本发明涉及纺织技术领域，具体为一种紧密赛络纺纱线方法。
背景技术：
随着社会经济的日益发展和人民生活水平的提高，人们的消费观念不断更新，对生活质量和生活环境越来越重视，对服装的功能性要求也越来越高，特别是对服装的洗涤耐久性、穿着耐磨性、抗起毛起球性均有较高的要求，传统的棉型短纤维与长丝混和制成的纺织品具有可洗可穿性，同时具有洗涤耐久性、穿着耐磨性，可广泛应用于衬衫、t恤、内衣、运动休闲装，但由于长丝抱合力较差，且应用传统工艺生产的棉型短纤维长丝混纺纱线容易起毛起球，影响最终产品性能。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种紧密赛络纺纱线方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种紧密赛络纺纱线方法，包括如下步骤：
（1）首先根据客户订单需求，选取不同的原料，原料的规格要选择一致，原料的直径和长短误差不应过大；
（2）然后将多种原料纤维进行染色处理，然后通过按照生产要求比例对多种原料纤维进行混合和纤；
（3）然后通过粗纱机将混合和纤经牵伸、加拈、卷绕，然后通过精梳机将纤维梳理制成精梳条子、针梳机将条子并合，针排牵伸改善条子结构、粗纱在环锭细纱机上进一步加拈纺成细纱；
（4）纺织成细纱之后，对半成品细纱进行过水消毒处理，然后对细纱二次染色处理，然后对染色后的细纱利用烘干机进行烘干脱水处理，然后对烘干的染色细纱进行防脱色处理，然后将细纱进行收取、存放，留以备用。
（5）最后将采用赛络纺方法，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，然后通过烘干箱进行烘干，采用自动络筒机将合股的纱线卷绕在筒管上。
优选的，所述步骤（2）中的原料纤维可以为竹炭纤维、棉纤维或其他纺织纤维，可根据用途的不同采用不同的纤维进行和纤。
优选的，所述步骤（3）中生条的重量为12-25g/7m，梳棉机锡林与刺辊之间的隔距为0.10-0.20mm，将梳棉机锡林与盖板之间的隔距为0.15-0.25mm，梳棉机锡林与道夫之间的隔距为0.10-0.20mm，梳棉机锡林与刺辊的线速度比值为2.0-3.0∶1.5，在并条工序时，采用三道并合，并条的总牵伸倍数为7.0-10.0，罗拉后区隔距为8-32mm，出条车速为180-300m/min，并条定量为8-18g/7m。
优选的，所述步骤（5）在赛络纺工序时，双喇叭口中心间距为1.5-3.0mm，后区牵伸倍数为0.8-1.8倍，前罗拉速度为100-230r/min，罗拉后区隔距为20mm-36m。
本发明还提供了一种上述制备方法制得的紧密赛络纺纱线。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过采用赛络纺工艺，与传统纺纱工艺相比，赛络纺纱毛羽比普通环纺纱少，在浆染，织造，烧毛等工序有较大的优势，织出来的织物耐磨性能好，抗起毛起球性能好，布面手感柔软度更好，更好的保证了服饰穿戴的舒适性。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：
一种紧密赛络纺纱线方法，包括如下步骤：
（1）首先根据客户订单需求，选取不同的原料，原料的规格要选择一致，原料的直径和长短误差不应过大；
（2）然后将多种原料纤维进行染色处理，然后通过按照生产要求比例对多种原料纤维进行混合和纤；
（3）然后通过粗纱机将混合和纤经牵伸、加拈、卷绕，然后通过精梳机将纤维梳理制成精梳条子、针梳机将条子并合，针排牵伸改善条子结构、粗纱在环锭细纱机上进一步加拈纺成细纱；
（4）纺织成细纱之后，对半成品细纱进行过水消毒处理，然后对细纱二次染色处理，然后对染色后的细纱利用烘干机进行烘干脱水处理，然后对烘干的染色细纱进行防脱色处理，然后将细纱进行收取、存放，留以备用。
（5）最后将采用赛络纺方法，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，然后通过烘干箱进行烘干，采用自动络筒机将合股的纱线卷绕在筒管上。
实施例一：
