热循环节能造纸系统的制作方法

1.本技术涉及造纸的技术领域，更具体地说，它涉及一种热循环节能造纸系统。


背景技术：

2.造纸行业能量消耗很大，其热能消耗约占造纸成本的15%，因此工业上通常采用热泵以减少生产过程中的热能损耗，使低焓热能得到充分利用，达到节约能源的目的。现有的烘缸在使用时，通过热泵将蒸汽输送给烘缸，再通过烘缸将热量传递到纸张上，实现纸张的烘干。
3.现有技术中有一种热循环节能造纸系统，包括高温蒸汽发生器、高温烘缸、蒸汽喷射器以及低温烘缸等。高温蒸汽发生器的排气端与蒸汽喷射器的高压进气端以及高温烘缸的进气端分别通过蒸汽管道连接，高温烘缸的出气端与蒸汽喷射器的低压进气端通过蒸汽管道连接，蒸汽喷射器与低温烘缸之间通过蒸汽管道连接。通过将高温蒸汽发生器的高温蒸汽供给蒸汽喷射器，将其与高温烘缸排出的二次蒸汽结合，通过蒸汽喷射器对低温烘缸进行蒸汽供给，减少蒸汽的浪费。
4.但整个热循环节能造纸系统中的每个装置均需要同时连接一个或多个其它装置，整体的管道排布较为复杂，因此对于蒸汽管道的长度以及角度的要求较高，当蒸汽管道的长度或者角度不合适时，均会造成不同装置之间的连接不便，有待改善。


技术实现要素：

5.为了改善蒸汽管道的连接问题，本技术提供一种热循环节能造纸系统。
6.本技术提供的一种热循环节能造纸系统，采用如下的技术方案：
7.一种热循环节能造纸系统，包括高温蒸汽发生器、高温烘缸、蒸汽喷射器以及低温烘缸，所述高温蒸汽发生器、高温烘缸、蒸汽喷射器以及低温烘缸之间通过若干根蒸汽管道连接，其特征在于：每根所述蒸汽管道均包括多根相互连接的分节管，每两根相邻且相互连接的分节管分别设有嵌入部以及供嵌入部嵌入的嵌槽，每两根分节管之间均通过嵌入部和嵌槽的配合实现连接。
8.通过上述技术方案，设置每根蒸汽管道均由多根分节管拼接形成，相比于单根蒸汽管道连接两个装置的方式，多根分节管拼接的方式可以根据不同装置之间的连接需求，自由调节分节管的数量以及任意两根相互连接的分节管之间的角度，从而实现对拼接形成的蒸汽管道的长度以及角度的调节，增加对蒸汽管道长度以及角度的可控性，更好的满足不同装置之间的连接需求，改善蒸汽管道的连接问题。
9.可选的，所述嵌入部位于分节管轴向的一端，所述嵌入部呈圆柱状，所述嵌入部的周向外壁均匀分布有若干嵌块；
10.所述嵌槽为圆槽，所述嵌槽位于分节管轴向的一端，所述嵌槽的周向侧壁绕轴线均匀分布有若干抵接块，每两个相邻抵接块之间均设有供嵌块通过的缺口，每个嵌槽上的缺口数量均与每个嵌入部上的嵌块数量相同，且每个所述抵接块朝向嵌槽槽底的端面与嵌
槽槽底之间均形成供嵌块通过的滑移腔。
11.通过上述技术方案，设置嵌块以及缺口，当两根分节管需要连接时，将嵌入部上的多个嵌块一一对准多个缺口，使得嵌块一一通过对应的缺口且嵌入部朝向嵌槽槽底的一端抵接于嵌槽槽底，旋转分节管使得多个嵌块与多个缺口一一错开，完成两根分节管的快速连接，提高分节管之间的连接效率。
12.可选的，所述嵌槽的槽底同轴设有第一密封环槽，所述第一密封环槽中同轴设有第一弹性密封圈，所述第一弹性密封圈用于抵接嵌入部朝向对应嵌槽的端面。
13.通过上述技术方案，设置第一弹性密封圈，使得第一弹性密封圈抵接于嵌入部朝向嵌槽槽底的端面，提高两根相互连接的分节管之间的密封性。
14.可选的，所述嵌槽的槽底同轴设有第二密封环槽，所述第二密封环槽的直径大于第一密封环槽，所述第二密封环槽同轴设有第二弹性密封圈，所述第二弹性密封圈用于抵接嵌块朝向对应嵌槽的端面。
