轮胎铅块压装机的轮胎抱臂总成以及升降架总成的制作方法

本实用新型涉及轮胎制造领域，特别涉及一种轮胎铅块压装机的轮胎抱臂总成以及升降架总成。

背景技术：

汽车轮胎上安装的铅块又叫平衡块，是汽车轮胎上不可缺少的一个部分，在轮胎上安装铅块的目的是保证车轮在高速旋转下，保持一个平衡的状态，使车辆行驶稳定。也即，是为了防止轮胎在高速运转状态下产生震动，影响车辆的正常行驶，这也就是我们常说的轮胎动平衡。铅块安装主要分为两种，一种是贴于轮辋的内圈，一种外挂在轮辋的外侧边缘缘。现有技术中，铅块主要是通过人工将铅块安装在轮辋上。由于人工力度较小，仅能将铅块粘贴按压在轮辋上，车辆使用过程中，经常出现铅块脱落而引起的车辆动平衡再现问题，导致车轮不平衡、扭曲等。因此，车辆在行驶到一定里程或者一定时间后(一般情况下是每隔半年)就需要去4s店或者维修保养店做一次轮胎动平衡检测，以保证车辆行驶更加安全以及减少轮胎和车辆悬挂的磨损。为用户带来了极大的不便，也不利于对车辆的保护。因此，迫切需要一种专业的铅块压装机，用于对人工安装的铅块进一步进行压装以防止铅块脱落。在设计铅块压装机中，如果使铅块压装机与轮胎自动装配流水线无缝衔接，使轮胎经过铅块安装工位的铅块安装后，自动进入铅块压装机而进行铅块压装，成为迫切需要解决的问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种与铅块压装机的轮胎铅块压装机的轮胎抱臂总成以及升降架总成，能够在升降架上下移动输送时抱紧轮胎。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种轮胎铅块压装机的轮胎抱臂总成，设于轮胎铅块压装机的升降架总成上的顶架上，包括设置在所述顶架一侧的第一轮胎抱臂以及对称设置在所述顶架的另一侧的第二轮胎抱臂，所述第一轮胎抱臂及第二轮胎抱臂分别设置在所述顶架上靠近所述背架的第一侧以及顶架上远离所述背架的第二侧；所述第一轮胎抱臂包括第一旋转臂、第二旋转臂以及第一旋转驱动机构，所述第一旋转臂及第二旋转臂相互间隔一定距离的设置在所述顶架的第一侧上，所述第一旋转臂及第二旋转臂以第一侧的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第一侧的中垂线过所述顶架上的中心孔的中心；所述第二轮胎抱臂包括第三旋转臂、第四旋转臂以及第二旋转驱动机构，所述第三旋转臂及第四旋转臂相互间隔一定距离的设置在所述顶架的第二侧上，所述第三旋转臂及第四旋转臂以第二侧的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第二顶横杆的中垂线过所述中心孔的中心。

进一步的，所述第一轮胎抱臂设置在所述升降架的第一顶横杆上，所述第二轮胎抱臂以对称设置在所述升降架的第二顶横杆上；所述第一旋转臂及第二旋转臂相互间隔的设置在所述第一顶横杆上，所述第一旋转臂及第二旋转臂以第一顶横杆的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第一顶横杆的中垂线过所述中心的中心；所述第三旋转臂及第四旋转臂相互间隔的设置在所述第二顶横杆上，所述第三旋转臂及第四旋转臂以第二顶横杆的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第二顶横杆的中垂线过所述中心孔的中心。

进一步的，所述第一旋转臂包括第一旋转轴、横向设置的第一连杆以及竖向设置的第一抱臂本体，所述第一旋转轴穿设于所述所述第一顶横杆上，且所述第一旋转轴的上端凸出于所述第一顶横杆的上表面，下端凸出于所述第一顶横杆的下表面，所述第一连杆的旋转端与所述第一旋转轴的上端连接，所述第一连杆的连接端与所述第一抱臂本体的下端连接；所述第二轮胎抱臂包括第二旋转轴、横向设置的第三连杆、竖向设置的第二抱臂本体，所述第二旋转轴穿设于所述第一顶横杆上，且所述第二旋转轴的上端凸出于所述第一顶横杆的上表面，下端凸出于所述第一顶横杆的下表面，所述第三连杆的旋转端与所述第二旋转轴的上端连接，所述第三连杆的连接端与所述第二抱臂本体的下端连接。

进一步的，所述第一抱臂本体包括竖向设置的第二连杆以及设于所述第二连杆上的第一抱紧部，所述第二连杆的下端与所述第一连杆的连接端连接，在所述第二连杆的上端设置有一第一安装块，在所述第二连杆的下端且位于所述第一安装块正下方的位置处设置有一第二安装块；所述第二抱臂本体包括竖向设置的第四连杆以及设于所述第四连杆上的第二抱紧部，所述第四连杆的下端与所述第三连杆的连接端连接，在所述第四连杆的上端设置有一第三安装块，在所述第四连杆的下端且位于所述第三安装块正下方的位置处设置有一第四安装块。

