汽车背门铰链加强板的制作方法

1.本实用新型涉及一种汽车背门铰链加强板。


背景技术：

2.目前，汽车的背门通常是通过铰链连接在车身上的，背门与铰链连接处需要承受整个背门的重量。当汽车行驶在颠簸路段时，背门与铰链连接处会受到较大的压力进而有一定概率会导致背门与铰链连接处产生变形，进而会引起背门下垂，导致背门与周边车身不贴合。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种汽车背门铰链加强板，它能够提高背门与铰链连接处的结构强度，避免背门与铰链连接处产生变形，避免背门下垂问题。
4.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种汽车背门铰链加强板，它包括板体；其中，
5.所述板体上具有沿所述板体的宽度方向依次排列的外边部、倾斜连接部、凸起加强部、凹陷加强部和内边部；
6.所述外边部、所述倾斜连接部、所述凸起加强部、所述凹陷加强部和所述内边部均沿所述板体的长度方向延伸；
7.所述倾斜连接部的上端与所述外边部相连；
8.所述倾斜连接部的下端与所述凸起加强部的上端相连；
9.所述凸起加强部的下端与所述凹陷加强部的上端过渡连接；
10.所述凹陷加强部的下端与所述内边部过渡连接；
11.所述板体上设有第一纵向加强筋和第二纵向加强筋，所述第一纵向加强筋和所述第二纵向加强筋分别沿所述板体的宽度方向延伸并设于所述外边部、所述倾斜连接部和所述凸起加强部上；
12.所述外边部上连接有铰链安装部，所述铰链安装部位于所述第一纵向加强筋和所述第二纵向加强筋之间；
13.所述凹陷加强部上设有至少一个减重孔。
14.进一步提供一种所述第一纵向加强筋和所述第二纵向加强筋的分布位置，所述第一纵向加强筋位于所述板体的左端部，所述第二纵向加强筋位于所述板体的中间部。
15.进一步为了提高所述外边部的左端部的结构强度，所述外边部的左端部与所述第一纵向加强筋的左侧端之间设有第一副加强筋。
16.进一步，所述板体的右端部沿从左往右的方向向下倾斜。
17.进一步为了提高所述板体的结构强度，所述凸起加强部上设有位于所述第一纵向加强筋和所述第二纵向加强筋之间的第一变形加强部。
18.进一步，所述铰链安装部设有两个，所述外边部和所述倾斜连接部之间设有位于两个所述铰链安装部之间的主加强筋。
19.进一步，所述外边部的上端部设有向上凸起的卡舌部，所述卡舌部位于所述第一纵向加强筋和所述第二纵向加强筋之间。
20.进一步为了提高所述外边部的右端部的结构强度，所述外边部上还设有第二变形加强部。
21.进一步，所述内边部的右端部与所述凹陷加强部的右端部之间设有第二副加强筋。
22.进一步，所述凸起加强部的左端部和所述凸起加强部的右端部分别设有连接孔。
23.采用了上述技术方案后，所述板体上具有外边部、倾斜连接部、凸起加强部、凹陷加强部和内边部，所述外边部、倾斜连接部、凸起加强部、凹陷加强部和内边部均不在同一平面内，进而提高了所述板体的结构强度。并且在所述铰链安装部的左、右两侧设有第一纵向加强筋和第二纵向加强筋，进一步加强了所述板体在所述铰链安装部附近的结构强度。其中，所述板体用于连接在汽车的背门上，铰链用于连接在所述板体上的铰链安装部上，因此所述铰链与汽车的背门间接相连。由于所述板体的结构强度得到加强，因此提高了所述背门与所述铰链连接处的结构强度，能够避免背门与所述铰链连接处产生变形，进而避免了背门下垂问题，使背门能够与周边车身保持贴合。
附图说明
24.图1为本实用新型的汽车背门铰链加强板的结构示意图；
25.图2为本实用新型的汽车背门铰链加强板的另一个角度的结构示意图。
具体实施方式
26.为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。
27.如图1、2所示，一种汽车背门铰链加强板，它包括板体100；其中，
28.板体100上具有沿板体100的宽度方向依次排列的外边部1、倾斜连接部2、凸起加强部3、凹陷加强部4和内边部5，外边部1、倾斜连接部2、凸起加强部3、凹陷加强部4和内边部5均沿板体100的长度方向延伸；