首先根据客户订单需求，选取不同的原料，原料的规格要选择一致，原料的直径和长短误差不应过大；然后将多种原料纤维进行染色处理，然后通过按照生产要求比例对多种原料纤维进行混合和纤；然后通过粗纱机将混合和纤经牵伸、加拈、卷绕，然后通过精梳机将纤维梳理制成精梳条子、针梳机将条子并合，针排牵伸改善条子结构、粗纱在环锭细纱机上进一步加拈纺成细纱；纺织成细纱之后，对半成品细纱进行过水消毒处理，然后对细纱二次染色处理，然后对染色后的细纱利用烘干机进行烘干脱水处理，然后对烘干的染色细纱进行防脱色处理，然后将细纱进行收取、存放，留以备用；最后将采用赛络纺方法，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，然后通过烘干箱进行烘干，采用自动络筒机将合股的纱线卷绕在筒管上。
实施例二：
在实施例一中，再加上下述工序：
步骤（2）中的原料纤维可以为竹炭纤维、棉纤维或其他纺织纤维，可根据用途的不同采用不同的纤维进行和纤。
首先根据客户订单需求，选取不同的原料，原料的规格要选择一致，原料的直径和长短误差不应过大；然后将多种原料纤维进行染色处理，然后通过按照生产要求比例对多种原料纤维进行混合和纤；然后通过粗纱机将混合和纤经牵伸、加拈、卷绕，然后通过精梳机将纤维梳理制成精梳条子、针梳机将条子并合，针排牵伸改善条子结构、粗纱在环锭细纱机上进一步加拈纺成细纱；纺织成细纱之后，对半成品细纱进行过水消毒处理，然后对细纱二次染色处理，然后对染色后的细纱利用烘干机进行烘干脱水处理，然后对烘干的染色细纱进行防脱色处理，然后将细纱进行收取、存放，留以备用；最后将采用赛络纺方法，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，然后通过烘干箱进行烘干，采用自动络筒机将合股的纱线卷绕在筒管上。
实施例三：
在实施例二中，再加上下述工序：
步骤（3）中生条的重量为12-25g/7m，梳棉机锡林与刺辊之间的隔距为0.10-0.20mm，将梳棉机锡林与盖板之间的隔距为0.15-0.25mm，梳棉机锡林与道夫之间的隔距为0.10-0.20mm，梳棉机锡林与刺辊的线速度比值为2.0-3.0∶1.5，在并条工序时，采用三道并合，并条的总牵伸倍数为7.0-10.0，罗拉后区隔距为8-32mm，出条车速为180-300m/min，并条定量为8-18g/7m。
首先根据客户订单需求，选取不同的原料，原料的规格要选择一致，原料的直径和长短误差不应过大；然后将多种原料纤维进行染色处理，然后通过按照生产要求比例对多种原料纤维进行混合和纤；然后通过粗纱机将混合和纤经牵伸、加拈、卷绕，然后通过精梳机将纤维梳理制成精梳条子、针梳机将条子并合，针排牵伸改善条子结构、粗纱在环锭细纱机上进一步加拈纺成细纱；纺织成细纱之后，对半成品细纱进行过水消毒处理，然后对细纱二次染色处理，然后对染色后的细纱利用烘干机进行烘干脱水处理，然后对烘干的染色细纱进行防脱色处理，然后将细纱进行收取、存放，留以备用；最后将采用赛络纺方法，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，然后通过烘干箱进行烘干，采用自动络筒机将合股的纱线卷绕在筒管上。
实施例四：
在实施例三中，再加上下述工序：
步骤（5）在赛络纺工序时，双喇叭口中心间距为1.5-3.0mm，后区牵伸倍数为0.8-1.8倍，前罗拉速度为100-230r/min，罗拉后区隔距为20mm-36m。
首先根据客户订单需求，选取不同的原料，原料的规格要选择一致，原料的直径和长短误差不应过大；然后将多种原料纤维进行染色处理，然后通过按照生产要求比例对多种原料纤维进行混合和纤；然后通过粗纱机将混合和纤经牵伸、加拈、卷绕，然后通过精梳机将纤维梳理制成精梳条子、针梳机将条子并合，针排牵伸改善条子结构、粗纱在环锭细纱机上进一步加拈纺成细纱；纺织成细纱之后，对半成品细纱进行过水消毒处理，然后对细纱二次染色处理，然后对染色后的细纱利用烘干机进行烘干脱水处理，然后对烘干的染色细纱进行防脱色处理，然后将细纱进行收取、存放，留以备用；最后将采用赛络纺方法，在胶辊表面喷洒抗静电剂，后区牵伸倍数、前罗拉速度适中掌握，罗拉后区隔距适当增大，然后通过烘干箱进行烘干，采用自动络筒机将合股的纱线卷绕在筒管上。
本发明通过采用赛络纺工艺，与传统纺纱工艺相比，赛络纺纱毛羽比普通环纺纱少，在浆染，织造，烧毛等工序有较大的优势，织出来的织物耐磨性能好，抗起毛起球性能好，布面手感柔软度更好，更好的保证了服饰穿戴的舒适性。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。