一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法与流程

本发明涉及一种纺纱原料预处理方法，具体是一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法。

背景技术：

棉纱是制作棉纺织物的重要原料,而纯棉纺织物因其出色的吸湿性、保温性、耐热性和耐碱性受到广大消费者的欢迎。棉纺织物的热卖造成成衣制造商对棉纱的需求量日益增加，而传统的制纱工艺所用的原棉未经预处理或只经过简单的预处理就被投入生产，这样生产出来的棉纱成纱率低，结构强度差，棉纱质量难以保证。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，将用该方法进行预处理的原棉投入生产，可有效提高成纱率和成纱质量，具有可观的经济效益和社会效益。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，包括：1.将收集的原棉进行抽真空压缩制成外覆塑料膜的立方体棉砖；2.将上述棉砖除去塑料膜后，投入添加了复合药剂的浸泡池浸泡；3.将浸泡后的原棉放入淋洗室淋洗；4.将淋洗后的原棉放入烘箱中烘干。

优选地，抽真空过程中所使用的真空包装机压缩空气压力为0.6-4.8mpa。

优选地，压缩后的原棉为体积为0.1-2.5m³的立方体棉砖，压缩后的棉砖立方体可有效缩小体积，便于码放和堆叠，从而节省了运输的成本。同时，真空压缩后的原棉的纤维会具有更强的韧性，也提高了成纱的质量。

优选地，棉砖外覆0.3-2.5mm的塑料膜。外覆的塑料膜有固定和塑性的作用，同时也隔绝了原棉与外界的直接接触，防止原棉在运输过程中的意外污染，降低棉花被空气中的氧气氧化变黄的速度。

优选地，投加入浸泡池中的复合药剂由甲醇、乙醇、硅酸钠、硅酸钾、硅酸镁、氧化铝、硅藻土、聚酰胺、烷基苯酚、脂肪醇聚氧乙烯醚、椰油酸单乙醇酰胺磺基琥珀酸单酯二钠、工业白油、月桂基磺化琥珀酸单酯二钠、酚醚磷酸酯、酚醚磷酸酯钾盐、异十三醇磷酸酯、月桂基磷酸酯钾盐、脂肪醇醚磷酸酯、脂肪醇醚磷酸酯钾盐、脂肪醇醚磷酸酯中的两种或两种以上复合而成。

优选地，投加入浸泡池中的复合药剂的浓度为3-35g/l，浸泡前将池中的水和复合药剂充分搅拌，保证复合药剂中的各个成分均匀的分散在池中。

优选地，棉砖去除外覆塑料膜后投入浸泡池中浸泡3-5小时，浸泡温度为10-25℃，浸泡后的原棉可以基本去除其含有的有机污染物，显著提高除杂率和原棉的紧实度，成纱的产量和质量都有可观的提升。

优选地，浸泡后的原棉放入淋洗室用淋洗液反复淋洗10-20分钟，所述淋洗液为0.3-3％的过氧化氢溶液，少量的过氧化氢能很好的清除残留的化学物质和气味并杀灭细菌，同时具有一定的漂白效果，使原棉更加洁白。所述过氧化氢溶液为环境友好型清洗剂，分解后生成水和氧气，不会使原棉受到二次污染。

优选地，淋洗后的原棉放入烘箱中烘干，烘干的温度为90-120℃，烘干时间为10-20分钟，烘干后的棉花松软蓬松且富有弹性，可直接作为原料生产棉纱。

本发明提出的一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，其有益效果在于：原棉经此方法进行预处理后，运输体积减少50-80％，运输损耗减少60-95％，原棉的韧性提高5-15％，除杂率提高30-55％，适纺性提高10-20％，因此成纱率和成纱质量得到了显著提高的同时，也降低了生产的成本，带来可观的经济效益和社会效益。

附图说明

图1是本发明的一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法的具体实施方式的方法流程示意图。

具体实施方式

下面结合图1和具体实施案例对本发明作进一步详细说明。

实施例1

一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，如图1所示，其步骤包括：1.将收集的原棉进行抽真空压缩制成外覆塑料膜的立方体棉砖。2.将上述棉砖除去塑料膜后，投入添加了复合药剂的浸泡池浸泡。3.将浸泡后的原棉放入淋洗室淋洗。4.将淋洗后的原棉放入烘箱中烘干。

