元的进液阀门和出液阀门，观察芯液通道的清洗液是否流出顺畅，待铸膜液通道和芯液通道的清洗液流出均较为顺畅的情况下，卸下已清洗喷丝头或喷丝板保存到新鲜清洗液中待用。
[0027]相对于现有技术，本发明所述的中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置及使用方法具有以下优势:
[0028]本发明所述的中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置及使用方法，提供了一种可以对部分堵塞或者全部堵塞的喷丝头或喷丝板进行自动清洗的装置及使用方法，本装置不仅可以同时对喷丝头或者喷丝板的铸膜液通道间隙和芯液通道进行有效清洗，降低因拆卸清洗导致的各种问题，而且可以大大缩短被堵通道疏通时间，提高清洗效率。
【附图说明】
[0029]构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0030]图1为本发明实施例所述的中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置的简单结构示意图；
[0031]图2为图1中待清洗喷丝头或喷丝板的主视向剖视图；
[0032]图3为图2中A-A向剖视图。
[0033]附图标记说明:
[0034]1-第一清洗支路;2-第二清洗支路;3-第三清洗支路;4-第四支路芯液通道清洗单元;5-第五支管;6-超声波清洗器;7-溶剂循环栗;8-过滤器;9-压力表;10-进液阀门；11-清洗剂储罐；12-出液阀门；13-待清洗喷丝头或喷丝板;14-芯液控制阀门；15-第四支路储罐；16-弹簧;17-手柄;18-铰链;19-芯液通道;20-铸膜液通道。
【具体实施方式】
[0035]需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0036]在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0037]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0038]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0039]—种中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置，包括超声波清洗器6、清洗设备和溶剂循环栗7，所述超声波清洗器6底部设有排口，排口通过第五支管5依次连接有阀门、溶剂循环栗7、阀门、过滤器8和清洗设备，所述清洗设备竖直设置于超声波清洗器6上面，所述第五支管5上设有自动控制器;优选的，还包括压力表9，所述压力表9位于第五支管5上，且位于过滤器8与清洗设备之间。
[0040]上述清洗设备包括清洗单元和第四支路芯液通道清洗单元4，清洗单元与第四支路芯液通道清洗单元4并联连接于第五支管5—端，所述清洗单元从上到下依次设有进液阀门10、清洗剂储罐11、出液阀门12、过滤器8和铸膜液疏通清洗管线接头、待清洗喷丝头或喷丝板13、芯液疏通清洗管线接头和芯液控制阀门14，所述第四支路芯液通道清洗单元4从上到下依次设有进液阀门10、第四支路储罐15、出液阀门12和过滤器8，所述清洗单元和第四支路芯液通道清洗单元4的最下端通过管路并联。
[0041]上述清洗单元包括并联的第一清洗支路1、第二清洗支路2和第三清洗支路3。
[0042]上述铸膜液疏通清洗管线接头与待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道20螺纹连接，芯液疏通清洗管线接头与待清洗喷丝头或喷丝板的芯液通道19螺纹连接。
[0043]上述超声波清洗器6底部与地面钢板之间设有两个弹簧16，超声波清洗器6两侧分别设有手柄17，所述手柄17竖直方向的钢板处铰接有铰链18，铰链18顶端设有固定横梁。
