一种通用型壳体标识牌印制模具的制作方法

本发明涉及一种通用型壳体标识牌印制模具。

背景技术：

目前，在制造企业中，通常都会使用贴牌生产，企业根据不同的客户在同一款壳体上设定不同的标识，通常这样标识都需要模具进行完成。企业为了降低成本，一般都有一种模具通过改变局部结构使其通用多种机型的情况，而每种机型都有其特定的标识，此时就需要在模具上设计出可更换的机型标识牌。企业会根据市场的需要排产，生产哪种机型就更换哪种机型标识牌，生产机型改变一次则更换一次机型标识牌，传统的可换标识牌结构为：在定模或者动模上的某个位置简单设计出安装槽(一般深为50-80mm，长、宽由字体多少以及大小而设定)，一般标识牌装在定模上，标识牌必须延伸至固定模上，通过固定模与定模进行两重固定，并且安装槽和标识牌四周均是垂直面，固定的方法是采用嵌入式过盈配合安装，该种结构及更换方法存在以下缺陷：

1、由于采用嵌入式过盈配合安装，标识牌需要通过榔头敲击，导致标志牌经常会发生安装偏移，不到位；

2、标识牌四周与安装槽垂直面磨擦力大，又没有位置撬动，标识牌经常取不出；

3、拆卸标志牌，必须将定模与固定模进行拆卸分离，同时，还需将固定模与操控模具的设备分离，然后才能独立进行拆除标识牌。

并且，传统更换机型标识牌需要1小时，不仅可能损坏标识牌，而且劳动强度大，耗费时间长、效率低，大大增加了生产成本。

4、操控模具和设备分离到拆散模具，再重新安装回去需要1小时，在这1小时期间设备只是关掉电机运转，处在半关机状态，加热系统一直在正常运行，耗电非常之大。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种便于拆卸、效率高的壳体标识牌印制模具。

本发明所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种通用型壳体标识牌印制模具，包括动模、定模、标识牌以及固定模，定模上设有与标识牌适配的通孔，定模与固定模固定，其中，还包括弹性紧固装置以及连接件，标识牌侧面设有凹槽；定模上设有与通孔连通的固定槽，弹性紧固装置固定在固定槽内，弹性紧固装置包括弹性件，弹性件部分伸出至固定槽与凹槽配合相抵；连接件位于固定模上且相对固定模可上下活动设置，连接件部分伸入至通孔内与标识牌相抵；固定模上设有通槽，通槽一端连通至固定模外侧，另一端从连接件底部伸出。

首先采用与标识牌适配的通孔，相对于现有技术采用过盈配合，使得安装更为省力，但是此处需注意的是，两者配合后，是紧紧贴合的。通过弹性紧固装置的设置，使得标识牌安装固定更为方便，通过弹性件与凹槽相抵，实现标识牌的固定，同时也起到了定位效果，当标识牌无法再推动，即标识牌与定模表面平行，安装到位。连接件的作用是起到一个联动的效果，当需要进行拆卸标识牌的时候，通过一个驱动件从通槽中伸入，将连接件翘起，从而带动标识牌向上移动，实现拆装的过程，同时连接件还起到了节省材料的效果，现有技术标识牌的长度一直延伸至固定模上固定，而采用连接件的作用，大大降低了标识牌的长度，连接件可以为固定结构，仅仅更换标识牌即可实现更换。采用此种结构设置，原先拆换一个标识牌需要30分钟，而现在仅需1-3分钟即可完成更换，大大提高了生产效率。