进一步的，所述第一抱紧部包括一第一立柱以及穿设于所述第一立柱上的第一抱紧柱，所述第一立柱的上端与所述第一安装块连接，下端与所述第二安装块连接，所述第一立柱为外螺纹柱，所述第一抱紧柱为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱；所述第二抱紧部包括一第二立柱以及穿设于所述第二立柱上的第二抱紧柱，所述第二立柱的上端与所述第三安装块连接，下端与所述第四安装块连接，所述第二立柱为外螺纹柱，所述第二抱紧柱为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。

进一步的，所述第一旋转驱动机构包括设置在所述第一旋转轴下端的第一主齿轮、设置在所述第二旋转轴下端且与所述第一主齿轮齿合的第一从齿轮以及与所述第一主齿轮连接以驱动所述第一主齿轮旋转的第一驱动部件。

进一步的，所述第三旋转臂包括第三旋转轴、横向设置的第五连杆、竖向设置的第三抱臂本体，所述第三旋转轴穿设于所述第二顶横杆上，且所述第三旋转轴的上端凸出于所述第二顶横杆的上表面，下端凸出于所述第二顶横杆的下表面，所述第五连杆的旋转端与所述第三旋转轴的上端连接，所述第五连杆的连接端与所述第三抱臂本体的下端连接；所述第四旋转臂包括第四旋转轴、横向设置的第七连杆、竖向设置的第四抱臂本体，所述第四旋转轴穿设于所述第二顶横杆上，且所述第四旋转轴的上端凸出于所述第二顶横杆的上表面，下端凸出于所述第二顶横杆的下表面，所述第七连杆的旋转端与所述第四旋转轴的上端连接，所述第七连杆的连接端与所述第四抱臂本体的下端连接。

进一步的，所述第三抱臂本体包括竖向设置的第六连杆以及设于所述第六连杆上的第三抱紧部，所述第六连杆的下端与所述第五连杆的连接端连接，在所述第六连杆的上端设置有一第五安装块，在所述第六连杆的下端且位于所述第五安装块正下方的位置处设置有一第六安装块；所述第四抱臂本体包括竖向设置的第八连杆以及设于所述第八连杆上的第四抱紧部，所述第八连杆的下端与所述第七连杆的连接端连接，在所述第八连杆的上端设置有一第七安装块，在所述第八连杆的下端且位于所述第七安装块正下方的位置处设置有一第八安装块。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种升降架总成，包括所述的轮胎抱臂总成。

本实用新型的轮胎铅块压装机的轮胎抱臂总成以及升降架总成，在升降架总成的顶架上的两相对侧上对称设置第一轮胎抱臂和第二轮胎抱臂，且它们的对称轴线经过托板总成上的中心孔的中心，这样，两轮胎抱臂能够稳固的抱起轮胎。

附图说明

图1是升降架总成一实施例的结构示意图。

图2是一实施例中升降架总成与铅块压装机的底座配合的结构示意图。

图3是升降架总成去掉托板总成后的俯视图。

图4是升降架总成的侧视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参见图1至图4，本实用新型的升降架总成2属于轮胎铅块压装机的一个重要组成部分。所述升降架总成2的第一位置(也可称为起始位置或者上限位置)与轮胎装配流水线(输送轮胎的输送通路)位于同一水平位置。所述铅块压装机包括有具有升降装置10的底座1、安装于升降装置10上的所述升降架总成2以及安装于所述底座1上且位于所述升降架总成2下方的铅块压装总成(图未示)。在轮胎装配流水线中，所述铅块压装机位于铅块安装工位(图未示)以及轮胎动平衡检测工位(图未示)之间。轮胎被输送至所述铅块安装工位后，在所述铅块安装工位将铅块粘贴于轮胎的轮辋的内圈上，然后轮胎被输送至所述轮胎铅块压装机的升降架总成2上，升降装置10使所述升降架总成2向下降落至所述铅块压装总成的位置处，使所述铅块压装总成压装所述铅块，从而使得铅块更牢固的安装于所述轮辋上。当铅块压装完成之后，输送装置使所述升降架总成2上升至所述第一位置，将轮胎输送至所述轮胎动平衡检测工位处进行轮胎动平衡检测。

具体地，所述升降架总成2安装于所述底座1上的升降装置10上，能够在所述升降装置10的驱动下而上下移动(上升下降)。所述升降架总成2包括升降架20、设于所述升降架20的上端的轮胎抱臂总成22以及轮胎输送总成24。所述升降装置10可以与现有的任何一种能够使得物体或部件上升、下降的升降结构相似，升降装置10可以是竖向设置的顶升装置以使所述升降架总成2上升或下降，所述升降架总成2也可以是通过驱动电机或气缸、传动齿轮、传动带等组合结构以使升降架总成2进行升降。

