本发明属于离型纸技术领域，特别是涉及一种皮革离型纸。
背景技术：
皮革离型纸是一种特殊的防粘连纸种，英文名字为leatherreleasepaper，主要应用于聚氨酯(pu)人造革和聚氯乙烯(pvc)人造革产品的制造，而原来pu和pvc制造时采用不锈钢带法，即将糊状树脂涂布在不锈钢带上，干燥成型后，再经过轧花机轧出一定花纹。当采用皮革离型纸法生产时，由于皮革离型纸表面具有一定的光泽度和花纹，且表面具有良好性能的离型层，烘干、固化交联定型后，将皮革离型纸剥离即可制备成具有一定光泽和花纹的人造革产品。皮革离型纸法比不锈钢带法生产pu和pvc人造革工艺更合理，投资少，并且特别有利于发泡，制得的人造革密度小、手感好，在原料不增加的状况下能大大增加产量。
人造合成皮革离型纸通常具有双层结构：第一层是作为基材的原纸，第二层是离型层。一般的制造方法有涂布法、铸涂法，涂布法是在原纸上先采用热塑型树脂以热涂布方式涂敷于原纸上，压纹并固化，或以在原纸上先涂敷一层底涂以防止离型剂的渗透，再涂布离型表层、压纹并固化，在底涂层上形成表面离型涂层；铸涂法生产的皮革离型纸的离型层即铸涂层，主要由颜料、胶粘剂和离型剂组成，胶粘剂可以是含有羧基或羟基的水溶性的树脂或固含量≥85％的丁苯胶乳类的共聚物乳液，或者是聚丙烯酸和聚乙烯酸的共聚物乳液。
传统涂布法或铸涂法制造出来的人造皮革离型纸，其纹路不清晰、不逼真，达不到皮纹的逼真效果；另外，其对原纸的平整度要求也很高，否则难以制作出精细的纹路，这样无形中増加了成本；而且涂布式生产的离型纸重复使用次数少，每次使用后离型性会锐减，铸涂法的原料配方较复杂，工艺复杂不仅会造成产能降低，且不易控制。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种皮革离型纸，本发明的生产工艺的能耗低，生产工艺简单，能够降低生产成本；产品的离型效果好，重复使用次数多；并且产品的定型效果优秀，皮纹的仿真效果好，本发明不含硅油，制程和产品皆环保无污染，无化学残留。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种皮革离型纸，包括pp离型层、改性pp粘结层和原纸层，所述改性pp粘结层形成于所述原纸层的上表面，所述pp离型层形成于所述改性pp粘结层的上表面，且所述改性pp粘结层粘接所述原纸层和所述pp离型层；
所述pp离型层为纯pp层；
所述改性pp粘结层的原料混合比例(按重量百分数计)为：pp70-100％和pe0-30％。
进一步地说，所述pp离型层的厚度为10-70μm。
进一步地说，所述改性pp粘结层的厚度为10-70μm。
进一步地说，所述原纸层的厚度为80-200μm。
进一步地说，所述原纸层为阔叶桨原纸层或针叶桨原纸层。
进一步地说，所述皮革离型纸为压花皮革离型纸。
上述的一种皮革离型纸的制造工艺，包括：将pp离型层和改性pp粘结层的原料分别加入双螺杆淋膜机的a螺杆和b螺杆中，再分别加热熔融成糊状并挤出至分配器，采用双层共挤出的方式在所述原纸层的一侧表面淋膜，使原纸层的一侧表面同时形成一层改性pp粘结层和一层pp离型层。
更进一步地说，还包括：采用背压辊、胶辊和花辊的三辊复合压花方式，在pp离型层表面压制所需花纹。
优选的是，所述pp离型层原料的加热熔融时的加工温度为260-320℃，所述改性pp粘结层原料的加热熔融时的加工温度为260-320℃。
本发明的有益效果是：本发明的有益效果至少具有以下几点：
一、本发明pp离型层原料的加热熔融时的加工温度为260-320℃，该温度有利于提高pp离型层的离型性能，重复使用次数多且不会降低其离型性能，还能提高pp离型层的压纹定型效果，尤其皮纹能很好的表现出皮感效果；改性pp粘结层原料中含有少量的pe，pe有利于提高粘结层的粘度，因此，pp和pe完全熔融后可有效提高改性pp粘结层与原纸层的接着力；
二、本发明的制备采用改性pp粘结层和pp离型层同时双层共挤出的淋膜方式，只需对原纸层的一侧表面淋膜一次，再收卷即得成品，相较于涂布法或铸涂法的生产工艺，本生产工艺较为简单，能耗低，过程易于控制，成本较低；
三、本发明的离型性能好，皮革厂使用时更容易剥离，而且非常稳定，可以多次反复使用而不会减少离型性能，从而降低客户使用成本，而其它工艺的离型纸比如涂布式，其使用次数少，而且每使用一次离型性会锐减；
四、本发明不含硅油，制程和产品皆环保无污染，无化学残留。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的工艺流程图；
附图中各部件的标记如下：
100-pp离型层、200-改性pp粘结层和300-原纸层。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种皮革离型纸，如图1所示，本发明包括pp(聚丙烯)离型层100、改性pp粘结层200和原纸层300，所述改性pp粘结层200形成于所述原纸层300的上表面，所述pp离型层100形成于所述改性pp粘结层200的上表面，且所述改性pp粘结层200粘接所述原纸层300和所述pp离型层100；
所述pp离型层100为纯pp层；
所述改性pp粘结层200的原料混合比例(按重量百分数计)为：pp70-100％和pe(聚乙烯)0-30％。
所述pp离型层100的厚度为10-70μm。
所述改性pp粘结层200的厚度为10-70μm。
所述原纸层300的厚度为80-200μm。
所述原纸层300为阔叶桨原纸层或针叶桨原纸层。
所述皮革离型纸为压花皮革离型纸。
实施例1到实施例7均具有上述相同的结构，不同之处在于：
实施例1：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp％80和pe20％，所述pp离型层100的厚度为30μm，所述改性pp粘结层200的厚度为60μm，所述原纸层300的厚度为140μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为260℃，所述pp离型层100的原料加工温度为260℃，冷却水温度为20℃。
