一种吊顶射钉器的限位机构的制作方法

本发明涉及射钉紧固器材领域，具体而言，涉及一种吊顶射钉器的限位机构。

背景技术：

目前，国内外吊顶射钉器中的限位结构都是采用限位止转销穿过击针体后，限位止转销的两端还需穿过击针体套及击针体上的限位止转销槽，以此实现吊顶射钉器连接、止转和限位的目的；该限位结构不仅存在设计复杂、零件多、加工精度要求高、制造周期长、成本高，且使产品重量增大、操作工人施工强度增大，最终使施工质量问题难以得到保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种吊顶射钉器的限位机构，以解决上述问题。

为实现本发明目的，采用的技术方案为：一种吊顶射钉器的限位机构，包括击发底座和连接套，连接套安装在击发底座的前端，且连接套内壁安装有限位挡圈；所述击发底座的被连接端具有击发内孔，击发内孔内径大于限位挡圈内径。

进一步的，所述连接套的内壁具有凸缘，且限位挡圈压紧在凸缘与击发底座之间。

进一步的，所述连接套内安装有击针体套，击针体套内安装有击针体，且击针体上安装有径向延伸的止转销；所述击针体套上开设有沿轴向延伸的滑动导向槽，且止转销贯穿滑动导向槽向外延伸至击发内孔内。

进一步的，所述击针体上开设有止转销装配孔；所述止转销呈台阶状，止转销的大径端安装在止转销装配孔内。

进一步的，所述止转销大径端的端部呈球面状。

进一步的，所述击发内孔孔底呈漏斗状；所述滑动导向槽中部具有限位孔；所述击针体上还开设有击发阻铁装配孔，击发阻铁装配孔内安装有击发阻铁，击发阻铁与击发阻铁装配孔孔底之间装配有支撑弹簧；所述击发阻铁呈台阶状，击发阻铁的顶部呈圆锥状，且击发阻铁的顶部卡设在限位孔内。

进一步的，所述击发阻铁装配孔为台阶孔，且击发阻铁装配孔径向贯穿击针体，且击发阻铁和支撑弹簧均安装在击发阻铁装配孔的大径端。

进一步的，所述击发阻铁的底部开设有安装孔，支撑弹簧的上端安装在安装孔内。

进一步的，所述击针体前端还安装有击针套，且击针套与击针体焊接固定。

进一步的，所述击针体的前端还安装有击针，击针的击发端延伸至击针套内。

进一步的，所述击针体的前端开设有安装槽，击针安装在安装槽内；所述击针体的前端还盖设有压紧击针针帽的压紧盖，且压紧盖上还开设有与击针针杆对应的通孔。

本发明的有益效果是,

通过在连接套的内壁安装限位挡圈，使击针体在前进过程中，限位挡圈能直接对止转销进行限位，从而给使吊顶射钉器的结构更加简单化，降低了生产成本和加工精度要求，提高了生产效率。

通过将击发内孔的孔底设置成漏斗状，使击发底座在前进过程中，随着击发底座的前进，使击发底座能推动击发阻铁自动向击发阻铁装配孔内收缩，使击发阻铁的驱动更加方便。

通过将止转销设置成台阶轴，并将止转销的大径端安装在止转销装配孔内，不仅实现对击针体进行限位，且有效防止击针体在击针体套内旋转。

附图说明

图1是现有技术中的吊顶射钉器的限位机构的结构图；

图2是本发明提供的吊顶射钉器的限位机构的结构图；

图3是图1中击针体的安装结构图；

图4是图1中击针体套的结构图；

图5是图1中击针体的结构图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1、击发底座，2、连接套，3、限位挡圈，4、击发内孔，5、止转销，6、击针体，7、击针体套，8、底孔，9、击针套限位孔，10、限位止口，11、滑动导向槽，12、后定位轴，13、击发簧，14、前定位轴，15、凸缘，16、止转销装配孔，17、限位孔,18、击发阻铁装配孔，19、击发阻铁,20、支撑弹簧,21、安装孔,22、击针套,23、击针，24、安装槽,25、压紧盖，26、复位簧座，27、复位簧,28、消音罩,29、发射管。

具体实施方式

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

图2至图5所示出了本发明提供的一种吊顶射钉器的限位机构，包括击发底座1和连接套2，连接套2安装在击发底座1的前端，且连接套2内壁安装有限位挡圈3；所述击发底座1的被连接端具有击发内孔4，击发内孔4内径大于限位挡圈3内径。

所述连接套2套接在击发底座1上，且连接套2与击发底座1通过螺纹连接固定，使连接套2与击发底座1之间的安装和拆卸更加方便；所述限位挡圈3为环形，限位挡圈3外径与连接套2内径配合，且限位挡圈3主要用于对止转销5进行限位，从而限制击针体5在击针体套7内前进。

