轴类构件压装设备的制作方法

本技术涉及轴类构件安装，具体地，涉及一种轴类构件压装设备。

背景技术：

1、在工程机械的生产场景中，涉及一些重型部件的销轴装配工序。以挖掘机大臂为例，通常需要利用行车将大臂吊运至上车架处，在行车的调节下，使大臂的铰接孔与上车架的铰接孔对准，再插上销轴，然后人工用铜棒或锤子不断敲击销轴，使销轴穿连大臂的铰接孔和上车架的铰接孔。

2、然而由于销轴具有相当的重量，且销轴与铰接孔的配合间隙一般不足0.1mm，上述装配过程需要大力敲击销轴，以保证销轴能够不断穿入铰接孔，相当耗时费力，装配效率极低。而且销轴在大力敲击形成的惯性下容易冲击损坏铰接孔的内壁，从而会破坏铰接孔的内壁粗糙度和铰接孔的尺寸公差，导致销轴与铰接孔的间隙过大，无法满足设计要求。类似情形在一些其他的重型部件进行销轴装配时也会出现，但目前缺乏有效的解决方案。

技术实现思路

1、针对现有技术的上述至少一种缺陷或不足，本实用新型提供了一种轴类构件压装设备，能够平稳地将轴类构件压入轴孔，避免形成强冲击，且伺服压装机构的位置可高精度调节，保证压装时与轴类构件同轴，以此达到省时省力、提高装配效率和提高装配精度等目的。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了一种轴类构件压装设备，包括：

3、伺服作业系统，包括用于将轴类构件沿第一水平方向压入轴孔的伺服压装机构、用于驱动所述伺服压装机构沿第二水平方向横移的伺服横移机构和用于驱动所述伺服压装机构升降的伺服升降机构，所述第一水平方向与所述第二水平方向相互垂直；

4、压装引导系统，用于在压装前引导所述伺服压装机构与所述轴类构件同轴对位；和

5、伺服控制系统，能够控制所述伺服压装机构、所述伺服横移机构和所述伺服升降机构动作。

6、可选地，所述轴类构件压装设备包括设备支架，所述伺服升降机构包括：

7、升降支架，固定于所述设备支架；

8、伺服升降动力总成，连接在所述伺服横移机构和所述升降支架之间，用于通过驱动所述伺服横移机构以带动所述伺服压装机构同步升降；

9、升降滑动结构，连接在所述伺服横移机构和所述设备支架之间且沿竖向布置。

10、可选地，所述伺服升降动力总成包括相互连接的第一伺服升降驱动器和第一伺服升降动力缸，所述第一伺服升降动力缸沿竖向布置，所述第一伺服升降驱动器和所述第一伺服升降动力缸的缸筒均固定于所述升降支架，所述第一伺服升降动力缸的活塞杆的外端与所述伺服横移机构铰接。

11、可选地，所述伺服升降动力总成包括第二伺服升降驱动器、第二伺服升降动力缸和剪叉式折叠架，所述第二伺服升降驱动器与所述第二伺服升降动力缸连接，所述第二伺服升降驱动器和所述第二伺服升降动力缸的缸筒均固定于所述升降支架，所述第二伺服升降动力缸的活塞杆的外端与所述剪叉式折叠架铰接，所述剪叉式折叠架的上端连接所述伺服横移机构且下端连接所述升降支架。

12、可选地，所述伺服升降动力总成包括第三伺服升降驱动器、伺服升降转动装置和升降丝杠螺母机构，所述第三伺服升降驱动器和所述伺服升降转动装置连接且均固定于所述升降支架，所述升降丝杠螺母机构沿竖向布置，所述升降丝杠螺母机构的丝杠与所述伺服升降转动装置连接，所述升降丝杠螺母机构的螺母与所述伺服横移机构相对固定。

