本发明涉及涤纶纤维领域，尤其是涉及一种含蒲公英的涤纶纤维及其制备方法。
背景技术：
涤纶是聚酯合成纤维中的一个重要品种。涤纶纤维被称为新一代的合成纤维，具有保暖、轻盈、透气、贴身、舒适以及柔软等特点，在服装面料领域，取得了其他纤维难以取得的成效，尤其是涤纶仿真丝针织物，它既具有真丝吸湿透气，穿着舒适等优点，又克服了真丝面料易皱、粘身以及牢度差等缺点，更加赋予织物良好的延伸性、悬垂性和透气，是制作运动服、帐篷等户外用品的优良材质。但是户外运动离不开蚊虫的环境，特别是在夏秋季节。
随着科学技术的进步和人们生活水平的提高，人们对物质和精神生活的追求特别是着装观念也不断发生变化，人们将越来越多的注意力放在纺织品的功能性上。传统的棉、麻、丝、毛等天然纤维由于受到自身和自然气候、粮棉争地等因素的影响，纤维的功能性和产量两方面都远远不能够满足实际需求。因此，对涤纶纤维的功能性研究变的尤为重要。
蒲公英，别名黄花地丁、婆婆丁、华花郎等。菊科多年生草本植物。头状花序，种子上有白色冠毛结成的绒球，花开后随风飘到新的地方孕育新生命。蒲公英含有众多化学成分，能通乳，抗菌、利胆、抗肿瘤作用较好，是药食兼用的保健植物。其植物植株具有清凉去火杀菌的功效，为多功能纤维地开发和利用提供了新的角度和资源。从开发利用角度来看，含蒲公英的涤纶纤维还是一种尚未完全开发利用的新型纤维材料，对其涤纶纤维的研发创新和性能完善仍具有巨大潜力和价值。
现有的含植物活性成分的涤纶纤维制品通常是采用载体负载的方式，将活性成分负载于载体上制得改性剂，然后与纤维原料混合纺丝。申请人发现，采用含植物活性成分的改性剂与纤维原料及助剂混合进行纺丝的过程中，其活性成分易被其他原料及高温影响，损失较高，改性效果不稳定。申请人在研发含蒲公英的涤纶纤维时还发现，含有蒲公英活性成分的涤纶纤维制品，其活性成分与纤维结合不够紧密，长期稳定性不佳。
技术实现要素：
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种含蒲公英的涤纶纤维及其制备方法，以实现以下发明目的：
（1）克服改性剂与纤维原料及助剂混合进行纺丝的过程中，其活性成分易被其他原料及高温影响，损失较高，改性效果不稳定的问题；
（2）克服改性剂与纤维结合不够紧密，长期稳定性不佳的问题。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，包括：蒲公英提取物的制备、改性粒子的制备、改性液的制备、功能性母粒的制备、混料、纺丝、一次牵伸、浸渍、定型、上油、二次牵伸、卷绕；
所述改性粒子的制备，包括制备sio2粒子、负载、包覆；
所述改性粒子，是以所述制备的sio2粒子负载所述蒲公英提取物的活性成分后作为芯体，在外层包覆作为保护壳体的聚甲基丙烯酸甲酯壳；
所述改性粒子，粒径范围为0.25~0.35μm。
进一步的，所述蒲公英提取物的制备，将新鲜蒲公英叶片洗净沥水后，搅碎成糊状；加入8~10倍体积的提取液，超声分散均匀；然后进行超声提取，制得所述蒲公英提取物；所述提取液，为甘油。
进一步的，所述制备sio2粒子，将正硅酸乙酯、乙醇、柠檬酸甜菜碱、盐酸羟胺、氨水、去离子水混合，30~35℃环境下，搅拌12~16h；然后投入三乙氧基硅烷、硅烷偶联剂mps；继续搅拌6~8h；离心分离获得固体物质后，煅烧，制得所述sio2粒子。
进一步的，所述负载，将所述蒲公英提取物与所述sio2粒子混合，投入至5倍体积乙醇中，超声分散均匀后；离心分离获得固体物；70~75℃烘干所述固体物，制得负载有蒲公英活性成分的sio2粒子。