其中，凹槽为弧面，弹性件顶端为圆弧设置。

圆弧的设置，使得拆卸安装更为方便。

其中，凹槽距离标识牌底部的高度为标识牌整体高度的六分之一至四分之一。

凹槽高度的限定，防止过低，影响固定效果，防止过高影响定模整体的强度，同时考虑节省弹性紧固装置的占用空间。

其中，弹性件包括滚珠以及复位件，滚珠与凹槽相抵，复位件一端与滚珠相抵，另一端与弹性紧固装置的侧壁相抵。

通过弹性件的设置，避免产生弹性疲劳，同时通过滚珠的设置，大大提高整体的操作便捷性。

其中，标识牌底部设有凸起，连接件顶部设有与凸起适配的卡槽。

凸起与卡槽的配合，使得整体的连接更加稳定，同时这个传动的效果更佳；同时凸起与卡槽也起到定位的效果，防止在使用过程中标识牌发生安装错误。

其中，连接件至少二分之一伸入至通孔内。

连接件伸入至通孔内，保证传动的效果，同时还节省了标识牌的大小。

其中，连接件上设有导向面，导向面朝向通槽。

导向面的设置，进一步提高了整体的导向效果，便于外部驱动件插入从而顶动标识牌。

其中，导向面从连接件的侧面斜向延伸至底部。

导向面采用此种设置，使得导向效果更佳，提高导向的作用。

其中，导向面从连接件的侧面斜向延伸至底部至多四分之三处。

底部还有多余设置，使得底部与通槽贴合，外部驱动件通过导向斜面，慢慢向内部移动，产生的力驱动连接件上移，从而实现标识牌的上移，从而进行更换。

其中，导向面与连接件的侧面连接处为弧面设置。

采用弧面的设置，进一步提高整体的导向效果。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是本发明实施例1的爆炸图；

图3是本发明实施例1中定模与固定模的剖视图；

图4是图3中a部的放大图；

图5是本发明实施例1中定模的结构示意图；

图6是本发明实施例1中固定模的俯视图；

图7是本发明实施例1中连接件的结构示意图；

图8是本发明实施例1中弹性紧固装置的结构示意图；

图9是本发明实施例1中弹性件的剖视图；

图10是本发明实施例1中定模与固定模的剖视图；

图11是图10中b部的放大图。

具体实施方式

实施例1：

参照附图1-9所示，一种通用型壳体标识牌印制模具，包括动模1、定模2、标识牌3以及固定模4，此处定模2通过螺栓与固定模4进行固定，从而静止固定的，动模1通过传送装置进行滑动，使得动模1与定模2贴合，动模1与定模2贴合形成一个容纳壳体的腔室，贴合后，从而在壳体表面印制标识，标识可以为商标、厂名等等，可以根据使用者的需求进行印制，此处需要注意的是，为了适应不同大小壳体的标识牌刻印，不同种类的标识牌3大小均为统一大小设置，其区别在于下方的连接件6的长度，不同种类的模具，通过连接件6调整高度，使得标识牌起到通用效果，适用于各种模具。此处腔室内壳体的固定、支撑均为现有技术，故此处不多加赘述。

定模2上设有与标识牌3适配的通孔21以及固定槽22，通孔21与固定槽22为连通设置，固定槽22的深度为通孔21深度的二分之一，且固定槽22位于定模2的背面，即定模2与固定模4接触的面上。固定槽22主要用于固定弹性紧固装置5，且弹性紧固装置5嵌入至固定槽22内固定。

标识牌3位于通孔21内，其具体通过与连接件6连接，在通过定模2与固定模4固定，形成整体的固定。标识牌3上顶部设有标识凸起，标识牌3的侧面设有一个凹槽31，此凹槽31具体为弧面，凹槽31距离标识牌3底部的高度为标识牌3整体高度的六分之一至四分之一。标识牌3的底部设有凸起32，此处凸起32的数量可以为一个，也可以为两个。

弹性紧固装置5包括弹性件51，弹性件51包括滚珠52以及复位件53，滚珠52与凹槽31相抵，复位件53一端与滚珠52相抵，另一端与弹性件51的侧壁相抵。通过滚珠52与凹槽31适配，正常状态下，滚珠52部分伸入至通孔21内，当标识牌3插入时，滚珠52向内移动，当凹槽31与滚珠52相抵的时候，复位件53带动滚珠52朝向凹槽31移动，实现固定。此处复位件53为弹簧。进一步，为了提高弹性件51的固定稳定性，弹性紧固装置5上设有沉孔54，螺栓穿过沉孔54即可与弹性件51相固定，防止在使用过程中发生脱落。此处复位件53也可一端与滚珠52相抵，另一端直接与弹性紧固装置5的侧壁相抵，形成固定效果。