29.倾斜连接部2的上端与外边部1相连，倾斜连接部2的下端与凸起加强部3的上端相连，凸起加强部3的下端与凹陷加强部4的上端过渡连接，凹陷加强部4的下端与内边部5过渡连接；外边部1、倾斜连接部2、凸起加强部3、凹陷加强部4和内边部5均不在同一平面内，进而提高了板体100的结构强度。
30.板体100上设有第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7，第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7分别沿板体100的宽度方向延伸并设于外边部1、倾斜连接部2和凸起加强部3上，进一步加强了板体100在铰链安装部8附近的结构强度。
31.外边部1上连接有铰链安装部8，铰链安装部8位于第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7之间；其中，板体100用于连接在汽车的背门上，铰链用于连接在板体100上的铰链安装部8上，因此铰链与汽车的背门间接相连。由于板体100的结构强度得到加强，因此提高了
背门与铰链连接处的结构强度，能够避免背门与铰链连接处产生变形，进而避免了背门下垂问题，使背门能够与周边车身保持贴合。
32.凹陷加强部4上设有至少一个减重孔9，能够降低板体100的重量，有利于轻量化设计；在本实施例中，减重孔9设有4个。
33.如图1、2所示，第一纵向加强筋6可以位于板体100的左端部，第二纵向加强筋7可以位于板体100的中间部。
34.如图1所示，外边部1的左端部与第一纵向加强筋6的左侧端之间可以设有用于增强外边部1的左端部的结构强度的第一副加强筋10。
35.如图1、2所示，板体100的右端部沿从左往右的方向向下倾斜，进而使外边部1、倾斜连接部2、凸起加强部3、凹陷加强部4和内边部5均从左往右向下倾斜。
36.如图1、2所示，凸起加强部3上设有位于第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7之间的第一变形加强部11，以便进一步增强板体100的刚度和强度。
37.如图1、2所示，铰链安装部8可以设有两个，两个铰链安装部8均位于第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7之间，铰链安装部8为焊接在外边部1上的螺母。外边部1和倾斜连接部2之间设有位于两个铰链安装部8之间的主加强筋12，设置主加强筋12能够进一步加强板体100在铰链安装部8附近的结构强度，进而能够防止板体100发生变形。
38.如图1、2所示，外边部1的上端部设有向上凸起的卡舌部13，卡舌部13位于第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7之间，卡舌部13用于卡入汽车的背门中。
39.如图1、2所示，外边部1上还设有第二变形加强部14；具体的，第二变形加强部14设于外边部1的右端部以便进一步加强板体100的刚度和强度。
40.内边部5的右端部与凹陷加强部4的右端部之间设有第二副加强筋15，第二副加强筋15能够增强内边部5的右端部的结构强度。
41.如图1、2所示，凸起加强部3的左端部和凸起加强部3的右端部分别设有连接孔16，螺栓穿过连接孔16后将板体100锁紧连接在汽车的背门上。具体的，位于凸起加强部3的左端部的连接孔16位于第一纵向加强筋6和第一变形加强部11之间。
42.本实用新型的工作原理如下：
43.板体100上具有外边部1、倾斜连接部2、凸起加强部3、凹陷加强部4和内边部5，外边部1、倾斜连接部2、凸起加强部3、凹陷加强部4和内边部5均不在同一平面内，进而提高了板体100的结构强度。并且在铰链安装部8的左、右两侧设有第一纵向加强筋6和第二纵向加强筋7，进一步加强了板体100在铰链安装部8附近的结构强度。其中，板体100用于连接在汽车的背门上，铰链用于连接在板体100上的铰链安装部8上，因此铰链与汽车的背门间接相连。由于板体100的结构强度得到加强，因此提高了背门与铰链连接处的结构强度，能够避免背门与铰链连接处产生变形，进而避免了背门下垂问题，使背门能够与周边车身保持贴合。
44.以上的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。