进一步的，所述包覆，将所述负载后的sio2粒子与乙醇、nahco3、单甘油脂肪酸甘油酯、十二烷基苯磺酸钠混合，搅拌均匀；加入甲基丙烯酸甲酯、过硫酸钾；升温至70~90℃，保温5~6h，制得所述改性粒子；
所述改性粒子，粒径范围为0.25~0.35μm。
进一步的，所述功能性母粒的制备，将所述改性粒子、聚酯切片、丙纶切片、硬脂酸钙、玻璃纤维、聚丙烯酸钠混合，进行熔融共混，熔融共混温度为260℃，制得所述功能性母粒；
所述改性粒子：聚酯切片：丙纶切片：硬脂酸钙：玻璃纤维：聚丙烯酸钠的重量份比值为16~20:40~50:10~12:3~5:4~8:1~2。
进一步的，所述混料，将普通聚酯切片和所述功能性母粒混合，进行熔融挤压共混，制得混合熔体；
所述功能性母粒占总重量的3~5wt%。
优选的，所述正硅酸乙酯：乙醇：柠檬酸甜菜碱：盐酸羟胺：氨水：去离子水：三乙氧基硅烷：硅烷偶联剂mps的重量份比值为10:200:2:1:5:30:2:2。
优选的，所述sio2粒子：乙醇：nahco3：单甘油脂肪酸甘油酯：十二烷基苯磺酸钠：甲基丙烯酸甲酯：过硫酸钾的重量份比值为20:200:2:1:1:80:2。
一种含蒲公英的涤纶纤维，通过所述的制备方法制得。
本发明的含蒲公英的涤纶纤维，所述改性粒子能够使蒲公英提取物活性成分与纤维结合更加紧密。其改性粒子的保护壳体收缩，纤维大分子与改性粒子小分子插接，形成紧密连接的网状结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，在纺丝加工过程中，其蒲公英提取物的活性成分被其他原料及工艺条件的影响可忽略不计，活性成分损失少，改性效果稳定；
（2）本发明的含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，能够使蒲公英改性成分与纤维结合紧密，长期稳定性好；
（3）本发明的含蒲公英的涤纶纤维，断裂强度达5.2cn/dtex~6.3cn/dtex，断裂伸长率22~25%；
（4）本发明的含蒲公英的涤纶纤维，对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等细菌的抑菌率达96.5~98.1%；经过50次标准洗涤后，抑菌性能下降率小于7%；
（5）本发明的含蒲公英的涤纶纤维，有效降低纤维面料对皮肤的刺激性，穿着人群出现过敏反应的概率小于0.5%；
（6）本发明的含蒲公英的涤纶纤维，防螨虫效果好，防螨率达94.2~95.3%，经50次标准洗涤后，防螨性能下降率小于3%；
（7）本发明的含蒲公英的涤纶纤维，其面料手感细腻，凉感好，穿着感受佳；经50次标准洗涤后，其面料手感、穿着感受相比于未洗涤新品无明显变化。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，包括：蒲公英提取物的制备、改性粒子的制备、功能性母粒的制备、混料、纺丝、一次牵伸、上油、二次牵伸、卷绕。
所述蒲公英提取物的制备，将新鲜蒲公英叶片洗净沥水后，300rpm搅碎成糊状，加入8倍体积的提取液，升温至35℃，超声分散均匀后；升温至40℃，进行超声提取30min；滤去固体物质，保留提取液，制得所述蒲公英提取物。
所述提取液，为甘油。
所述超声提取功率为250w。
所述改性粒子的制备，包括制备sio2粒子、负载、包覆。
所述制备sio2粒子，将正硅酸乙酯、乙醇、柠檬酸甜菜碱、盐酸羟胺、氨水、去离子水混合，30℃环境下，200rpm搅拌12h；然后投入三乙氧基硅烷、硅烷偶联剂mps；100rpm搅拌6h；离心分离获得固体物质；采用速率为2℃/min的升温方式，升温至500℃，对所述固体物质进行煅烧，保温2h，制得所述sio2粒子。
