一种可单独更换喷丝组件的喷丝板的制作方法

本实用新型涉及喷丝技术领域，特别涉及一种可单独更换喷丝组件的喷丝板。

背景技术：

如图1，现阶段普遍使用的用于纺丝的喷丝板大多采用630不锈钢材质制成，喷丝板上均匀密布有喷丝孔。纺丝生产过程中，高温熔体在一定压力下被挤出喷丝板，经过喷丝孔形成密布的高温熔体细流，在经过冷却后形成纤维丝。这些高温熔体在喷丝板以及喷丝孔的内壁上会不断形成析出物，累积的析出物因高温碳化造成喷丝孔堵塞，影响纺丝。因此需要定期将喷丝板拆卸下来，放置于在高温环境中(一般高于450℃)去除粘结物和灰分进行修复，高温环境下喷丝孔周围的不锈钢喷丝板及喷丝孔内壁容易发生变形，修复过程中含氟聚合物会释放腐蚀性气体，特别是含氟，含硫及含氯聚合物容易造成喷丝板被腐蚀、剥落，甚至导致整个喷丝板发生损坏。此外，长期连续生产过程中，熔体细流也会对喷丝板微孔造成磨损。

针对该问题，有人建议采用哈氏合金制造喷丝板，哈氏合金具有优异的耐腐蚀、耐高温和耐高温形变等优异特性，多用于航空航天和化工领域。哈氏合金虽然性能良好，适合制作喷丝板，但哈氏合金加工难度大，价格高昂，如果喷丝板整体采用哈氏合金制作会大大增大成本。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种可拆卸式喷丝板结构，喷丝孔设置在喷丝组件上，喷丝组件为哈氏合金材质，对喷丝板上粘结物进行高温修复时，喷丝组件及喷丝孔不容易发生损坏，且喷丝组件可以单独拆卸下来进行高温修复。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

一种可单独更换喷丝组件的喷丝板，包括圆盘状的喷丝板主体，喷丝板主体上表面沿其中心周向均匀开设有多个圆形的第一凹槽，第一凹槽的底面中心部位开设有安装孔，安装孔贯穿至喷丝板主体的下表面，第一凹槽的底面向下凹陷形成环形的第二凹槽，第二凹槽位于安装孔的外周，且第一凹槽、第二凹槽和安装孔同轴设置；

安装孔的横截面为圆形，每个安装孔中可拆卸设置有一个喷丝组件，每个喷丝组件上开设有一个喷丝孔，喷丝组件的顶端外缘向外翻折形成环形耳板，环形耳板的下表面具有向下凸起的环形凸块，环形耳板位于第一凹槽中，环形凸块位于第二凹槽中，环形耳板的上表面与喷丝板主体上表面位于同一水平面上，环形耳板的外缘面与第一凹槽的内壁紧密贴合，环形凸块的各个工作面与第二凹槽的对应内壁紧密贴合；

喷丝板主体为不锈钢材质，喷丝组件为哈氏合金材质。

喷丝板主体为不锈钢材质，喷丝组件为哈氏合金材质，无需将整个喷丝板设计为哈氏合金材质，不会增大喷丝板整体结构的成本，哈氏合金材质的喷丝组件不容易损坏，喷丝孔不容易变形，喷丝孔开设在喷丝组件上，将喷丝孔与喷丝板主体结构分离，可以单独更换喷丝孔，喷丝孔可为圆形丝喷丝孔或异形丝喷丝孔，无需整个喷丝板的喷丝孔均为圆形丝喷丝孔或异形丝喷丝孔，可以根据需要将两种喷丝孔皆设置在一个喷丝板上，设计更为灵活。

第一凹槽、第二凹槽、环形耳板及环形凸块的设计是为了保证喷丝组件与喷丝板主体之间的密封性，工作过程中喷丝组件的上表面受压，即环形耳板受压，会使环形凸块的各个工作面与第二凹槽的对应内壁更加紧密贴合，使环形耳板与第一凹槽之间更加紧密贴合，保证高温熔体不会流入喷丝组件与喷丝板主体之间的缝隙中，便于喷丝组件的拆卸。

作为一个实施例，安装孔的纵向截面为上宽下窄的等腰梯形结构，该纵向截面为过喷丝板主体圆心的垂直面，喷丝组件的外形面与安装孔的内壁相适配。喷丝组件放置在安装孔中，不会在压力作用下从安装孔中掉落，且从上到下放入安装孔中，方便安装，拆卸时，可将喷丝板的底部翻转向上，从喷丝组件的下端面下压，将喷丝板拿出。

