一种再生涤纶多功能性汽车内饰纤维的制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种再生纤维的制备方法，特别是一种应用于汽车内饰制品(汽车内 饰顶蓬、主地毯、衣帽架、行李箱以及脚垫材料等等）的再生涤纶多功能性涤纶纤维的制备 方法。
【背景技术】
[0002] 再生有色涤纶纤维被广泛用于无纺针刺地毯、汽车内饰材料、脚垫、鞋材、百洁布、 过滤材料、人造皮毛、服装辅料等行业。以往的汽车内饰、产业用布有色纤维是将白色的纤 维通过染色加工得到所需的各色纤维，不但成本高、环境污染大，而且存在染色色差、拉伸 后变色等缺点。改用聚酯原生料加色母粒生产成本仍然居高不下。目前市场上涤纶泡料制 造出的短纤维，颜色不稳定、纤维物理指标差，只能用于要求不高的民用产品。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的问题就是针对上述现有技术的缺陷，提供一种能提高纤维成品 质量、强度高、拉伸后不变色的再生涤纶多功能性汽车内饰纤维的制备方法。
[0004] 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种再生涤纶多功能性汽车内饰纤维 的制备方法，其特征在于该制备方法步骤如下： 步骤1、选择原料，具体为：选择含杂量低于万分之二的特性粘度在〇. 55~0. 7dl/g的原 料，原料为废涤纶瓶片、废涤纶布角泡料或涤纶废丝泡料、色母粒的混合物；废涤纶瓶片、废 涤纶布角泡料或涤纶废丝泡料、色母粒的质量比分别为35~40%、55飞0%、4~5% ; 步骤2、原料加热、干燥，具体为：将步骤1中所选择的原料放进转鼓后用蒸汽加热，蒸 汽加热的温度为158~162°C;之后再用真空泵抽真空除去加热后的原料的水份，使原料含水 量彡150PPM，真空泵抽真空的时间为6~8小时； 步骤3、纺丝制备，具体为：将干燥后的原料通过螺杆挤压机、过滤器、纺丝喷头制备成 原生丝条；螺杆挤压机的型号为小5,工作过程中螺杆挤压机各区的温度为268~285°C;过 滤器的温度为278~282°C，过滤器的前压彡11Mpa，后压为5飞Mpa; 步骤4、后纺牵伸，具体为：将步骤3中制备得到的原生丝条通过集束导丝分为一片丝 带，集束旦数为1KT150万旦； 步骤5、对步骤4得到的丝带进行牵伸形成原生丝束，在加热状态下分两道牵引辊进 行均匀牵伸；进行牵伸的过程中，介于第一道牵引辊和第二道牵引辊之间的油浴槽温度为 78~82°C，使原生丝束达到玻璃化温度，便于拉伸；介于第二道牵引辊和第三道牵引辊之间 的蒸汽箱温度为98~102°C，进一步将纤维进行加热，便于原生丝束进行热定型； 步骤6、对步骤5中牵伸完毕的原生丝束进行卷曲处理，具体为：利用卷曲机对原生丝 束进行皱折处理，以增加纤维的抱合性； 步骤7、将步骤6卷曲处理后得到的皱折丝束放入烘干定型机中进行烘干与热定型处 理，使得皱折丝束的物理特性趋于稳定，进行烘干处理时采用的蒸汽温度为14(T16(TC; 步骤8、将烘干后的丝束根据客户需求进行切断，得到所需长度的再生涤纶纤维，并经 风送提升机送入液压打包机压包成型，完成后处理工艺流程。
[0005] 本发明与现有技术相比，1、所选原料为含杂量低于万分之二、特性粘度在 0. 55~0. 7dl/g的原料，原料为废涤纶瓶片、废涤纶布角泡料或涤纶废丝泡料、色母粒构成的 混合物，废涤纶瓶片、废涤纶布角泡料或涤纶废丝泡料、色母粒在混合物中的重量比分别为 35~40%、55~60%、4~5%。在保证质量的同时节约了生产成本也更加环保；2、原料干燥过程中， 蒸汽加热的加热温度为158~162°C;真空泵抽真空的时间为6~8小时，使得原料含水量不 高于150PPM;3、螺杆挤出机挤出过程中，螺杆挤压机的型号为小5,工作过程中螺杆挤压机 各区的温度为268~285°C;过滤器的前压<11Mpa，后压为5飞Mpa，使得螺杆挤出机能得 到更好的分散效果，挤出物更加均匀。