本实施例中，所述底座1具有一底板12(底板12可以是矩形板、圆形板、异形板等，本实施例为矩形板)、设于所述底板12的一端的立座以及设于所述立座14上的升降装置10。所述铅块压装总成安装于所述底板12上未设置所述立座14的位置处，且所述铅块压装总成位于所述升降装置10的正下方。所述立座14靠近铅块压装总成的一面被称为正面，远离所述铅块压装总成的一面被称为背面。所述升降装置10包括设于所述立座14的上端的第一传动轮总成101、设于所述立座14下端的且位于所述第一传动轮总成101正下方的第二传动轮总成102、套设于两传动轮总成上的传送带103、设于所述传送带103上的用于与所述升降架总成2的升降架20连接的第一连接件104、竖直设于所述立座14上且位于所述传送带103第一侧的第一直线导轨组件105以及设于所述立座14上且位于所述传送带103第二侧的第二直线导轨组件106。本实施例中，为了方便驱动电机的安装，设于所述立座14下端的第二传动轮总成102为主动轮总成，设于所述立座14上端的传动轮总成为从动轮总成。可理解的，在其他的实施例中，设于所述立座14上端的第一传动轮总成101可以设计为主动轮总成，设于所述立座14下端的第二传动轮总成102则设计为从动轮总成。所述升降架20则通过所述第一连接件104安装于所述升降装置10上。

关于升降架20：

所述升降架20包括与所述升降装置10的第一连接件104连接的背架201、设于所述背架201顶端的顶架202、连接于所述背架201以及顶架202之间的侧架以及设于所述背架201上的第二连接件204。所述背架201与所述升降装置10连接。具体地，所述背架201通过所述第二连接件204与所述升降装置10连接。更具体地，所述第二连接件204与所述升降装置的第一连接件104、第一直线导轨组件105、第二直线导轨组件106均连接，所述第二连接件204包括设于所述背架上相应于所述第一连接件104位置处的第一连接块2041、设于所述背架201上相应于所述第一直线导轨组件105位置处的第二连接块2042以及设于所述背架201上相应于所述第二直线导轨组件106位置处的第三连接块2043。所述轮胎抱臂总成22以及轮胎输送总成24均设置于所述顶架202上。可理解的，所述侧架主要是加强背架和顶架的作用，在其他的实施例中，在强度保证的情况下，该侧架也可以被舍去。

所述背架201呈框架结构，包括但不限于矩形框架结构、圆形框架结构。所述背架201包括外框架以及设于所述外框架内的连接架。所述外框架由第一立杆2011、第一顶横杆2012、第二立杆2013以及底横杆2014首尾垂直相接围合而成，从而使得所述外框架呈矩形框状。所述连接架整体呈h型，包括相互平行且连接于第一顶横杆2012及底横杆2014之间的第三立杆2015和第四立杆2016、两端分别与所述第三立杆2015和第四立杆2016连接的连接杆2017。所述第一连接块2041设于所述连接杆2017上相应于第一连接件104位置处，所述第二连接块2042设于所述第三立杆2015上相应于第一直线导轨上的滑块位置处，所述第三连接块2043设于所述第四立杆2016上相应于第二直线导轨上的滑块位置处。所述第一连接块2041与所述升降装置10上的第一连接件104固定连接(可通过铆钉、螺栓等方式固定连接)，所述第二连接块2042、第三连接块2043均与对应的滑块固定连接(可通过铆钉、螺栓等方式固定连接)。本实施例中，所述第一直线导轨及第二直线导轨上的滑块均为两块，因此，所述第二连接块2042及第三连接块2043均为两块，两第二连接块2042分别设于所述第三立杆2015的上下两端，两第三连接块2043分别设于所述第四立杆2016的上下两端。可理解的，在其他的实施例中，所述背架201并非仅限于上述的结构，只要能够使升降架20与升降装置10连接即可。例如所述背架201可以直接是一背板，在背板上相应于所述第一连接件104的位置处设置所述第二连接件204。在其他的实施例中，所述升降架20也可以直接采用一四方体的箱体结构，只要升降架的背部设置有与所述第一连接件相连接的第二连接件、顶部能够设置轮胎抱臂总成以及轮胎输送总成即可。

上述背架201设计为框架结构的好处是：一、减重；二、节省制作成本；三、相关人员可透过背架201观察升降装置10的运作情况；四、若升降装置10出现问题方便工作人员检修，不需要取下所述升降架20。

所述顶架202包括顶架本体以及嵌设于所述顶架本体内的托板总成，所述顶架本体水平设置于所述背架201的顶端，所述托板总成上设置有一中心孔2025a。所述顶架本体呈框架结构，其包括与所述第一顶横杆2012平行且在同一平面的第二顶横杆2021、分别与所述第二顶横杆2021的两端垂直连接的第一顶纵杆2022及第二顶纵杆2023，所述第二顶纵杆2023及第二顶纵杆2023远离所述第二横杆的一端分别与所述第一顶横杆2012的两端垂直连接。