抽真空压缩过程中，采用的真空包装机的压缩空气压力为4.5mpa，将原棉统一压缩为2m³的长立方体棉砖，用来包裹棉砖的塑料膜厚度为2mm.压缩后的棉砖立方体的体积缩小了75％，大大减少了运输成本。同时，真空压缩后的原棉的纤维会具有更强的韧性，也提高了成纱的质量。

复合药剂为甲醇、硅酸钠、酚醚磷酸酯和工业白油按相同摩尔比例混合而成，投加量为25g/l，浸泡温度为24.8℃,浸泡时间为4小时。所投加的复合药剂可基本去除原棉含有的有机污染物，并显著提高除杂率和原棉的紧实度。

淋洗液为2％的过氧化氢溶液，反复淋洗20分钟后，原棉上残留的药剂成分和气味已基本去除，原棉也更加干净洁白。

淋洗后的原棉放入烘干机烘干，温度调整为105℃，烘干时间为20分钟，烘干后的原棉恢复松软蓬松且富有弹性，同时残留的过氧化氢也受热分解为水和氧气，此时的原棉可直接作为原料进入棉纱生产流程。

与未经过预处理或简单预处理的原棉相比，此批原棉最终成纱率提高了12.35％，节省成本7％，适纺性能提高约10％。

实施例2

一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，如图1所示，其步骤包括：1.将收集的原棉进行抽真空压缩制成外覆塑料膜的立方体棉砖。2.将上述棉砖除去塑料膜后，投入添加了复合药剂的浸泡池浸泡。3.将浸泡后的原棉放入淋洗室淋洗。4.将淋洗后的原棉放入烘箱中烘干。

抽真空压缩过程中，采用的真空包装机的压缩空气压力为1.5mpa，将原棉统一压缩为0.3m³的长立方体棉砖，用来包裹棉砖的塑料膜厚度为0.8mm.压缩后的棉砖立方体的体积缩小了65％，大大减少了运输成本。同时，真空压缩后的原棉的纤维会具有更强的韧性，也提高了成纱的质量。

复合药剂为甲醇、乙醇、硅酸钠、硅藻土、月桂基磷酸酯钾盐和工业白油按相同摩尔比例混合而成，投加量为30g/l，浸泡温度为22.5℃,浸泡时间为3.5小时。所投加的复合药剂可基本去除原棉含有的有机污染物，并显著提高除杂率和原棉的紧实度。

淋洗液为3％的过氧化氢溶液，反复淋洗20分钟后，原棉上残留的药剂成分和气味已基本去除，原棉也更加干净洁白。

淋洗后的原棉放入烘干机烘干，温度调整为115℃，烘干时间为15分钟，烘干后的原棉恢复松软蓬松且富有弹性，同时残留的过氧化氢也受热分解为水和氧气，此时的原棉可直接作为原料进入棉纱生产流程。

与未经过预处理或简单预处理的原棉相比，此批原棉最终成纱率提高了13.50％，节省成本8％，适纺性能提高约15％。

实施例3

一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，如图1所示，其步骤包括：1.将收集的原棉进行抽真空压缩制成外覆塑料膜的立方体棉砖。2.将上述棉砖除去塑料膜后，投入添加了复合药剂的浸泡池浸泡。3.将浸泡后的原棉放入淋洗室淋洗。4.将淋洗后的原棉放入烘箱中烘干。

抽真空压缩过程中，采用的真空包装机的压缩空气压力为4.8mpa，将原棉统一压缩为2.5m³的长立方体棉砖，用来包裹棉砖的塑料膜厚度为2.4mm.压缩后的棉砖立方体的体积缩小了80％，大大减少了运输成本。同时，真空压缩后的原棉的纤维会具有更强的韧性，也提高了成纱的质量。

复合药剂为乙醇、聚酰胺、脂肪醇醚磷酸酯钾盐和椰油酸单乙醇酰胺磺基琥珀酸单酯二钠按相同摩尔比例混合而成，投加量为35g/l，浸泡温度为22.5℃,浸泡时间为5小时。所投加的复合药剂可基本去除原棉含有的有机污染物，并显著提高除杂率和原棉的紧实度。