实施例2：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp90％和pe10％，所述pp离型层100的厚度为10μm，所述改性pp粘结层200的厚度为30μm，所述原纸层300的厚度为200μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为270℃，所述pp离型层100的原料加工温度为270℃，冷却水温度为16℃。
实施例3：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp100％，所述pp离型层100的厚度为50μm，所述改性pp粘结层200的厚度为50μm，所述原纸层300的厚度为160μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为290℃，所述pp离型层100的原料加工温度为290℃，冷却水温度为20℃。
实施例4：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp95％和pe5％，所述pp离型层100的厚度为70μm，所述改性pp粘结层200的厚度为10μm，所述原纸层300的厚度为110μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为300℃，所述pp离型层100的原料加工温度为300℃，冷却水温度为18℃。
实施例5：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp70％和pe30％，所述pp离型层100的厚度为40μm，所述改性pp粘结层200的厚度为70μm，所述原纸层300的厚度为180μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为320℃，所述pp离型层100的原料加工温度为320℃，冷却水温度为20℃。
实施例6：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp85％和pe15％，所述pp离型层100的厚度为20μm，所述改性pp粘结层200的厚度为40μm，所述原纸层300的厚度为80μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为270℃，所述pp离型层100的原料加工温度为320℃，冷却水温度为20℃。
实施例7：所述改性pp粘结层200的原料混合比例为：pp75％和pe25％，所述pp离型层100的厚度为60μm，所述改性pp粘结层200的厚度为20μm，所述原纸层300的厚度为90μm。
所述改性pp粘结层200的原料加工温度为270℃，所述pp离型层100的原料加工温度为320℃，冷却水温度为25℃。
实施例1到实施例7，所述的一种皮革离型纸的制造工艺，如图2所示，包括如下步骤：
步骤a：将原纸进行烘干和电晕处理后，通过放卷机发放至淋膜复合段；
步骤b：将pp离型层的原料和改性pp粘结层的原料分别送入一台双螺杆共挤淋膜机，通过螺杆料筒将改性pp粘结层原料和pp离型层原料分别加热熔融，而且a螺杆料筒为pp离型层原料，b螺杆料筒为改性pp粘结层原料，其中改性pp粘结层原料加热熔融时的加工温度为260-320℃，pp离型层原料加热熔融时的加工温度为260-320℃，加热熔融时间为1-3min，其所使用螺杆直径为∮110mm，长径比为36，为此可以达到更佳的塑化效果及良好的树脂物性；
步骤c：将加热过的改性pp粘结层原料和pp离型层原料同时挤出至分配器再经模头淋至步骤a所述的原纸的一侧，制得半成品，其中改性pp粘结层原料挤出冷却温度为16-25℃，pp离型层原料挤出冷却温度为16-25℃，冷却时间1.5-3.5s；
步骤d：采用背压辊、胶辊和花辊的三辊复合压花方式，压制所需花纹；复合压花采用油缸方式，油缸直径∮100mm以取得50-60kg/cm的线压力(油缸总推力12-16吨)；背压辊直径∮400-∮500mm保证在规定线压力下不会发生形变，胶辊直径∮150-∮200mm，可以在相同的压力下保证较高的线压力，花辊直径∮220mm-∮400mm，可根据不同纹路单元而选择使用不同直径的花辊；线速度为20m/min-50m/min；三只辊筒均通冷水，冷却水为温度16-25℃。
对实施例1到实施例7，进行性能测试，记录如表1。
按以下方法对本发明制得的离型纸进行性能测试：
重复使用次数：模拟人造革生产过程，在离型纸表面涂覆150μm厚的pu浆料或pvc浆料、干燥成膜后剥离革膜，并清理纸面，然后重复涂胶、干燥、剥离操作。记录最大重复剥离次数。
剥离强度(gb-8808剥离强度测定法)：在剥离强度仪250mm*50mm的离型纸(济南兰光型号bld-50n精度0.001n)测定模拟人造革生产过程中革膜被剥离时的剥离强度，以恒定速度(300mm/min)将人造革膜与离型纸剥离(180°夹角)。平行10次，取平均值，单位：g/30mm。
复合牢度(gb-8808剥离强度测定法)：在剥离强度仪250mm*25mm的离型纸(济南兰光型号bld-50n精度0.001n)测定改性pp粘结层与原纸层被剥离时的剥离强度，以恒定速度(300mm/min)将改性pp粘结层与原纸层剥离(180°夹角)。平行10次，取平均值，单位：g/25mm。
表1：
本发明的离型纸的表面剥离强度可低至60g/30mm，离型性好；重复使用次数可达78次，至少可重复使用50次，复合牢度一般可达370以上或层割，离型性稳定；实例6为最佳工艺条件。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。