所述托板总成包括由后(靠近所述背架201的方向)至前(远离所述背架201的方向)依次设于所述顶架202内的第一托板2024、第二托板2025以及第三托板2026。所述第一托板2024、第二托板2025以及第三托板2026将所述顶架本体的中部空间填满，以供所述轮胎置于其上。所述中心孔设置于所述第二托板2025的中部，所述中心孔2025a的中心与所述托板总成以及顶架202的中心重合。即所述中心孔2025a的中心、托板总成的中心和顶架202的中心均在同一中心点上。所述中心孔2025a的孔径大于轮胎铅块压装机的压装部件的外径，当轮胎被输送到托板总成上后，所述升降架总成2向正下方(向铅块压装总成的方向)移动至所述铅块压装总成的位置处时，所述铅块压装部件能够向上凸出于所述中心孔2025a以与所述轮胎位于同一水平位置。如此，铅块压装部件才能顺利向外压装所述轮辋内圈上的铅块。

所述侧架包括连接于顶架202与所述背架201第一侧的第一侧杆2031以及连接于所述顶架202与所述背架201第二侧的第二侧杆2032。所述第一侧杆2031连接于所述第一顶纵杆2022与所述第一立杆2011之间，所述第二侧杆2032连接于所述第二顶纵杆2023与所述第二立杆2013之间。具体地，所述第一侧杆2031的上端连接于所述第一顶纵杆2022的中段位置，下端连接于所述第一立杆2011的下端。所述第二侧杆2032的上端连接于所述第二顶纵杆2023的中段位置，下端连接于所述第二立杆2013的下端。如此，所述第一侧杆2031与所述第一立杆2011以及第一顶纵杆2022的一段形成三角形，所述第二侧杆2032与所述第二立杆2013以及第二顶纵杆2023的一段形成三角形，提高加强架的强度。

关于轮胎抱臂总成22：

所述轮胎抱臂总成22包括设置在所述顶架202一侧的第一轮胎抱臂以及对称设置在所述顶架202的另一侧的第二轮胎抱臂。本实施例中，所述第一轮胎抱臂及第二轮胎抱臂分别设置在所述顶架202上靠近所述背架201的第一侧以及顶架202上远离所述背架201的第二侧。所述第一轮胎抱臂具体设置在所述第一顶横杆2012上，所述第二轮胎抱臂以对称的方式具体设置在所述第二顶横杆2021上。可以理解的，在其他的实施例中，所述第一轮胎抱臂和第二轮胎抱臂还可以分别设置在顶横架的另外两侧(即分别设置在第一顶纵杆2022及第二顶纵杆2023上)，只要他们是以轴对称的方式设置在所述顶架202的两相对侧即可。其中：

所述第一轮胎抱臂包括第一旋转臂221、第二旋转臂222以及第一旋转驱动机构。所述第一旋转臂221及第二旋转臂222相互间隔一定距离的设置在所述顶架202的第一侧上，具体地，所述第一旋转臂221及第二旋转臂222相互间隔一定距离的设置在所述第一顶横杆2012上。所述第一旋转臂221及第二旋转臂222的结构相同，所述第一旋转臂221及第二旋转臂222以第一顶横杆2012的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第一顶横杆2012的中垂线过所述中心孔2025a的中心。其中：