作为另一个实施例，安装孔的纵向截面为上宽下窄的阶梯结构，该纵向截面为过喷丝板主体圆心的垂直面，喷丝组件的外形面与安装孔的内壁相适配。喷丝组件放置在安装孔中，不会在压力作用下从安装孔中掉落，且从上到下放入安装孔中，方便安装，拆卸时，可将喷丝板的底部翻转向上，从喷丝组件的下端面下压，将喷丝板拿出。

作为一个实施例，安装孔有十二个。安装孔的数量还可以为其他，可根据需要更改设计。

优选地，喷丝孔为圆形丝喷丝孔或异形丝喷丝孔。

优选地，喷丝孔沿喷丝板主体的厚度方向分为三段，包括依次连通的上宽下窄的第一渐缩孔、圆柱孔和上宽下窄的第二渐缩孔。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型将喷丝孔处的喷丝组件设计成可拆卸式结构，喷丝板上的每一个喷丝孔均可拆卸，当喷丝孔发生变形时，可将该喷丝孔对应位置的喷丝组件从喷丝板主体上拆卸下来单独更换，无需更换整个喷丝板，且喷丝组件为耐高温、高压的哈氏合金材质，其上的喷丝孔不容易发生变形；并且每一个喷丝组件都是单独制作，不会因为部分喷丝孔超差，直接造成整块喷丝板超差，也不会造成浪费。

本实用新型通过凹槽、凸块和耳板的设计保证了每一个喷丝组件与喷丝板主体之间的紧密连接，保证了连接部位的密封性。

附图说明

图1是现有技术中喷丝板结构的示意图。

图2是本实用新型喷丝板结构示意图。

图3是本实用新型喷丝板主体的一种实施例的剖视图结构。

图4是本实用新型喷丝板主体的一种实施例的剖视图结构。

图5是本实用新型喷丝板主体上第一凹槽、第二凹槽的结构示意图。

图6是本实用新型喷丝组件的结果示意图。

图7是本实用新型喷丝组件安装在喷丝板主体上的结构示意图。

图8是喷丝孔的放大视图结构。

具体实施方式

下面结合附图和具体较佳实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1

如图2-7，一种可单独更换喷丝组件的喷丝板，其特征在于：包括圆盘状的喷丝板主体1，喷丝板主体1上表面沿其中心周向均匀开设有多个圆形的第一凹槽3，第一凹槽3的底面中心部位开设有十二个安装孔2，安装孔2贯穿至喷丝板主体1的下表面，第一凹槽3的底面向下凹陷形成环形的第二凹槽7，第二凹槽位于安装孔2的外周，且第一凹槽3、第二凹槽7和安装孔2同轴设置；

安装孔2的横截面为圆形，每个安装孔2中可拆卸设置有一个喷丝组件4，每个喷丝组件4上开设有一个喷丝孔5，喷丝组件4的顶端外缘向外翻折形成环形耳板8，环形耳板8的下表面具有向下凸起的环形凸块6，环形耳板8位于第一凹槽3中，环形凸块6位于第二凹槽7中，环形耳板8的上表面与喷丝板主体1上表面位于同一水平面上，环形耳板8的外缘面与第一凹槽3的内壁紧密贴合，环形凸块6的各个工作面与第二凹槽7的对应内壁紧密贴合；

喷丝板主体1为不锈钢材质，喷丝组件4为哈氏合金材质。

本实施例中喷丝孔为圆形丝喷丝孔或异形丝喷丝孔。圆形丝喷丝孔和异形丝喷丝孔的结构为现有技术，在此不再赘述。

在其他实施例中，喷丝板主体也可以是矩形。

实施例2

如图3，本实施例在实施例1的基础上，安装孔的纵向截面为上宽下窄的等腰梯形结构，该纵向截面为过喷丝板主体圆心的垂直面，喷丝组件的外形面与安装孔的内壁相适配。

实施例3

如图4、5，本实施例在实施例1的基础上，将安装孔的纵向截面为上宽下窄的阶梯结构，该纵向截面为过喷丝板主体圆心的垂直面，喷丝组件的外形面与安装孔的内壁相适配。

实施例4

如图7、8，本实施例在实施例2、3的基础上，将喷丝孔设计为沿喷丝板主体的厚度方向分为三段，包括依次连通的上宽下窄的第一渐缩孔9、圆柱孔10和上宽下窄的第二渐缩孔11。

以上详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本实用新型的保护范围。