13、可选地，所述伺服横移机构设置在所述伺服压装机构和所述伺服升降机构之间且包括：

14、横移支架，与所述伺服升降机构连接；

15、伺服横移动力总成，连接在所述伺服压装机构和所述横移支架之间，用于驱动所述伺服压装机构沿所述第二水平方向横移；

16、横移滑动结构，连接在所述伺服压装机构与所述横移支架之间且沿所述第二水平方向布置。

17、可选地，所述伺服横移动力总成包括第一伺服横移驱动器、伺服横移转动装置和横移丝杠螺母机构，所述第一伺服横移驱动器和所述伺服横移转动装置连接且均固定于所述横移支架，所述横移丝杠螺母机构沿所述第二水平方向布置，所述横移丝杠螺母机构的丝杠与所述伺服横移转动装置连接，所述横移丝杠螺母机构的螺母与所述伺服压装机构相对固定。

18、可选地，所述伺服横移动力总成包括相互连接的第二伺服横移驱动器和伺服横移动力缸，所述伺服横移动力缸沿所述第二水平方向布置，所述第二伺服横移驱动器和所述伺服横移动力缸的缸筒均固定于所述横移支架，所述伺服横移动力缸的活塞杆的外端与所述伺服压装机构铰接。

19、可选地，所述伺服压装机构包括伺服压装动力缸、压头和浮动连接结构，所述伺服压装动力缸沿所述第一水平方向布置，所述浮动连接结构连接在所述压头与所述伺服压装动力缸的活塞杆的外端之间。

20、可选地，所述浮动连接结构形成为球铰，所述球铰套接在所述伺服压装动力缸的活塞杆的外端，所述压头的一端可转动地套接在所述球铰上。

21、可选地，所述伺服压装机构包括用于限位所述压头的浮动幅度的浮动限位件，所述浮动限位件套接在所述伺服压装动力缸的活塞杆上且位于所述压头套接有所述球铰的一端外。

22、可选地，所述伺服压装机构包括伺服压装动力缸和压头，所述伺服压装动力缸沿所述第一水平方向布置，所述压头设置在所述伺服压装动力缸的活塞杆的外端，所述压头形成有沿所述第一水平方向贯通的压头中空腔，所述压装引导系统包括在所述压头中空腔内沿所述第一水平方向布置的激光笔。

23、可选地，所述压装引导系统包括能够识别所述轴类构件的构件位置、所述轴类构件的构件外露长度和所述轴孔的轴孔位置的视觉识别装置，所述伺服控制系统包括自动控制系统，所述自动控制系统与所述视觉识别装置、所述伺服压装机构、所述伺服横移机构和所述伺服升降机构通信；

24、所述自动控制系统配置为能够根据所述构件位置、所述构件外露长度和所述轴孔位置自动控制所述伺服压装机构、所述伺服横移机构和所述伺服升降机构协同动作以将所述轴类构件压入所述轴孔。

25、可选地，所述视觉识别装置配置为能够识别所述伺服压装机构与所述轴类构件的实时同轴度，所述压装引导系统包括显示器，所述显示器与所述视觉识别装置通信，所述显示器配置为能够根据所述实时同轴度呈现出相应的可视化同轴度信息。

26、可选地，所述伺服控制系统包括遥控器，所述遥控器与所述伺服压装机构、所述伺服横移机构和所述伺服升降机构无线通信，所述遥控器配置为能够供手动操纵以控制所述伺服压装机构、所述伺服横移机构和所述伺服升降机构动作。

27、本实用新型的轴类构件压装设备在伺服控制系统的高精度控制、伺服作业系统的高精度作业和压装引导系统的引导功能的共同配合下，能够以极高的精度调节伺服压装机构的位置，保证在压装时，伺服压装机构与轴类构件同轴，进一步提高压装作业模式下的平稳性，与现有人工敲击的装配方式相比，本实用新型可极大降低轴孔内壁损坏风险，且省时省力，装配效率和装配精度均能得到极大提高。

28、本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。