所述第一旋转臂221包括第一旋转轴2211、横向设置的第一连杆2212、竖向设置的第一抱臂本体2213。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第一旋转轴2211穿设于所述顶架202的第一侧上，具体穿设于所述第一顶横杆2012上，且所述第一旋转轴2211的上端凸出于所述第一顶横杆2012的上表面，下端凸出于所述第一顶横杆2012的下表面。所述第一连杆2212的旋转端与所述第一旋转轴2211的上端连接，所述第一连杆2212的连接端与所述第一抱臂本体2213的下端连接。所述第一抱臂本体2213包括竖向设置的第二连杆以及设于所述第二连杆上的第一抱紧部，所述第二连杆的下端与所述第一连杆2212的连接端连接，在所述第二连杆的上端设置有一第一安装块，在所述第二连杆的下端且位于所述第一安装块正下方的位置处设置有一第二安装块。所述第一抱紧部包括一第一立柱以及穿设于所述第一立柱上的第一抱紧柱，所述第一立柱的上端与所述第一安装块连接，下端与所述第二安装块连接。为了使得所述第一抱紧柱能够上下调节，所述第一立柱为外螺纹柱，所述第一抱紧柱为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第一抱紧柱在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第一抱紧柱的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第二旋转臂222结构与所述第一旋转臂221的结构相同，所述第二轮胎抱臂包括第二旋转轴2221、横向设置的第三连杆2222、竖向设置的第二抱臂本体2223。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第二旋转轴2221穿设于所述顶架202的第一侧上，具体穿设于所述第一顶横杆2012上，且所述第二旋转轴2221的上端凸出于所述第一顶横杆2012的上表面，下端凸出于所述第一顶横杆2012的下表面。所述第三连杆2222的旋转端与所述第二旋转轴2221的上端连接，所述第三连杆2222的连接端与所述第二抱臂本体2223的下端连接。所述第二抱臂本体2223包括竖向设置的第四连杆以及设于所述第四连杆上的第二抱紧部，所述第四连杆的下端与所述第三连杆2222的连接端连接，在所述第四连杆的上端设置有一第三安装块，在所述第四连杆的下端且位于所述第三安装块正下方的位置处设置有一第四安装块。所述第二抱紧部包括一第二立柱以及穿设于所述第二立柱上的第二抱紧柱，所述第二立柱的上端与所述第三安装块连接，下端与所述第四安装块连接。为了使得所述第二抱紧柱能够上下调节，所述第二立柱为外螺纹柱，所述第二抱紧柱为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第二抱紧柱在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第二抱紧柱的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第一旋转驱动机构包括设置在所述第一旋转轴2211下端的第一主齿轮、设置在所述第二旋转轴2221下端且与所述第一主齿轮齿合的第一从齿轮以及与所述第一主齿轮连接以驱动所述第一主齿轮旋转的第一驱动部件。所述第一驱动部件可以是驱动电机或者驱动气缸。当所述第一驱动部件是驱动电机时，所述驱动电机的输出轴可以直接与第一旋转轴2211的下端连接，所述第一旋转轴2211带动所述第一主齿轮转动，从而传动至所述第一从齿轮上，以带动所述第一从齿轮向相反的方向旋转，如此，即可使得所述第一抱臂及第二抱臂向里抱紧所述轮胎或者向外展开松开轮胎。所述驱动电机的输出轴也可以直接与所述第一主齿轮连接，以直接驱使所述第一主齿轮转动，从而带动所述第一旋转轴2211向第一个方向旋转，使第二旋转轴2221向与所述第一旋转轴2211相反的方向旋转。当所述第一驱动部件是驱动气缸时，所述驱动气缸则横向设置，所述驱动气缸的输出轴上设置一与所述第一主齿轮的外周连接的拨杆，当所述驱动气缸的输出轴向外顶出时，驱动所述第一主齿轮向一个方向旋转(小于一周)，带动所述第一从齿轮向相反的方向旋转(小于一周)，当所述驱动气缸的输出轴向里收回时复位，如此即可使所述抱臂向内抱紧轮胎或者向外松开轮胎。

所述第二轮胎抱臂包括第三旋转臂224、第四旋转臂225以及第二旋转驱动机构。所述第三旋转臂224及第四旋转臂225相互间隔一定距离的设置在所述顶架202的第二侧上，具体地，所述第三旋转臂224及第四旋转臂225相互间隔一定距离的设置在所述第二顶横杆2021上。所述第三旋转臂224及第四旋转臂225的结构相同，所述第三旋转臂224及第四旋转臂225以第二顶横杆2021的中垂线为对称轴，对称设置在该中垂线的两侧，所述第二顶横杆2021的中垂线过所述中心孔2025a的中心。其中：

所述第三旋转臂224包括第三旋转轴2241、横向设置的第五连杆2242、竖向设置的第三抱臂本体2243。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第三旋转轴2241穿设于所述顶架202的第二侧上，具体穿设于所述第二顶横杆2021上，且所述第三旋转轴2241的上端凸出于所述第二顶横杆2021的上表面，下端凸出于所述第二顶横杆2021的下表面。所述第五连杆2242的旋转端与所述第三旋转轴2241的上端连接，所述第五连杆2242的连接端与所述第三抱臂本体2243的下端连接。所述第三抱臂本体2243包括竖向设置的第六连杆2243a以及设于所述第六连杆2243a上的第三抱紧部，所述第六连杆2243a的下端与所述第五连杆2242的连接端连接，在所述第六连杆2243a的上端设置有一第五安装块2243b，在所述第六连杆2243a的下端且位于所述第五安装块2243b正下方的位置处设置有一第六安装块2243c。所述第三抱紧部包括一第三立柱2243d以及穿设于所述第三立柱2243d上的第三抱紧柱2243e，所述第三立柱2243d的上端与所述第五安装块2243b连接，下端与所述第六安装块2243c连接。为了使得所述第三抱紧柱2243e能够上下调节，所述第三立柱2243d为外螺纹柱，所述第三抱紧部为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第三抱紧柱2243e在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第三抱紧柱2243e的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第四旋转臂225结构与所述第三旋转臂224的结构相同。所述第四旋转臂225包括第四旋转轴、横向设置的第七连杆、竖向设置的第四抱臂本体。可理解的，上述的横向设置不仅仅包括水平状的横向设置，还包括具有一定倾斜状的横向设置。所述第四旋转轴穿设于所述顶架202的第二侧上，具体穿设于所述第二顶横杆2021上，且所述第四旋转轴的上端凸出于所述第二顶横杆2021的上表面，下端凸出于所述第二顶横杆2021的下表面。所述第七连杆的旋转端与所述第四旋转轴的上端连接，所述第七连杆的连接端与所述第四抱臂本体的下端连接。所述第四抱臂本体包括竖向设置的第八连杆以及设于所述第八连杆上的第四抱紧部，所述第八连杆的下端与所述第七连杆的连接端连接，在所述第八连杆的上端设置有一第七安装块，在所述第八连杆的下端且位于所述第七安装块正下方的位置处设置有一第八安装块。所述第四抱紧部包括一第四立柱以及穿设于所述第四立柱上的第四抱紧柱。为了使得所述第四抱紧柱能够上下调节，所述第四立柱为外螺纹柱，所述第四抱紧部为与所述外螺纹柱螺纹配合的内螺纹柱。为了防止所述第四抱紧柱在抱紧所述轮胎时损伤轮胎，在所述第四抱紧柱的外周面设置有弹性缓冲层，所述弹性缓冲层可以为聚氨酯缓冲层，也可以为其他的具有缓冲性能的塑料制成。