所述击发底座1还具有底孔8、击针套限位孔9，且底孔8、击针套限位孔9和击发内孔4的孔径逐渐增大，且底孔8与击针套限位孔9之间构成限位止口10，使击针体套7在连接套2内后退时，限位止口10能对击针体套7进行限位；通过将击发内孔4的内径大于限位挡圈3，使止转销5的小径端在穿过滑动导向槽11后能延伸至击发内孔4内，当止转销5随击针体6前进时，当止转销5与限位挡圈3对应时，限位挡圈3能对止转销5进行限位，从而限制击针体6在击针体套7内继续前进。

所述击发底座1的底孔8内固定安装有后定位轴12，后定位轴12上套设有击发簧13；所述击针体6的后端具有前定位轴14，击发簧13的前端套设在前定位轴14上；所述前定位轴14的直径小于击针体6的直径，使前定位轴14与击针体6的衔接处具有台阶面，使击发簧13的前端能抵设在前定位轴14与击针体6的衔接处。

所述连接套2的内壁具有凸缘15，且限位挡圈3压紧在凸缘15与击发底座1之间；所述凸缘15与连接套2呈一体结构，且凸缘15的内径小于限位挡圈3的内径，凸缘15能对限位挡圈3一侧进行限位，随着击发底座1与连接套2的拧紧，击发底座1的端面逐渐的限位挡圈3的另一进行压紧，从而使限位挡圈3被压紧在击发底座1与凸缘15之间，使限位挡圈3的固定更加方便。

所述连接套2内安装有击针体套7，击针体套7内安装有击针体6，且击针体6上安装有径向延伸的止转销5；所述击针体套7上开设有沿轴向延伸的滑动导向槽11，且止转销5贯穿滑动导向槽11向外延伸至击发内孔4内；所述击针体套7与连接套2间隙配合，且击针体套7的后端插设在击发底座1的击针套限位孔9内，击针体套7与击针套限位孔9间隙配合，使击针体套7可在击发底座1和连接套2内前后移动；所述击针体6在击针体套7内可轴向移动，止转销5的中心轴线与击针体6的直径方向一致，且滑动导向槽11的中心轴线与止转销5的中心轴线在同一垂直面上，使止转销5能顺利的精准的插设在滑动导向槽11内，使击针体6在击针体套7内移动时，滑动导向槽11不仅能限制击针体6的转动，且有效对击针体6的移动进行限位。

所述击针体6上开设有止转销装配孔16；所述止转销5呈台阶状，止转销5的大径端安装在止转销装配孔16内；所述止转销装配孔16的中心轴线与击针体6的直径方向一致，且止转销装配孔16贯穿击针体6；所述止转销5的大径端与止转销装配孔15间隙配合，使止转销5的装配更加方便；所述止转销5的小径端贯穿滑动导向槽11向击发内孔4内延伸，且止转销5小径端的直径与滑动导向槽11的宽度配合，使击针体6在击针体套7内移动时，止转销5的小径端能沿滑动导向槽11移动，不仅防止击针体6在击针体套7内转动，且有效对击针体6的移动进行导向。

所述止转销5大径端的端部呈球面状，使止转销5随击针体6装入到击针体套7内后，止转销5大径端与击针体套7内壁为点接触，有效减小止转销5与击针体套7内壁之间的摩擦，使击针体6在击针体套7内的移动更加顺畅。

所述击发内孔4孔底呈漏斗状；所述滑动导向槽11中部具有限位孔17；所述击针体6上还开设有击发阻铁装配孔18，击发阻铁装配孔18内安装有击发阻铁19，击发阻铁19与击发阻铁装配孔18孔底之间装配有支撑弹簧20；所述击发阻铁19呈台阶状，击发阻铁19的顶部呈圆锥状，且击发阻铁19的顶部卡设在限位孔17内。

所述限位孔17的直径大于滑动导向槽11的宽度，且限位孔17的具体位置根据击针体6在击针体套7内所需要移动的量进行确认；所述击发阻铁装配孔18的中心轴线与击针体6的直径方向一致，使击发阻铁19装配在击发阻铁装配孔18内后，击发阻铁19的顶部能与限位孔17精准定位；通过在击发阻铁装配孔18与击发阻铁19之间安装支撑弹簧20，不仅能使击发阻铁19的上端能卡设在限位孔17内，使击针体6与击针体套7锁紧；且使击针体6与击针体套7不需要锁紧时，可对击发阻铁19施加一个向下的作用力，使击发阻铁19向击发阻铁装配孔18内收缩，使击针体6与击针体套7失去锁紧，使击针体6能在击针体套7内滑动。

所述击发内孔4与击针套限位孔17的衔接处呈圆锥状，通过将击发阻铁19的顶部设置成圆锥状，不仅击发底座1在击针体6与击针体套7锁紧后前进时，击发阻铁19与击发底座1之间的摩擦力减小，且使击发底座1在前进至一定距离后，击发内孔4孔底的圆锥面能推动击发阻铁19向击发阻铁装配孔18内收缩，使击针体6与击针体套7的锁紧被解除，使击发簧13能通过自身的储存的能量能瞬间释放，使击发簧13能快速的推动击针体6前进。