所述正硅酸乙酯：乙醇：柠檬酸甜菜碱：盐酸羟胺：氨水：去离子水：三乙氧基硅烷：硅烷偶联剂mps的重量份比值为10:200:2:1:5:30:2:2。
所述sio2粒子，粒径范围为0.05~0.1μm。
所述负载，将所述蒲公英提取物与sio2粒子混合，投入至5倍体积乙醇中，在30~40khz的超声频率条件下，超声分散10min；然后在6000rpm转速下离心分离，获得固体物；在70℃温度下，烘干所述固体物，制得负载有蒲公英活性成分的sio2粒子。
所述包覆，将所述负载后的sio2粒子与乙醇、nahco3、单甘油脂肪酸甘油酯、十二烷基苯磺酸钠混合，200rpm搅拌10min；加入甲基丙烯酸甲酯、过硫酸钾；升温至70℃，保温5h，制得所述改性粒子。
所述sio2粒子：乙醇：nahco3：单甘油脂肪酸甘油酯：十二烷基苯磺酸钠：甲基丙烯酸甲酯：过硫酸钾的重量份比值为20:200:2:1:1:80:2。
所述改性粒子，是以sio2粒子负载蒲公英活性成分后作为芯体，在外层包覆作为保护壳体的聚甲基丙烯酸甲酯壳。
所述改性粒子，粒径范围为0.25~0.35μm。
所述功能性母粒的制备，将所述改性粒子、聚酯切片、丙纶切片、硬脂酸钙、玻璃纤维、聚丙烯酸钠混合，进行熔融共混，熔融共混温度为260℃，制得所述功能性母粒。
所述功能性母粒，含水量0.03wt%；
所述熔融高速共混，转速为15000转/分，混合时间30min；
所述改性粒子：聚酯切片：丙纶切片：硬脂酸钙：玻璃纤维：聚丙烯酸钠的重量份比值为16:40:10:3:4:1。
所述玻璃纤维，直径为10μm。
所述硬脂酸钙，游离硬脂酸≤0.05%，挥发分≤1.2%，水溶性盐≤0.02%。
所述聚酯切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为25pa·s。
所述丙纶切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为20pa·s。
所述混料，将普通聚酯切片和所述功能性母粒混合，进行熔融挤压共混15min，温度为260℃，制得混合熔体。
所述功能性母粒占总重量的3wt%。
所述纺丝，将所述混合熔体过滤后，经计量泵输入纺丝箱体进行纺丝，制得纤维。
所述纺丝，纺丝温度为275℃，计量泵转速22r/min，环吹风0.25m/s。
所述一次牵伸，对所述纺丝步骤制得的纤维进行一次牵伸。
所述一次牵伸，牵伸温度为195℃，牵伸倍数为3.3倍，牵伸速率为11m/min。
所述上油，对所述定型后纤维进行上油处理。
所述二次牵伸，对所述上油后的纤维进行二次牵伸。
所述二次牵伸，牵伸温度为120℃，牵伸倍数为1.8倍，牵伸速率为6m/min。
所述卷绕，对所述二次牵伸后的纤维进行卷绕，制得本实施例的含蒲公英的涤纶纤维。所述卷绕速度为2500m/min。
经检测，本实施例制得的含蒲公英的涤纶纤维，断裂强度为5.2cn/dtex，断裂伸长率为23%；对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等细菌的抑菌率为96.5%；经过50次标准洗涤后，抑菌性能下降率为6.7%；防螨率为94.2%，经50次标准洗涤后，防螨性能下降率为2.9%。
实施例2
一种含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，包括：蒲公英提取物的制备、改性粒子的制备、功能性母粒的制备、混料、纺丝、一次牵伸、上油、二次牵伸、卷绕。