所述第二旋转驱动机构包括设置在所述第三旋转轴2241下端的第二主齿轮、设置在所述第四旋转轴下端且与所述第二主齿轮齿合的第二从齿轮以及与所述第二主齿轮连接以驱动所述第二主齿轮旋转的第二驱动部件。所述第二驱动部件可以是驱动电机或者驱动气缸。当所述第二驱动部件是驱动电机时，所述驱动电机的输出轴可以直接与第三旋转轴2241的下端连接，所述第三旋转轴2241带动所述第二主齿轮转动，从而传动至所述第二从齿轮上，以带动所述第二从齿轮向相反的方向旋转，如此，即可使得所述第三抱臂及第四抱臂向里抱紧所述轮胎或者向外展开松开轮胎。所述驱动电机的输出轴也可以直接与所述第二主齿轮连接，以直接驱使所述第二主齿轮转动，从而带动所述第三旋转轴2241向第一个方向旋转，使第四旋转轴向与所述第三旋转轴2241相反的方向旋转。当所述第二驱动部件是驱动气缸时，所述驱动气缸则横向设置，所述驱动气缸的输出轴上设置一与所述第二主齿轮的外周连接的拨杆，当所述驱动气缸的输出轴向外顶出时，驱动所述第二主齿轮向一个方向旋转(小于一周)，带动所述第二从齿轮向相反的方向旋转(小于一周)，当所述驱动气缸的输出轴向里收回时复位，如此即可使所述抱臂向内抱紧轮胎或者向外松开轮胎。

上述轮胎抱臂总成22，其第一轮胎抱臂和第二轮胎抱臂的结构相同，对称设置在顶架202的相对两侧上，且每一组轮胎抱臂又包括两个以顶架202的相应侧的中垂线为对称轴线，对称设置在该对称轴线的两侧，且对称轴线过所述中心孔2025a的中心，这样即可在抱紧时两侧的位置一样，作用在轮胎上的力度亦相同，能够有效抱紧轮胎。

关于轮胎输送总成24：

所述轮胎输送总成24设于升降架20的顶端，具体设置于所述升降架20的顶架202上。所述轮胎输送总成24包括设于所述顶架202上靠近所述铅块安装工位的一端的第一传动轴总成、设于所述顶架202上靠近轮胎动平衡检测工位的一端的第二传动轴总成、套设于第一传动轴总成及第二传动轴总成上且靠近升降架20的背架201的一侧的第一传送机构243、套设于所述第一传动轴总及第二传动轴总成上远离所述背架201的一侧的第二传送机构244以及设于所述升降架总成2的托板总成上且位于所述第一传送机构243及第二传送机构244之间的辅助传送机构245。其中：

本实施例中，所述第一传动轴总成为主动轴总成241，所述第二传动轴总成为从动轴总成242。

所述主动轴总成241包括设于所述顶架202上靠近所述铅块安装工位的一端的第一直立式轴承座2411、第二直立式轴承座2412、穿设于所述第一直立式轴承座2411和第二直立式轴承座2412之间的主动轴2413以及与所述主动轴2413连接以驱动其转动的主动轴驱动装置2414。所述第一直立式轴承座2411及第二直立式轴承座2412相互间隔一定距离。具体地，所述第一直立式轴承座2411设于所述顶架202的第一顶纵杆2022上靠近所述升降架20的背架201的一侧的位置处，所述第二直立式轴承座2412设于所述第一顶纵杆2022上远离所述背架201的一侧。进一步的，所述第一直立式轴承座2411和第二直立式轴承座2412分别位于所述第二托板2025的两侧。所述主动轴驱动装置2414为驱动电机，所述驱动电机设于所述升降架20的背架201上相应于所述主动轴2413的位置处，所述驱动电机的输出轴与所述主动轴2413的一端连接以驱动所述主动轴2413绕其轴心转动。

