用于线管打号机的号管切割结构的制作方法
本实用新型涉及一种可在导线套管上打印编号的打号机，特别涉及一种对打印好线管编号的线管进行切割的结构。
背景技术：
在各类机电控制柜中，需要布排若干导线(又称线束)，如连接线、信号线和电源线，为了方便安装、查找问题和日后维护保养，需要对每条线进行编号，通常，编号是打印在一小段软质空心管上，简称导线套管，打印上编号的导线套管采用人工方法或专用设备套接在相应的导线端部并固定之。
在导线套管(又称线管、线号管、号管、号码管)上打印编号(又称线号)，现有技术常采用型号为tp60i的打号机进行打号，使用时，将导线套管插入该打号机，由人工将相应的编号输入到该打号机内，启动打号机即可将编号打印在对应的导线套管上规定的位置。
但其存在的缺陷是：不能实现自动化批量打印，打印效率很低；无法与线束裁切工序对应，在后续将打印好的套管穿在线束上时，需要人工查找对应，效率低还容易出错。
近些年，有些用户将所有需要打印的编号录入电脑再按照设定的程序编辑成打印app，之后，再将该电脑与适配的打号机联机，该方法可对导线套管实现连续打印。
但其存在的不足是：需要配备专门的人员录入编号并编程，导致人工成本增加。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种切割效率高、占用空间小、容易控制半切割和全切割的用于线管打号机的号管切割结构。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
本实用新型的用于线管打号机的号管切割结构，包括对线管进行切割的定刀和动刀，其特征在于：所述定刀和动刀的刀口形状为均为“v”形，定刀与动刀以刀口相对的方式重叠设置，其构成的刀口通孔的形状为菱形，控制动刀与定刀的重叠程度，可对穿过刀口通孔的线管进行半切割或全切割操作。
所述定刀通过固定支臂固接在切刀基板上，所述动刀通过活动支臂与连杆的上端铰接，所述连杆的下端与驱动组件铰接；在活动支臂上还设有限定其仅作垂直上下移动的引导组件。
所述引导组件由固接在所述切刀基板上且具有竖向的滑槽的定位板和固接在活动支臂上且具有滑轨的导向板构成，在所述驱动组件的驱使下，所述滑轨可在所述滑槽中上下滑动。
所述驱动组件由切刀电机和齿轮传动组组成，所述切刀电机驱动齿轮传动组中的起始从动轮转动，经传动由位于齿轮传动组中尾部的旋转齿轮驱动所述连杆推动所述活动支臂上下移动。
所述切刀电机为步进电机，控制切刀电机的旋转圈数控制动刀对所述线管的全切割或半切割操作。
应用本实用新型的线管打号机采用有线或无线与线束(该线束是指导线，如连接线、信号线和电源线等)生产环节的生产控制系统联网互动，其可将生产环节生产的任何一批线束的生产数据收入该线管打号机中。当需要对相关规格的线束进行编号时，设置于该线管打号机中的自动识别筛选模块将与该类规格的线束相关的用于编辑相应的线管编号的线号数据筛选出来，经设置该线管打号机中经初始学习和自学习构建的编辑规则将这些线号数据编辑成规定格式的线管编号。本实用新型省去现有技术中在打号前需要配备的专用电脑和向专用电脑输入相关信息的人力，线束裁切和打号码同步进行，省去后续穿号码时人工查找对应的工作，其不仅可大大降低固定资产投资和人力成本，而且还可与线束生产环节互动，从而真正意义上实现自动化大批量多品种打印线管编号的生产。
附图说明
图1为本实用新型的线管打号机的正面示意图。
图2为图1的背面示意图。
图3为图1中打开前翻盖时的示意图。
图4为图3拆除外部的壳体后的示意图。
图5为图3拆除外部的壳体和前面板之后的示意图。
图6为图5中线管输送、打印和切割示意图。
图7为图6中的压管送料组件示意图。
图8为图7中的压管结构的示意图。
图9为图8的背向示意图。
图10为图6中的色带张紧检测组件的示意图。