固定模4上设有与连接件6适配的安装槽41以及通槽42，通槽42一端连通至固定模4外侧，另一端与安装槽41呈垂直连接，且穿过安装槽41，通槽42超出安装槽41的部分占整体长度的八分之一，使得外部驱动件能够更好的通过通槽42实现顶动连接件6的效果。

连接件6位于安装槽41内，安装槽41的大小比连接件6略大，使得连接件6可以活动设置，且不会发生侧倒，进一步安装槽41的四周上设有四个圆孔411，圆孔411与安装槽41连通，起到避空，便于安装。连接件6部分伸入至通孔21内，此处连接件6至少二分之一伸入至通孔21内，连接件6与标识牌3连接相抵。为了更好的与连接件6相抵，此处连接件6上设有与凸起32适配的卡槽61，通过两者配合形成一个平整的面，使得两者的接触面积更大。此处连接件6的侧壁与弹性紧固装置5相抵，提高连接件6的导向效果。

连接件6上设有导向面62，导向面62为朝向通槽42外侧一面设置的，即外部驱动件伸入至通槽42内的一侧。导向面62从连接件6的侧面斜向延伸至底部，此处导向面62从连接件6的侧面斜向延伸至底部至多四分之三处，使得连接件6的底部还有至少四分之一，此时连接件6的底部与通槽42底部相抵，此处导向面62具体为一个斜面，此处导向斜面的角度为15-45°，优选的为25°。进一步，为了提高导向效果，导向面62与连接件6的侧面连接处为弧面设置。此处采用斜面的作用，具体是为了提高整体撬动的效果，当外部驱动件通过通槽42伸入至连接件6时，由于导向面62的作用，使得驱动件直接与连接件6的底部相抵，此时驱动件产生一个水平的驱动力，由于斜面的作用，使得部分的水平驱动力分解成一个水平向上的力，从而使得连接件6向上移动，带动标识牌3向上移动，使得标识牌3与定模2分离实现更换过程。

首先采用与标识牌3适配的通孔21，相对于现有技术采用过盈配合，使得安装更为省力，但是此处需注意的是，两者配合后，是紧紧贴合的。通过弹性紧固装置5的设置，使得标识牌3安装固定更为方便，通过弹性件51与凹槽31相抵，实现标识牌3的固定，同时也起到了定位效果，当标识牌3无法再推动，即标识牌3与定模2表面平行，安装到位。连接件6的作用是起到一个联动的效果，当需要进行拆卸标识牌3的时候，通过一个驱动件从通槽42中伸入，由于连接件6的底部与通槽42贴合，通过导向面62即可将连接件6翘起，从而带动标识牌3向上移动，实现拆装的过程，同时连接件6还起到了节省材料的效果，现有技术标识牌3的长度一直延伸至固定模4上固定，而采用连接件6的作用，起到定向的作用，防止标识牌3在使用过程中发生方向放置错误（旋转180°），同时大大降低了标识牌3的长度；不同种类的标识牌3大小均为统一大小设置，其区别在于下方的连接件6的长度，不同种类的模具，通过连接件6调整高度，使得标识牌起到通用效果，适用于各种模具。采用此种结构设置，原先拆换一个标识牌3需要30分钟，而现在仅需1-3分钟即可完成更换，大大提高了生产效率。

实施例2：

参照附图10-11所示，实施例2与实施例1之间的区别在于，弹性紧固装置5的数量为两个，分设与标识牌3的两侧，标识牌3与弹性紧固装置5连接的两个侧面上均有凹槽31，通过两侧同时进行紧固，提高整体固定的效率。