所述从动轴总成242包括设于所述顶架202上靠近所述动平衡安装工位的一端的第三直立式轴承座2421、第四直立式轴承座2422、穿设于所述第三直立式轴承座2421和第四直立式轴承座2422之间的从动轴2423。所述第三直立式轴承座2421和第四直立式轴承座2422相互间隔一定距离。具体地，所述第三直立式轴承座2421设于所述顶架202的第二顶纵杆2023上靠近所述升降架20的背架201的一侧的位置处，所述第四直立式轴承座2422设于所述第二顶纵杆2023上远离所述背架201的一侧。进一步的，所述第三直立式轴承座2421和第四直立式轴承座2422分别位于所述第二托板2025的两侧，如此，使得第一传送机构243和第二传送机构244正好位于所述第二托板2025的两侧(分别为靠近背架201的一侧和远离背架201的一侧)。

本实施例中，所述主动轴总成241还包括一主动轴挡板2415，所述从动轴2423总成242还包括一从动轴挡板2424。所述主动轴挡板2415包括一与所述第一顶纵杆2022连接的第一竖向安装板2415a、下端与所述第一竖向安装板2415a上端连接、上端向上且向第二顶纵杆2023的方向倾斜的第一倾斜衔接板2415b以及与所述第一倾斜衔接板2415b的上端连接的第一横向遮挡板2415c，所述第一竖向安装板2415a上设置有供第一螺栓穿过的第一穿孔，所述第一螺栓穿过所述第一穿孔后由所述第一顶纵杆2022的外侧面穿入所述第一顶纵杆2022中，以将所述第一竖向安装板2415a安装于所述第一顶纵杆2022上。所述从动轴挡板2424包括一与所述第二顶纵杆2023连接的第二竖向安装板、下端与所述第二竖向安装板上端连接、上端向上且向第一顶纵杆2022的方向倾斜的第二倾斜衔接板以及与所述第二倾斜衔接板的上端连接的第二横向遮挡板，所述第二竖向安装板上设置有供第二螺栓穿过的第二穿孔，所述第二螺栓穿过所述第二穿孔后由所述第二顶纵杆2023的外侧面穿入所述第二顶纵杆2023中，以将所述第二竖向安装板安装于所述第二顶纵杆2023上。

所述第一传送机构243包括设于所述主动轴2413上靠近所述背架201的一侧的位置处第一链轮组件2431、设于所述从动轴2423上相应于所述第一链轮组件2431位置处的第二链轮组件2432以及套设于所述第一链轮组件2431和第二链轮组件2432上的第一链条2433。所述第二传送机构244包括设于所述主动轴2413上远离所述背架201的一侧的位置处的第三链轮组件2441、设于所述从动轴2423上相应于所述第三链轮组件2441位置处的第四链轮组件2442以及套设于所述第三链轮组件2441和第四链轮组件2442上的第二链条2443。

所述辅助传送机构245包括设于所述托板总成上位于所述第一传送机构243和第二传送机构244之间的位置处的若干相互间隔设置的万向滚珠组件2451(牛眼)。具体地，在所述第二托板2025上设置若干相互间隔的万向滚珠组件2451。在若干万向滚珠组件2451中，一部分万向滚珠组件2451设于所述第二托板2025上靠近所述铅块安装工位与中心孔2025a之间的位置处，剩余的一部分万向滚珠组件2451设于所述第二托板2025上靠近所述轮胎动平衡检测工位与所述中心孔2025a之间的位置处。