[0006] 采用本发明的技术方案，以大大减少了以往色染的色差现象，所得制品色泽均匀， 不掉色、不褪色。产品具有强度高、耐热性好、弹性强、耐磨性好等等优点。具有很强的市 场推广与应用价值。
[0007] 经上述工艺流程生产出的再生涤纶短纤维，可以与原生聚酯生产的短纤维相媲 美。该产品色泽均匀，颜色指标优异。具体为：1)耐光色牢度7- 8级(根据IS0879 / DIN53887标准）；2)耐候性4一5级（按照 SAEJ1885，SAEJ361，AATCC，EVatuation. proceduyel检验）；3)耐高温色牢度4一5级，根据下游客户使用，采用220°C烘3分钟，按 照GB250- 84灰色卡进行评级；4)耐迁移性4一5级，将2克白色纤维包裹在5克试样中， 利用熨烫色牢度仪220°C烘5分钟进行迁移检测。按GB250- 84灰色卡进行迁移评级。
[0008] 物理指标具体为：
【主权项】
1. 一种再生涤纶多功能性汽车内饰纤维的制备方法，其特征在于该制备方法步骤如 下： 步骤1、选择原料，具体为：选择含杂量低于万分之二的特性粘度在0. 55~0. 7dl/g的原 料，原料为废涤纶瓶片、废涤纶布角泡料或涤纶废丝泡料、色母粒的混合物；废涤纶瓶片、废 涤纶布角泡料或涤纶废丝泡料、色母粒的质量比分别为35~40%、55飞0%、4~5% ; 步骤2、原料加热、干燥，具体为：将步骤1中所选择的原料放进转鼓后用蒸汽加热，蒸 汽加热的温度为158~162°C;之后再用真空泵抽真空除去加热后的原料的水份，使原料含水 量彡150PPM，真空泵抽真空的时间为6~8小时； 步骤3、纺丝制备，具体为：将干燥后的原料通过螺杆挤压机、过滤器、纺丝喷头制备成 原生丝条；螺杆挤压机的型号为(65，工作过程中螺杆挤压机各区的温度为268~285°C;过 滤器的温度为278~282°C，过滤器的前压彡11Mpa，后压为5飞Mpa; 步骤4、后纺牵伸，具体为：将步骤3中制备得到的原生丝条通过集束导丝分为一片丝 带，集束旦数为1KT150万旦； 步骤5、对步骤4得到的丝带进行牵伸形成原生丝束，在加热状态下分两道牵引辊进 行均匀牵伸；进行牵伸的过程中，介于第一道牵引辊和第二道牵引辊之间的油浴槽温度为 78~82°C，使原生丝束达到玻璃化温度，便于拉伸；介于第二道牵引辊和第三道牵引辊之间 的蒸汽箱温度为98~102°C，进一步将纤维进行加热，便于原生丝束进行热定型； 步骤6、对步骤5中牵伸完毕的原生丝束进行卷曲处理，具体为：利用卷曲机对原生丝 束进行皱折处理，以增加纤维的抱合性； 步骤7、将步骤6卷曲处理后得到的皱折丝束放入烘干定型机中进行烘干与热定型处 理，使得皱折丝束的物理特性趋于稳定，进行烘干处理时采用的蒸汽温度为14(T16(TC; 步骤8、将烘干后的丝束根据客户需求进行切断，得到所需长度的再生涤纶纤维，并经 风送提升机送入液压打包机压包成型，完成后处理工艺流程。
【专利摘要】本发明涉及一种再生纤维的制备方法，特别是一种再生涤纶多功能性汽车内饰纤维的制备方法。首先对原料进行选择，之后进行原料加热、干燥，接着纺丝制备和后纺牵伸，并在加热状态下分两道牵引辊进行均匀牵伸；接下来对牵伸完毕的原生丝束进行卷曲处理并且进行烘干与热定型，最后将烘干后的丝束根据需求进行切断，得到所需长度的再生涤纶纤维。采用本发明的技术方案，以大大减少了以往色染的色差现象，所得制品色泽均匀，不掉色、不褪色。产品具有强度高、耐热性好、弹性强、耐磨性好等等优点，具有很强的市场推广与应用价值。
【IPC分类】D02J11-00, D02J13-00, D01D13-00
【公开号】CN104790052
【申请号】CN201410025049
【发明人】朱大庆
【申请人】扬州天富龙科技纤维有限公司
【公开日】2015年7月22日
【申请日】2014年1月20日