所述蒲公英提取物的制备，将新鲜蒲公英叶片洗净沥水后，350rpm搅碎成糊状，加入9倍体积的提取液，升温至40℃，超声分散均匀后；升温至50℃，进行超声提取30min；滤去固体物质，保留提取液，制得所述蒲公英提取物。
所述提取液，为甘油。
所述超声提取功率为300w。
所述改性粒子的制备，包括制备sio2粒子、负载、包覆。
所述制备sio2粒子，将正硅酸乙酯、乙醇、柠檬酸甜菜碱、盐酸羟胺、氨水、去离子水混合，35℃环境下，250rpm搅拌14h；然后投入三乙氧基硅烷、硅烷偶联剂mps；150rpm搅拌7h；离心分离获得固体物质；采用速率为2℃/min的升温方式，升温至500℃，对所述固体物质进行煅烧，保温3h，制得所述sio2粒子。
所述正硅酸乙酯：乙醇：柠檬酸甜菜碱：盐酸羟胺：氨水：去离子水：三乙氧基硅烷：硅烷偶联剂mps的重量份比值为10:200:2:1:5:30:2:2。
所述sio2粒子，粒径范围为0.05~0.1μm。
所述负载，将所述蒲公英提取物与sio2粒子混合，投入至5倍体积乙醇中，在35khz的超声频率条件下，超声分散12min；然后在6500rpm转速下离心分离，获得固体物；在75℃温度下，烘干所述固体物，制得负载有蒲公英活性成分的sio2粒子。
所述包覆，将所述负载后的sio2粒子与乙醇、nahco3、单甘油脂肪酸甘油酯、十二烷基苯磺酸钠混合，300rpm搅拌10min；加入甲基丙烯酸甲酯、过硫酸钾；升温至80℃，保温5h，制得所述改性粒子。
所述sio2粒子：乙醇：nahco3：单甘油脂肪酸甘油酯：十二烷基苯磺酸钠：甲基丙烯酸甲酯：过硫酸钾的重量份比值为20:200:2:1:1:80:2。
所述改性粒子，是以sio2粒子负载蒲公英活性成分后作为芯体，在外层包覆作为保护壳体的聚甲基丙烯酸甲酯壳。
所述改性粒子，粒径范围为0.25~0.35μm。
所述功能性母粒的制备，将所述改性粒子、聚酯切片、丙纶切片、硬脂酸钙、玻璃纤维、聚丙烯酸钠混合，进行熔融共混，熔融共混温度为260℃，制得所述功能性母粒。
所述功能性母粒，含水量0.04wt%；
所述熔融高速共混，转速为20000转/分，混合时间35min；
所述改性粒子：聚酯切片：丙纶切片：硬脂酸钙：玻璃纤维：聚丙烯酸钠的重量份比值为18:45:10:4:5:1。
所述玻璃纤维，直径为6μm。
所述硬脂酸钙，游离硬脂酸≤0.05%，挥发分≤1.2%，水溶性盐≤0.02%。
所述聚酯切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为25pa·s。
所述丙纶切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为20pa·s。
所述混料，将普通聚酯切片和所述功能性母粒混合，进行熔融挤压共混15min，温度为260℃，制得混合熔体。
所述功能性母粒占总重量的4wt%。
所述纺丝，将所述混合熔体过滤后，经计量泵输入纺丝箱体进行纺丝，制得纤维。
所述纺丝，纺丝温度为275℃，计量泵转速25r/min，环吹风0.3m/s。
所述一次牵伸，对所述纺丝步骤制得的纤维进行一次牵伸。
所述一次牵伸，牵伸温度为190℃，牵伸倍数为3.5倍，牵伸速率为12m/min。
所述上油，对所述定型后纤维进行上油处理。
所述二次牵伸，对所述上油后的纤维进行二次牵伸。
所述二次牵伸，牵伸温度为125℃，牵伸倍数为1.8倍，牵伸速率为6m/min。
所述卷绕，对所述二次牵伸后的纤维进行卷绕，制得本实施例的含蒲公英的涤纶纤维。所述卷绕速度为2600m/min。