15.通过上述技术方案，设置第二弹性密封圈，当两根分节管相互连接时，第二弹性密封圈抵紧于嵌块朝向嵌槽槽底的端面，提高两根相互连接的分节管之间的密封性。
16.可选的，所述分节管穿设有抵紧螺栓，所述抵紧螺栓贯穿嵌槽的周向侧壁伸入至嵌槽内，所述抵紧螺栓沿嵌槽的轴线方向位于抵接块和嵌槽槽底之间；
17.所述嵌入部的周向端壁开设有抵紧槽；
18.当两根分节管连接且嵌入部嵌入嵌槽中时，所述抵紧螺栓抵紧于抵紧槽用于限制两根分节管的相对转动。
19.通过上述技术方案，设置抵紧螺栓和抵紧槽，限制两根相互连接的分节管之间的相互转动，提高分节管之间连接的稳定性。
20.可选的，所述抵紧螺栓于分节管上设有多根，每根所述分节管上的多根抵紧螺栓均呈周向均匀分布；
21.所述抵紧槽于嵌入部的周向端壁设置有多个，且多个抵紧槽沿周向均匀分布于嵌入部的周向端壁；
22.当两根分节管相互连接时，多根抵紧螺栓一一对应抵紧于多个抵紧槽。
23.通过上述技术方案，设置多根抵紧螺栓以及多个抵紧槽，使得分节管之间的连接更加稳定。
24.可选的，每个所述抵接块朝向对应嵌槽槽底的一端均设有供嵌块抵靠的定位块，每个定位块于每个抵接块上的位置均相同。
25.通过上述技术方案，设置定位块，在两根分节管相互连接的过程中，嵌块一一通过对应的缺口且嵌入部绕嵌槽轴线做相对转动，当嵌块抵靠于定位块时，两根分节管之间无法绕之前的转动方向继续转动，此时多个嵌块和多个缺口一一错开，通过定位块，实现两根分节管之间快速预连接，提高两根分节管之间的连接效率。
26.可选的，每两根分节管之间的连接处均套设有隔热套，所述隔热套的材质为弹性材质。
27.通过上述技术方案，设置隔热套，减少分节管在运输蒸汽的过程中蒸汽热量的散失，提高分节管连接处的保温性能。
28.可选的，每个所述隔热套内圈均设有两个环形抵接部，每根所述分节管上均设有
环形抵紧槽，每个隔热套上的两个环形抵接部分别嵌入与之连接的两根分节管上的两个环形抵紧槽中；
29.每个所述隔热套轴线方向的两端均设有用于箍紧隔热套的卡箍。
30.通过上述技术方案，设置环形抵接部以及环形抵紧槽，通过环形抵接部嵌入环形抵紧槽，增大隔热套和分节管之间的接触面积，增强保温效果。
31.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
32.(1)通过设置每根蒸汽管道均由多根分节管拼接形成，相比于单根蒸汽管道连接两个装置的方式，多根分节管拼接的方式可以根据不同装置之间的连接需求，自由调节分节管的数量以及任意两根相互连接的分节管之间的角度，从而实现对拼接形成的蒸汽管道的长度以及角度的调节，增加对蒸汽管道长度以及角度的可控性，更好的满足不同装置之间的连接需求，改善蒸汽管道的连接问题；
33.(2)通过设置嵌块以及缺口，当两根分节管需要连接时，将嵌入部上的多个嵌块一一对准多个缺口，使得嵌块一一通过对应的缺口且嵌入部朝向嵌槽槽底的一端抵接于嵌槽槽底，旋转分节管使得多个嵌块与多个缺口一一错开，完成两根分节管的快速连接，提高分节管之间的连接效率；
34.(3)通过设置隔热套，减少分节管在运输蒸汽的过程中蒸汽热量的散失，提高分节管连接处的保温性能。
附图说明
35.图1为本实施例的系统图。
36.图2为本实施例的蒸汽管道结构示意图。
37.图3为本实施例的蒸汽管道爆炸示意图。
38.图4为本实施例的嵌入部以及嵌槽的结构放大示意图。
39.图5为本实施例的第一密封环槽以及第二密封环槽的结构放大示意图。
