通过万向节安装有料架安装板，所述料架安装板与所述旋转底板之间设有用于复位所述料架安装板的复位机构；所述料架安装板顶面上安装可伸缩的支撑架。
通过可自转地的立柱配合定位机构可实现支撑架的自由定位旋转，从而无需工人来回步行打磨，这样大大地提高了作业效率；同时，万向节配合复位机构可实现支撑架的任意角度的调节，从而更方便了工人的打磨；而且，由于支撑架安装在AGV小车上，所以减少了工人搬运保险杠的次数。
在上述方案中，所述立柱上对应所述固定底板与所述旋转底板之间的位置套装有第一平面轴承，所述第一平面轴承的顶面与所述旋转底板的底面相抵，所述第一平面轴承的底面与所述固定底板的顶面相抵，所述立柱上对应所述固定底板的底面的位置套装有第二平面轴承，所述第二平面轴承的顶面与所述固定底板的底面相抵，所述立柱上对应所述第二平面轴承的位置安装有用于定位所述第二平面轴承的定位螺母，所述定位螺母的顶面与所述第二平面轴承的底面相抵。
在上述方案中，所述定位机构包括相互配合的弹簧弹珠和弹珠定位孔，所述弹簧弹珠沿圆周方向安装在所述固定底板的顶面上，所述弹珠定位孔设置在所述旋转底板的底面上对应的位置。
在上述方案中，所述复位机构包括复位弹簧和复位弹簧安装件，所述复位弹簧安装件为杆状结构，所述复位弹簧安装件的中部设有安装台，所述复位弹簧安装件的一端设有螺纹，所述复位弹簧安装件的另一端为可插装在所述复位弹簧内的光杆，所述复位弹簧安装件通过锁紧螺母配合所述安装台安装在所述旋转底板的四角处，所述料架安装板对应所述复位弹簧安装件的位置也安装有复位弹簧安装件，所述料架安装板上的复位弹簧安装件的光杆端朝下布置，所述旋转底板上的复位弹簧安装件的光杆端朝上布置，所述复位弹簧的两端分别套装在对应的两个所述复位弹簧安装件的光杆端上。
在上述方案中，所述旋转底板上的复位弹簧安装件的光杆端与所述料架安装板上的对应的复位弹簧安装件的光杆端间隔布置，所述复位弹簧处于压缩状态。
本实用新型与现有技术对比，充分显示其优越性在于：
1、通过可自转地的立柱配合定位机构可实现支撑架的自由定位旋转，从而无需工人来回步行打磨，这样大大地提高了作业效率；
2、万向节配合复位机构可实现支撑架的任意角度的调节，从而更方便了工人的打磨；
3、由于支撑架安装在AGV小车上，所以减少了工人搬运保险杠的次数。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的主视结构示意图；
图3为沿图2中A-A线的剖面结构示意图；
图4为本实用新型的局部结构示意图。
图中：AGV小车1，固定底板2，立柱3，旋转底板4，定位机构5，弹簧弹珠5a，弹珠定位孔5b，万向节6，料架安装板7，复位机构8，复位弹簧8a，复位弹簧安装件8b，支撑架9，第一平面轴承10，第二平面轴承11，定位螺母12。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的详细描述，但该实施例不应理解为对本实用新型的限制。
本实施例提供一种保险杠在线作业料架，包括AGV小车1，所述AGV小车1的顶面上固定安装有固定底板2，所述固定底板2上可自转地插装有立柱3，所述立柱3上设有与所述固定底板2间隔布置的旋转底板4，所述旋转底板4位于所述固定底板2上方，所述固定底板2与所述旋转底板4之间设有用于定位所述旋转底板4的定位机构5；所述立柱3顶面上通过万向节6安装有料架安装板7，所述料架安装板7与所述旋转底板4之间设有用于复位所述料架安装板7的复位机构8；所述料架安装板7顶面上安装可伸缩的支撑架9。通过可自转地的立柱3配合定位机构5可实现支撑架9的自由定位旋转，从而无需工人来回步行打磨，这样大大地提高了作业效率；同时，万向节6配合复位机构8可实现支撑架9的任意角度的调节，从而更方便了工人的打磨；而且，由于支撑架9安装在AGV小车1上，所以减少了工人搬运保险杠的次数。
上述立柱3上对应所述固定底板2与所述旋转底板4之间的位置套装有第一平面轴承10，所述第一平面轴承10的顶面与所述旋转底板4的底面相抵，所述第一平面轴承10的底面与所述固定底板2的顶面相抵，所述立柱3上对应所述固定底板2的底面的位置套装有第二平面轴承11，所述第二平面轴承11的顶面与所述固定底板2的底面相抵，所述立柱3上对应所述第二平面轴承11的位置安装有用于定位所述第二平面轴承11的定位螺母12，所述定位螺母12的顶面与所述第二平面轴承11的底面相抵。
上述定位机构5包括相互配合的弹簧弹珠5a和弹珠定位孔5b，所述弹簧弹珠5a沿圆周方向安装在所述固定底板2的顶面上，所述弹珠定位孔5b设置在所述旋转底板4的底面上对应的位置。
上述复位机构8包括复位弹簧8a和复位弹簧安装件8b，所述复位弹簧安装件8b为杆状结构，所述复位弹簧安装件8b的中部设有安装台，所述复位弹簧安装件8b的一端设有螺纹，所述复位弹簧安装件8b的另一端为可插装在所述复位弹簧8a内的光杆，所述复位弹簧安装件8b通过锁紧螺母配合所述安装台安装在所述旋转底板4的四角处，所述料架安装板7对应所述复位弹簧安装件8b的位置也安装有复位弹簧安装件8b，所述料架安装板7上的复位弹簧安装件8b的光杆端朝下布置，所述旋转底板4上的复位弹簧安装件8b的光杆端朝上布置，所述复位弹簧8a的两端分别套装在对应的两个所述复位弹簧安装件8b的光杆端上。所述旋转底板4上的复位弹簧安装件8b的光杆端与所述料架安装板7上的对应的复位弹簧安装件8b的光杆端间隔布置，所述复位弹簧8a处于压缩状态。
本实施例通过可自转地的立柱3配合定位机构5可实现支撑架9的自由定位旋转，从而无需工人来回步行打磨，这样大大地提高了作业效率；万向节6配合复位机构8可实现支撑架9的任意角度的调节，从而更方便了工人的打磨；由于支撑架9安装在AGV小车1上，所以减少了工人搬运保险杠的次数。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。