经检测，本实施例制得的含蒲公英的涤纶纤维，其蒲公英改性成分与纤维结合紧密，长期稳定性好；断裂强度为6.3cn/dtex，断裂伸长率为25%；对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等细菌的抑菌率为98.1%；经过50次标准洗涤后，抑菌性能下降率为6.4%；防螨率为95.3%，经50次标准洗涤后，防螨性能下降率为2.9%。
实施例3
一种含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，包括：蒲公英提取物的制备、改性粒子的制备、功能性母粒的制备、混料、纺丝、一次牵伸、上油、二次牵伸、卷绕。
所述蒲公英提取物的制备，将新鲜蒲公英叶片洗净沥水后，400rpm搅碎成糊状，加入10倍体积的提取液，升温至40℃，超声分散均匀后；升温至45℃，进行超声提取40min；滤去固体物质，保留提取液，制得所述蒲公英提取物。
所述提取液，为甘油。
所述超声提取功率为350w。
所述改性粒子的制备，包括制备sio2粒子、负载、包覆。
所述制备sio2粒子，将正硅酸乙酯、乙醇、柠檬酸甜菜碱、盐酸羟胺、氨水、去离子水混合，35℃环境下，300rpm搅拌16h；然后投入三乙氧基硅烷、硅烷偶联剂mps；150rpm搅拌8h；离心分离获得固体物质；采用速率为2℃/min的升温方式，升温至500℃，对所述固体物质进行煅烧，保温3h，制得所述sio2粒子。
所述正硅酸乙酯：乙醇：柠檬酸甜菜碱：盐酸羟胺：氨水：去离子水：三乙氧基硅烷：硅烷偶联剂mps的重量份比值为10:200:2:1:5:30:2:2。
所述sio2粒子，粒径范围为0.05~0.1μm。
所述负载，将所述蒲公英提取物与sio2粒子混合，投入至5倍体积乙醇中，在40khz的超声频率条件下，超声分散15min；然后在7000rpm转速下离心分离，获得固体物；在75℃温度下，烘干所述固体物，制得负载有蒲公英活性成分的sio2粒子。
所述包覆，将所述负载后的sio2粒子与乙醇、nahco3、单甘油脂肪酸甘油酯、十二烷基苯磺酸钠混合，300rpm搅拌12min；加入甲基丙烯酸甲酯、过硫酸钾；升温至80℃，保温6h，制得所述改性粒子。
所述sio2粒子：乙醇：nahco3：单甘油脂肪酸甘油酯：十二烷基苯磺酸钠：甲基丙烯酸甲酯：过硫酸钾的重量份比值为20:200:2:1:1:80:2。
所述改性粒子，是以sio2粒子负载蒲公英活性成分后作为芯体，在外层包覆作为保护壳体的聚甲基丙烯酸甲酯壳。
所述改性粒子，粒径范围为0.25~0.35μm。
所述功能性母粒的制备，将所述改性粒子、聚酯切片、丙纶切片、硬脂酸钙、玻璃纤维、聚丙烯酸钠混合，进行熔融共混，熔融共混温度为260℃，制得所述功能性母粒。
所述功能性母粒，含水量0.05wt%；
所述熔融高速共混，转速为25000转/分，混合时间50min；
所述改性粒子：聚酯切片：丙纶切片：硬脂酸钙：玻璃纤维：聚丙烯酸钠的重量份比值为20:40:10:5:8:2。
所述玻璃纤维，直径为10μm。
所述硬脂酸钙，游离硬脂酸≤0.05%，挥发分≤1.2%，水溶性盐≤0.02%。
所述聚酯切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为25pa·s。
所述丙纶切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为20pa·s。
所述混料，将普通聚酯切片和所述功能性母粒混合，进行熔融挤压共混15min，温度为260℃，制得混合熔体。
所述功能性母粒占总重量的5wt%。
所述纺丝，将所述混合熔体过滤后，经计量泵输入纺丝箱体进行纺丝，制得纤维。