所述击发阻铁装配孔18为台阶孔，且击发阻铁装配孔18径向贯穿击针体6，且击发阻铁19和支撑弹簧20均安装在击发阻铁装配孔18的大径端；所述击发阻铁19的顶部远离击发阻铁装配孔18的小径端，保证击发阻铁19在击发阻铁装配孔18内顺利的上下移动；所述击发阻铁装配孔18贯穿击针体6，有效防止因击发阻铁装配孔18进入气体而对击发阻铁19的上下移动造成影响，使击发阻铁19的上下移动更加平稳。

所述击发阻铁19的底部开设有安装孔21，支撑弹簧20的上端安装在安装孔21内；所述安装孔21的中心轴线与击发阻铁19的中心轴线在同一直线上，且通过将支撑弹簧20的上端安装在安装孔21内，使支撑弹簧20的上端能通过击发阻铁19进行限位，使击发阻铁19在向下移动过程中，击发阻铁19能均匀的作用到支撑弹簧20上，使支撑弹簧20受力更加均衡，有效防止支撑弹簧20因长期被压缩而产生倾斜变形。

所述击针体6前端还安装有击针套22，且击针套22与击针体6焊接固定；所述击针体6的前端还安装有击针23，击针23的击发端延伸至击针套22内，击针23与击针套22间隙配合，使击针23能沿着击针套22顺利的前进或后退。

所述击针体6的前端开设有安装槽24，击针23安装在安装槽24内；所述击针体6的前端还盖设有压紧击针23针帽的压紧盖25，且压紧盖25上还开设有与击针23针杆对应的通孔；所述击针体6的前端呈台阶状，安装槽24开设在击针体6前端的端面上，且安装槽24的大小、形状与击针23针帽的大小、形状对应，使击针23针帽能安装在安装槽24内；所述压紧盖25的外径与击针体6的大径相等，压紧盖25的内壁上开设有内螺纹，击针体6的前端开设有外螺纹，使压紧盖25能通过螺纹固定安装在击针体6上，使击针23的安装和拆卸更加方便。

所述击针体套7的前端还套设有复位簧座26，连接套2的前端套设在复位簧座26上，且击针体套7上还套设有复位簧27，复位簧27的一端抵设在连接套2内的凸缘15上，复位簧27的另一端抵设在复位簧座26上；所述击针体套7的前端还具有向外翻折的沿台，复位簧座26与击针体套7连接的一端具有与沿台配合的止口，有效防止复位簧座26与击针体套7之间脱离；所述复位簧座26前端还螺纹连接有消音罩28，且消音罩28内固定安装有发射管29，发射管29的中心轴线与击针套22的中心轴线在同一直线上，击针套22的前端延伸至发射管29内。

当需要对建筑基体进行固定时，先将一体式射钉弹放入到发射管29内，将发射管29的前端抵设在待固定的建筑基体上，人们向击发底座1施加一个向建筑基体方向的推力，击发底座1将力传递给连接套2，连接套2将力传递给复位簧27，使复位簧27逐渐被压缩，从而使连接套2逐渐向复位簧座26的前端移动，使击针套22的前端面与一体式射钉弹抵紧；当复位簧27被完全压缩后，继续推动击发底座1，击发底座1将力传递给击发簧13，击发簧13逐渐压缩蓄能，使击针体套7逐渐进入到击发底座1中的击针套限位孔9，使击发阻铁19逐渐靠近击发内孔4的底部，随着击发簧13的逐渐压缩，击发内孔4底部的斜面对击发阻铁19压缩，使击发阻铁19逐渐向击发阻铁装配孔18内移动，当击发阻铁19顶部与击针体套7外壁平齐时，由于击发阻铁19的顶部呈圆锥状，使击发阻铁19与击针体套7之间失去锁紧，此时击发簧13能通过储存的能量能快速推动击针体6沿击针体套7快速前进，击针体6在前进的同时击针23同步前进，使击针23的针尖快速的穿出击针套22对一体式射钉弹击发，使一体式射钉弹爆炸，使一体式射钉弹上的射钉快速的射入到建筑基体内。

在击针体6沿击针体套7前进过程中，通过止转销5与限位挡圈3的配合，有效避免击针体6前进过量。

当一体式射钉弹在被击发完毕后，人们取消对击针底座1施加的推力，此时复位簧27通过自身的推力推动连接套2复位，连接套2在复位的同时，限位挡圈3推动止转销5沿滑动导向槽11复位，从而使击针体6复位，使击针体6上的击发阻铁19复位，当击发阻铁19移动至与限位孔17对应处时，支撑弹簧20通过自身的弹力推动击发阻铁19向上移动，使击发阻铁19顶部从新卡设在限位孔17内。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。