40.附图标记：1、高温蒸汽发生器；2、高温烘缸；3、蒸汽喷射器；4、蒸发器；5、低温烘缸；6、蒸汽管道；61、分节管；7、嵌入部；8、嵌槽；9、嵌块；10、抵接块；11、缺口；12、定位块；13、抵紧螺孔；14、抵紧螺栓；15、抵紧槽；16、第一密封环槽；17、第二密封环槽；18、第一弹性密封圈；19、第二弹性密封圈；20、隔热套；21、环形抵接部；22、环形抵接槽；23、卡箍。
具体实施方式
41.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
42.本技术实施例公开一种热循环节能造纸系统。
43.参照图1，包括高温蒸汽发生器1、高温烘缸2、蒸汽喷射器3、蒸发器4以及低温烘缸5。
44.高温蒸汽发生器1的排气端连接有两根蒸汽管道6，连接于高温蒸汽发生器1的两根蒸汽管道6分别与高温烘缸2的进气端以及蒸汽喷射器3的高压进气端连接。
45.高温烘缸2的排气端连接有两根蒸汽管道6，连接于高温烘缸2的两根蒸汽管道6分别与蒸发器4的进水端以及蒸汽喷射器3的低压进气端连接。
46.蒸发器4的排气端连接有蒸汽管道6，连接于蒸发器4的蒸汽管道6与蒸汽喷射器3
的低压进气端连接。
47.蒸发器4的排水端连接有输送管道，输送管道远离蒸发器4的一端与高温蒸汽发生器1的进水端连接，且高温蒸汽发生器1的进水端还与外部管路连通用于通入外部的水资源。
48.蒸汽喷射器3的排气端连接有蒸汽管道6，蒸汽喷射器3的蒸汽管道6与低温烘缸5的进气端连接。
49.实际使用过程中，高温蒸汽发生器1将高温蒸汽通过两个与之连接的蒸汽管道6分别输送至高温烘缸2以及蒸汽喷射器3；高温烘缸2将高温蒸汽用于纸张的烘干后，产生的二次蒸汽从高温烘缸2的排气端排出，排出的二次蒸汽送入蒸汽喷射器3的低压进气端与高温蒸汽进行混合，生成混合蒸汽送至低温烘缸5进行二次利用；而高温烘缸2产生的液态水则通过蒸发器4的进水端进行低压蒸汽的生成，蒸发器4生成的低压蒸汽与二次蒸汽一同送入蒸汽喷射器3用于制作混合蒸汽。蒸发器4剩余的液态水则通过输送管道送至高温蒸汽发生器1进行高温蒸汽的制作，由于蒸发器4剩余的液态水仍有较高的余温，用于制作高温蒸汽可以减少能源的消耗，提高整个循环系统的能源利用率。
50.参照图2和图3，蒸汽管道6包括若干根相互连接的分节管61。每根分节管61轴向的两端分别设置有嵌入部7以及供嵌入部7嵌入的嵌槽8。
51.嵌入部7呈圆柱状，嵌入部7固定于分节管61远离嵌槽8槽底的一端，且嵌入部7的轴线与分节管61远离嵌槽8槽底一端的轴线重合，嵌入部7的直径小于分节管61的直径。嵌入部7的周向外壁固定有多个嵌块9，多个嵌块9绕嵌入部7的轴线呈周向均匀分布。
52.嵌槽8为圆槽，嵌槽8的轴线与分节管61远离嵌入部7一端的轴线重合。嵌槽8的周向内壁固定有若干个抵接块10，若干个抵接块10绕对应嵌槽8的轴线呈周向均分布。每两个相邻抵接块10之间设置有供嵌块9通过的缺口11，缺口11的数量与嵌块9的数量相同且均为偶数个。
53.抵接块10朝向嵌槽8槽底的端面与嵌槽8之间形成供嵌块9滑移通过的滑移腔。每个抵接块10朝向嵌槽8槽底的端面均固定有定位块12，定位块12朝靠近嵌槽8槽底的方向延伸，且每个定位块12于对应抵接块10上的位置均保持一致。