所述纺丝，纺丝温度为275℃，计量泵转速22r/min，环吹风0.55m/s。
所述一次牵伸，对所述纺丝步骤制得的纤维进行一次牵伸。
所述一次牵伸，牵伸温度为195℃，牵伸倍数为3.5倍，牵伸速率为12m/min。
所述上油，对所述定型后纤维进行上油处理。
所述二次牵伸，对所述上油后的纤维进行二次牵伸。
所述二次牵伸，牵伸温度为130℃，牵伸倍数为2.0倍，牵伸速率为7m/min。
所述卷绕，对所述二次牵伸后的纤维进行卷绕，制得本实施例的含蒲公英的涤纶纤维。所述卷绕速度为2700m/min。
经检测，本实施例制得的含蒲公英的涤纶纤维，断裂强度为6.1cn/dtex，断裂伸长率为22%；对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等细菌的抑菌率为97.6%；经过50次标准洗涤后，抑菌性能下降率为6.6%；防螨率为94.9%，经50次标准洗涤后，防螨性能下降率为2.7%。
实施例4
一种含蒲公英的涤纶纤维的制备方法，包括：蒲公英提取物的制备、改性粒子的制备、改性液的制备、功能性母粒的制备、混料、纺丝、一次牵伸、浸渍、定型、上油、二次牵伸、卷绕。
所述蒲公英提取物的制备，将新鲜蒲公英叶片洗净沥水后，350rpm搅碎成糊状，加入9倍体积的提取液，升温至40℃，超声分散均匀后；升温至50℃，进行超声提取30min；滤去固体物质，保留提取液，制得所述蒲公英提取物。
所述提取液，为甘油。
所述超声提取功率为300w。
所述改性粒子的制备，包括制备sio2粒子、负载、包覆。
所述制备sio2粒子，将正硅酸乙酯、乙醇、柠檬酸甜菜碱、盐酸羟胺、氨水、去离子水混合，35℃环境下，250rpm搅拌14h；然后投入三乙氧基硅烷、硅烷偶联剂mps；150rpm搅拌7h；离心分离获得固体物质；采用速率为2℃/min的升温方式，升温至500℃，对所述固体物质进行煅烧，保温3h，制得所述sio2粒子。
所述正硅酸乙酯：乙醇：柠檬酸甜菜碱：盐酸羟胺：氨水：去离子水：三乙氧基硅烷：硅烷偶联剂mps的重量份比值为10:200:2:1:5:30:2:2。
所述sio2粒子，粒径范围为0.05~0.1μm。
所述负载，将所述蒲公英提取物与sio2粒子混合，投入至5倍体积乙醇中，在35khz的超声频率条件下，超声分散12min；然后在6500rpm转速下离心分离，获得固体物；在75℃温度下，烘干所述固体物，制得负载有蒲公英活性成分的sio2粒子。
所述包覆，将所述负载后的sio2粒子与乙醇、nahco3、单甘油脂肪酸甘油酯、十二烷基苯磺酸钠混合，300rpm搅拌10min；加入甲基丙烯酸甲酯、过硫酸钾；升温至80℃，保温5h，制得所述改性粒子。
所述sio2粒子：乙醇：nahco3：单甘油脂肪酸甘油酯：十二烷基苯磺酸钠：甲基丙烯酸甲酯：过硫酸钾的重量份比值为20:200:2:1:1:80:2。
所述改性粒子，是以sio2粒子负载蒲公英活性成分后作为芯体，在外层包覆作为保护壳体的聚甲基丙烯酸甲酯壳。
所述改性粒子，粒径范围为0.25~0.35μm。
所述改性液的制备，将涤纶poy油剂与所述改性粒子混合，投入聚乙二醇单油酸酯，超声分散15min，制得改性粒子浓度为6%wt的混合液；继续向混合液中投入所述蒲公英提取物，升温至60℃，150rpm搅拌10min，制得所述改性液。
所述聚乙二醇单油酸酯的加入量占所述混合液的0.3%wt。
所述蒲公英提取物：混合液的重量份比值为1:30。
所述功能性母粒的制备，将所述改性粒子、聚酯切片、丙纶切片、硬脂酸钙、玻璃纤维、聚丙烯酸钠混合，进行熔融共混，熔融共混温度为260℃，制得所述功能性母粒。