所述辅助传送机构245还包括设于所述顶架202上靠近所述铅块安装工位的一端处的第一安装支架2452、设于所述第一安装支架2452上的第一升降机构(图未示出)、设于所述顶架202上靠近所述轮胎动平衡检测工位的一端的第二安装支架2453以及设于所述第二安装支架2453上的第二升降机构(图未示出)。本实施例中，所述第一安装支架2452及第二安装支架2453均为两个，两个第一安装支架2452分别安装于所述顶架202的第一顶纵杆2022上相应于矩形的第二托板2025上的两个边角的位置处，两个第二安装支架2453分别安装于所述顶架202的第二顶纵杆2023上相应于矩形的第二托板2025上的另外两个边角的位置处。本实施例中，所述第一升降机构为两个分别安装于两个第一安装支架2452上的第一升降气缸，所述两个第一升降气缸的输出轴向上并固定于所述第二托板2025上。所述第二升降机构为两个分别安装于两个第二安装支架2453上的第二升降气缸，所述两个第二升降气缸的输出轴向上并固定于所述第二托板2025上。所述第一升降气缸和第二升降气缸的升降行程相同，并且它们均与控制器电连接，用于受所述控制器控制，从而使所述第二托板2025上升或下降。当所述托板到达上限位置时，所述万向滚珠组件2451与所述轮胎的接触面所在的水平位置与所述链条与所述轮胎的接触面所在的水平位置相应，这样的好处是，在输送所述轮胎时，所述若干万向滚珠组件2451与轮胎接触，能够辅助输送轮胎。轮胎不直接与托板总成接触，从而不会有摩擦阻力，使轮胎输送更省力、更轻松。当轮胎的中心位置与中心孔2025a的中心位置相应后(均在同一条直线上)，所述轮胎输送总成24受所述控制器的控制而暂停输送。当所述升降架总成2被升降装置10下移至所述铅块压装总成位置处，且轮胎被限位于所述铅块压装总成位置处时，所述控制器控制所述第一升降气缸和第二升降气缸下行预定距离，以使所述第二托板2025下移至下限位置(只要所述万向滚珠不与轮胎接触即可)，以使所述万向滚珠与所述轮胎的下表面具有间隔空间，从而防止所述轮胎在所述万向滚珠的作用下移位、旋转等。控制器的控制原理与现有的控制原理相同或相似，只要通过人工设置或者人过按下或松开相应的按键，即可实现控制的执行或暂停或停止。

本实施例中，在所述轮胎铅块压装机上设置有用于检测所述轮胎是否被输送至所述托板总成上的预定位置的轮胎检测机构(图未示出)，所述轮胎检测机构与所述控制器电连接。所述轮胎检测机构包括设于所述轮胎铅块压装机上靠近所述升降架总成2的前侧(远离所述背架201的一侧)的位置处设置有一红外光发送单元以及设于所述轮胎铅块压装机上靠近所述升降架总成2的后侧(背架201所在的一侧)的位置处的反光单元，所述红外检测单元的高度与所述的高度相匹配，低于所述轮胎的上表面。当所述轮胎被输送至所述托板总成上的预定位置后，所述轮胎正好遮挡住所述红外光发送单元的红外光，由于轮胎遮挡住所述红外光，因此所述反光单元无法反光，因此所述轮胎检测机构将相应的信号发送至所述控制器，所述控制器接收到信号后作为驱动所述轮胎输送总成24暂停的信号(即主动轴驱动电机暂停的信号)，以使轮胎被暂停输送。可理解的，在其他的实施例中，所述轮胎输送总成24是否暂停输送还可以通过其他方式来实现，例如最基本的可以通过人工控制所述控制器按钮来实现所述轮胎输送总成24的暂停与输送等等，此处不作过多限制性描述。

本实施例中，所述轮胎输送总成24还包括立设于所述托板总成上且位于所述第一传送机构243外侧(远离所述第二传送机构244一侧)的第一传送机构挡板2454以及立设于所述托板总成上且位于所述第二传送机构244外侧(远离所述第一传送机构243的一侧)的第二传送机构挡板。具体地，所述第一传送机构挡板2454立设于第一托板2024上靠近所述第一传送机构243的位置处，且所述第一传送机构挡板2454的高度与所述第一传送机构243的高度相匹配。所述第二传送机构挡板立设于第三托板2026上靠近所述第二传送机构244的位置处，且所述第三传送机构挡板的高度与所述第二传送机构244的高度相匹配。

本方案的轮胎输送总成24，万向滚珠能够起到输送辅助作用，与只设计传送机构的方式相比，轮胎更容易被输送，能够降低传送力。两升降机构能够使第二托板2025上升和下降，当轮胎在所述铅块压装总成上时，下降第二托板2025以防止万向滚珠与轮胎下表面接触，防止轮胎移位、动作等，使轮胎更好、更稳的置于所述铅块压装总成上，杜绝因轮胎移位而引起的铅块压装位置错误等。本轮胎输送总成24的结构简单巧妙，使用效果佳，能够更节能。

本实用新型的升降架总成2，配合所述轮胎铅块压装机的升降装置10，在轮胎输送前，升降架总成2所在的水平位置(第一位置)保持在与轮胎输送流水线的水平位置一致，有效保证轮胎输送平稳性，不会出现高度不一致而出现轮胎颠簸、不平稳的现象。轮胎被输送到位后，升降架总成2的托板总成托起轮胎，在升降装置10的作用下向下移至铅块压装总成上，完成铅块压装工序，在铅块压装工序完成后，升降架总成2在升降装置10的作用下向上移至第一位置，然后轮胎输送总成24工作，以将轮胎向动平衡检测装置方向送出铅块压装机外。本升降架总成2的总体结构简单，自重较轻，有效起到承上启下的作用，保证铅块压装工序之前的轮胎输送移动工作和轮胎压装工序之后的输送移动工作。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。