54.每个两根分节管61的预连接过程如下：先将一根分节管61上的嵌入部7与另一根分节管61上的嵌槽8相对，再将一根分节管61的多个嵌块9与另一个分节管61上的多个缺口11一一对齐，使得多个嵌块9一一通过多个缺口11；多个嵌块9一一通过缺口11后，绕轴线转动两根分节管61，使得嵌块9于滑移腔中滑移，直至嵌块9抵靠于定位块12，多个嵌块9与多个缺口11一一错开，此时两根分节管61完成预连接，且嵌块9沿嵌入部7轴线方向的两端分别抵接于嵌槽8的槽底以及抵接块10朝向嵌槽8的端面。
55.实际安装过程中，根据不同装置之间的位置关系，根据需求确定组成蒸汽管道6的分节管61数量以及分节管61之间的连接角度。由于每根蒸汽管道6均由多根分节管61拼接形成，而相互连接的分节管61之间的角度调节较为便利，因此蒸汽管道6的长度以及角度较易控制，以此可以增加对蒸汽管道6长度和角度的可控性，更好的满足各个装置之间的连接需求，改善蒸汽管道6的连接问题。
56.每根分节管61上均开设有多个抵紧螺孔13，多个抵紧螺孔13绕分节管61的轴线方向周向均匀分布。每个抵紧螺孔13均贯穿分节管61的侧壁延伸至嵌槽8内，每个抵紧螺孔13
的轴线方向均垂直于嵌槽8的轴线方向，且每个抵紧螺孔13沿嵌槽8轴线方向的位置均位于嵌槽8槽底与抵接块10之间。
57.每根分节管61上抵紧螺孔13的数量和缺口11的数量相同，每根分节管61上的多个抵紧螺孔13与多个缺口11的位置一一对应，且每个抵紧螺孔13均螺纹连接有一根抵紧螺栓14。
58.每个嵌入部7的周向侧壁均开设有多个抵紧槽15，每个抵紧槽15均为圆槽，多个抵紧槽15绕嵌入部7的轴线方向呈周向均匀分布，每个抵紧槽15的轴线方向均与嵌入部7的轴线方向垂直。每个嵌入部7上的多个抵紧槽15与多个嵌块9呈交错分布。
59.当两根分节管61确认好相对角度并完成预连接后，通过将多根抵紧螺栓14的末端一一抵紧于多个抵接槽的槽底，完成两根分节管61之间的固定连接。
60.参照图4和图5，嵌槽8的槽底同轴开设有第一密封环槽16和第二密封环槽17，第二密封环槽17的直径大于第一密封环槽16。第一密封环槽16中同轴固定有第一弹性密封圈18，第二密封环槽17中同轴固定有第二弹性密封圈19。当两根分节管61完成连接时，第一弹性密封圈18背离第一密封环槽16槽底的一端抵接于嵌入部7朝向嵌槽8槽底的端面。第二弹性密封圈19背离第二密封环槽17槽底的一端抵接于嵌块9朝向嵌槽8槽底的端面。
61.参照图2和图3，每两根相邻分节管61的连接处均套设有隔热套20，隔热套20的材质为橡塑保温材料。隔热套20呈环状，隔热套20的内圈同轴固定有两个环形抵接部21，两个环形抵接部21沿隔热套20的轴线方向于内圈的两端分布。每根分节管61的周向外壁还同轴开设有两个环形抵接槽22，两个环形抵接槽22分别靠近对应分节管61上的嵌入部7以及嵌槽8设置。当两根分节管61连接时，隔热套20内圈的两个环形抵接部21分别嵌入两根分节管61上的环形抵接槽22中。隔热套20的外圈同轴套设有两个卡箍23，两个卡箍23分别位于隔热套20外圈轴向两端用于箍紧隔热套20。
62.本实施例的工作原理是：两根分节管61连接时，使得多个嵌块9与多个缺口11一一对齐，使得嵌块9通过缺口11，嵌入部7嵌入嵌槽8中，转动两根分节管61，使得多个嵌块9一一抵靠于多个定位块12，多个嵌块9与多个缺口11一一错开，拧动抵紧螺栓14使得抵紧螺栓14的末端抵接于抵紧槽15，完成两根分节管61的连接。
63.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。