所述功能性母粒，含水量0.04wt%；
所述熔融高速共混，转速为20000转/分，混合时间35min；
所述改性粒子：聚酯切片：丙纶切片：硬脂酸钙：玻璃纤维：聚丙烯酸钠的重量份比值为18:45:10:4:5:1。
所述玻璃纤维，直径为6μm。
所述硬脂酸钙，游离硬脂酸≤0.05%，挥发分≤1.2%，水溶性盐≤0.02%。
所述聚酯切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为25pa·s。
所述丙纶切片，在290℃/12000s-1剪切速率下的剪切粘度为20pa·s。
所述混料，将普通聚酯切片和所述功能性母粒混合，进行熔融挤压共混15min，温度为260℃，制得混合熔体。
所述功能性母粒占总重量的4wt%。
所述纺丝，将所述混合熔体过滤后，经计量泵输入纺丝箱体进行纺丝，制得纤维。
所述纺丝，纺丝温度为275℃，计量泵转速25r/min，环吹风0.3m/s。
所述一次牵伸，对所述纺丝步骤制得的纤维进行一次牵伸。
所述一次牵伸，牵伸温度为190℃，牵伸倍数为3.5倍，牵伸速率为12m/min。
所述浸渍，将所述纤维完全浸入5倍体积、65℃的所述改性液中，静置5h。
所述定型，沥去所述浸渍后纤维表面的改性液，然后采用热定型风机进行定型处理。所述定型采用60℃热风吹扫，定型时间50min；然后常温静置30min。
所述浸渍和定型，能够使蒲公英提取物及改性粒子在纤维表面紧密排列。其改性粒子的保护壳体收缩，纤维大分子与改性粒子小分子插接，形成紧密连接的网状结构。同时，改性粒子的芯体与其邻近的数个改性粒子及其蒲公英提取物接杆，进一步提高蒲公英提取物活性成分与纤维的结合紧密性。
所述上油，对所述定型后纤维进行上油处理。
所述二次牵伸，对所述上油后的纤维进行二次牵伸。
所述二次牵伸，牵伸温度为125℃，牵伸倍数为1.8倍，牵伸速率为6m/min。
所述卷绕，对所述二次牵伸后的纤维进行卷绕，制得本实施例的含蒲公英的涤纶纤维。所述卷绕速度为2600m/min。
经检测，本实施例制得的含蒲公英的涤纶纤维，其蒲公英改性成分与纤维结合紧密，长期稳定性好；断裂强度为6.3cn/dtex，断裂伸长率为25%；对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等细菌的抑菌率为98.0%；经过50次标准洗涤后，抑菌性能下降率为5.9%；防螨率为95.1%，经50次标准洗涤后，防螨性能下降率为2.1%。
对比例1
采用实施例2的技术方案，其不同之处在于，采用粒径范围为0.05~0.1μm的普通市售纳米sio2粒子，投入至制得的蒲公英提取物中进行负载，不进行包覆步骤，制得负载有蒲公英活性成分的改性粒子。并将所述改性剂用于涤纶纤维制备过程中。
经检测，对比例1制得的含蒲公英的涤纶纤维，断裂强度为5.8cn/dtex，断裂伸长率为20%；对金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、白色念珠菌等细菌的抑菌率为72.3%；经过50次标准洗涤后，抑菌性能下降率为18%；防螨率为81.4%，经50次标准洗涤后，防螨性能下降率为21.5%。
可以看出，对比例1中的负载有蒲公英活性成分的改性粒子，在纤维原料及助剂混合进行纺丝的过程中，其活性成分可能被其他原料及高温影响，损失较高，改性效果不尽人意；并且，其活性成分与纤维结合不够紧密，长期稳定性不佳。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。