淋洗液为3％的过氧化氢溶液，反复淋洗20分钟后，原棉上残留的药剂成分和气味已基本去除，原棉也更加干净洁白。

淋洗后的原棉放入烘干机烘干，温度调整为120℃，烘干时间为20分钟，烘干后的原棉恢复松软蓬松且富有弹性，同时残留的过氧化氢也受热分解为水和氧气，此时的原棉可直接作为原料进入棉纱生产流程。

与未经过预处理或简单预处理的原棉相比，此批原棉最终成纱率提高了15.26％，节省成本4％，适纺性能提高约20％。

实施例4

一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，如图1所示，其步骤包括：1.将收集的原棉进行抽真空压缩制成外覆塑料膜的立方体棉砖。2.将上述棉砖除去塑料膜后，投入添加了复合药剂的浸泡池浸泡。3.将浸泡后的原棉放入淋洗室淋洗。4.将淋洗后的原棉放入烘箱中烘干。

抽真空压缩过程中，采用的真空包装机的压缩空气压力为2mpa，将原棉统一压缩为1m³的长立方体棉砖，用来包裹棉砖的塑料膜厚度为1.2mm.压缩后的棉砖立方体的体积缩小了70％，大大减少了运输成本。同时，真空压缩后的原棉的纤维会具有更强的韧性，也提高了成纱的质量。

复合药剂为硅酸钠、烷基苯酚、脂肪醇聚氧乙烯醚、酚醚磷酸酯和工业白油按相同摩尔比例混合而成，投加量为3g/l，浸泡温度为25℃,浸泡时间为5小时。所投加的复合药剂可基本去除原棉含有的有机污染物，并显著提高除杂率和原棉的紧实度。

淋洗液为0.5％的过氧化氢溶液，反复淋洗10分钟后，原棉上残留的药剂成分和气味已基本去除，原棉也更加干净洁白。

淋洗后的原棉放入烘干机烘干，温度调整为110℃，烘干时间为20分钟，烘干后的原棉恢复松软蓬松且富有弹性，同时残留的过氧化氢也受热分解为水和氧气，此时的原棉可直接作为原料进入棉纱生产流程。

与未经过预处理或简单预处理的原棉相比，此批原棉最终成纱率提高了6.66％，节省成本9.5％，适纺性能提高约10％。

实施例5

一种投加复合药剂的棉纱生产原料预处理方法，如图1所示，其步骤包括：1.将收集的原棉进行抽真空压缩制成外覆塑料膜的立方体棉砖。2.将上述棉砖除去塑料膜后，投入添加了复合药剂的浸泡池浸泡。3.将浸泡后的原棉放入淋洗室淋洗。4.将淋洗后的原棉放入烘箱中烘干。

抽真空压缩过程中，采用的真空包装机的压缩空气压力为3mpa，将原棉统一压缩为1.5m³的长立方体棉砖，用来包裹棉砖的塑料膜厚度为1.2mm.压缩后的棉砖立方体的体积缩小了75％，大大减少了运输成本。同时，真空压缩后的原棉的纤维会具有更强的韧性，也提高了成纱的质量。

复合药剂为月桂基磺化琥珀酸单酯二钠、酚醚磷酸酯、酚醚磷酸酯钾盐、异十三醇磷酸酯和工业白油按相同摩尔比例混合而成，投加量为22g/l，浸泡温度为18℃,浸泡时间为5小时。所投加的复合药剂可基本去除原棉含有的有机污染物，并显著提高除杂率和原棉的紧实度。

淋洗液为2％的过氧化氢溶液，反复淋洗20分钟后，原棉上残留的药剂成分和气味已基本去除，原棉也更加干净洁白。

淋洗后的原棉放入烘干机烘干，温度调整为100℃，烘干时间为15分钟，烘干后的原棉恢复松软蓬松且富有弹性，同时残留的过氧化氢也受热分解为水和氧气，此时的原棉可直接作为原料进入棉纱生产流程。

与未经过预处理或简单预处理的原棉相比，此批原棉最终成纱率提高了11.45％，节省成本12％，适纺性能提高约10％。