[0044]上述清洗剂储罐11和第四支路储罐15均为不锈钢内胆的夹套型结构，长径比为2:1，夹套容积为IL，采用恒温水浴对储罐内的清洗剂加热，容积大小为0.5?IL，密闭，最大承受压力0.5MPa。
[0045]上述过滤器8为Y型过滤器8，过滤网精度为200-300目。
[0046]上述溶剂循环栗7出口处设有高低压开关，高低开关的压力大小分别为0.Ι-Ο.2MPa和0.01-0.05MPa。
[0047]上述管路均为不锈钢管路，所述阀门均为不锈钢阀门，所述弹簧16为阻尼弹簧。
[0048]如图1?3所示，上述使用中空纤维喷丝头或喷丝板清洗装置的方法如下:
[0049]I)压缩两个弹簧16，将铰链18顶端的固定横梁分别压到超声波清洗器6两侧的手柄17上，将铸膜液疏通清洗管线接头与待疏通清洗的喷丝头或喷丝板铸膜液通道20相连，并将芯液疏通清洗管线接头与喷丝头或喷丝板的芯液通道19连接；
[0050]2)松开超声波清洗器6两侧的铰链18，设置溶剂循环栗7出口处的高低压开关，高低压开关的压力大小分别设置为0.1-0.2MPa和0.01-0.05MPa ；
[0051]3)将清洗剂加入超声波清洗器6中至其容积的2/3位置，设置超声波清洗器6的加热温度和超声清洗时间分别为20-90°C和5-30min，启动自动控制器和超声波清洗器6加热与超声开关。
[0052]4)关闭超声波清洗器6加热与超声开关，压缩两个弹簧16，将铰链18顶端的固定横梁分别压到超声波清洗器6两侧的手柄17上，将喷丝头或喷丝板下端面漏出清洗剂液面；
[0053]当清洗单一喷丝头或喷丝板时:
[0054]将待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道20和芯液通道19分别与清洗单元任一清洗支管上的铸膜液疏通清洗管线接头和芯液疏通清洗管线接头螺纹连接，打开第五支管5上的阀门、该清洗支路上的进液阀门10和出液阀门12，关闭该清洗支路的芯液控制阀门14，关闭另外两个清洗支路上的进液阀门10、出液阀门12和芯液控制阀门14，并关闭第四支路芯液通道清洗单元4的进液阀门10和出液阀门12，观察铸膜液通道是否顺畅;然后关闭该清洗支路上的进液阀门10和出液阀门12，打开该清洗支路上的芯液控制阀门14和第四支路芯液通道清洗单元4的进液阀门10和出液阀门12，观察芯液通道的清洗液是否流出顺畅，待铸膜液通道和芯液通道的清洗液流出均较为顺畅的情况下，卸下已清洗喷丝头或喷丝板保存到新鲜清洗液中待用；
[0055]当清洗双喷丝头或喷丝板时:将两个待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道20和芯液通道19分别与清洗单元的任意两个清洗支路上的铸膜液疏通清洗管线接头和芯液疏通清洗管线接头螺纹连接，打开第五支管5上的阀门和安装有待清洗喷丝头或喷丝板的清洗支路上的进液阀门10、出液阀门12，关闭该清洗支路上的芯液控制阀门14，关闭剩余清洗支路上的进液阀门10、出液阀门12和芯液控制阀门14，并关闭第四支路芯液通道清洗单元4的进液阀门10和出液阀门12，观察铸膜液通道是否顺畅;然后关闭该清洗支路上的进液阀门10和出液阀门12，打开该清洗支路上的芯液控制阀门14和第四支路芯液通道清洗单元4的进液阀门10和出液阀门12，观察芯液通道的清洗液是否流出顺畅，待铸膜液通道和芯液通道的清洗液流出均较为顺畅的情况下，卸下已清洗喷丝头或喷丝板保存到新鲜清洗液中待用；
[0056]当清洗三喷丝头或喷丝板时:将三个待清洗喷丝头或喷丝板的铸膜液通道20和芯液通道19分别与第一清洗支路1、第二清洗支路2和第三清洗支路3上的铸膜液疏通清洗管线接头和芯液疏通清洗管线接头螺纹连接，打开第五支管5上的阀门和第一清洗支路1、第二清洗支路2和第三清洗支路3上的进液阀门10、出液阀门12，关闭第一清洗支路1、第二清洗支路2和第三清洗支路3上的芯液控制阀门14，并关闭第四支路芯液通道清洗单元4的进液阀门10和出液阀门12，观察铸膜液通道是否顺畅;然后关闭第一清洗支路1、第二清洗支路2和第三清洗支路3上的进液阀门10和出液阀门12，打开第一清洗支路1、第二清洗支路2和第三清洗