图11为图10中色带张紧力传感臂的示意图。
图12－14为不同角度的打印头组件的示意图。
图15－16为图6中的正向和背向的切刀组件的示意图。
图17为图6中的线管居中组件示意图。
图18为图1的爆炸示意图。
附图标记如下：
机壳10、前面板11、前翻盖12、触摸显示屏13、左侧外壳14、右侧外壳15、底板16、后面板17、上固定板18、线管进口20、线管出口21、数据接口22、信号输入接口23、信号输出接口24、电源供电接口25、套管通道支架30、压管基板31、带盒基板32、动力基板33、切刀基板34、控制板35、传送组件40、温控组件41、隔热防护罩42、居中组件43、步进电机44、前压组件50、前压管轮51、前支撑臂52、弧形滑槽53、前驱齿轮54、前传动齿轮55、压管轴56、前压板57、下拉弹簧58、驱动辊59、后压组件60、后压管轮61、后支撑臂62、后驱齿轮64、后传动齿轮65、压管电机69、打印头组件70、打印电机701、打印座71、打印头72、下压连杆73、打印弹簧74、摆动座75、摆动轴76、色带盒77、放卷轴771、收卷轴772、色带78、前侧的色带张紧检测组件81、后侧的色带张紧检测组件82、霍尔传感器83、检测板84、旋转架85、上磁块851、下磁块852、张紧力传感臂86、缺口87、拉伸弹簧88、转轴89、切刀90、定刀91、动刀92、刀口部93、刀口通孔931、刀臂部94、滑动座95、连杆96、旋转齿轮97、导向滑槽971、滑轨972、轴柱973、切刀电机98、输出轴981、第一齿轮991、第二齿轮992。
具体实施方式
本实用新型的用于线管打号机的号管切割结构可应用于所有在线号管上打印线管编号的线管打号机。其在线管打号机内设置由刀口形状均为“v”形的定刀与动刀以刀口相对方式重叠构成的菱形刀口通孔，通过驱动动刀在垂直方向上移动即可很轻松的对打印好线管编号的线管进行半切割或全切割。动刀、定刀和驱动机构占用空间小，利于安装在体积小的线管打号机中。
以优选的可自动识别打印数据的线管打号机为例对本实用新型的用于线管打号机的号管切割结构进行详细说明。
如图1－18所示，所述的可自动识别打印数据的线管打号机由机壳10、线管输送组件、线号打印组件、号管切割组件和主控电路构成。
一、主控电路
除具有控制该线管打号机中其它功能部件的工作外，其内还设有自动识别筛选模块和号码自动编辑模块。
1、自动识别筛选模块
通常，在线束(即导线)生产企业为客户加工线束和对应的线号管时，会涉及许多生产数据，这些生产数据有线束生产企业内部管理的数据，也有客户提出的相关数据。
每批线束涉及的数据，有生产日期、材质、批次、色彩、线型(尺寸规格)、线束裁切长度、剥线方式、剥线长度、段子类型、接线端子的压接方式等。
对应的线号管涉及的数据(简称线号数据)，号码管套接的位置、打印的号码的字体类型、字体大小、文字排版方式、修饰类型、对齐方式、打印的内容等。
通常，线束生产企业将上述生产数据编制成计算机可识别的结构化数据再打包成数据包以串行或并行的方式在相关控制系统或网络间传送。
所述的可自动识别打印数据的线管打号机通过有线或无线方式与线束生产控制系统互联，其内的自动识别筛选模块将上述生产数据中与线管编号相关的数据信息(以下称线号数据)筛选出来并保存在所述主控电路的存储器中。
该自动识别筛选模块是通过人为输入的初始学习方法和该模块对采集到的大量生产数据经不断自学习构建的识别模型。
2、号码自动编辑模块
将上述存储在主控电路中的线号数据按照人为设定的编辑规则自动编辑线管编号并输送至主控电路，由该主控电路控制线号打印组件将编辑好的线管编号打印在与所述线束对应的线号管上。
3、自动识别筛选模块和号码自动编辑模块，是通过以下方法实现对相关生产数据进行识别的：
1)对线束生产企业的结构化数据的生产数据进行解析
通过对结构化数据的所述生产数据进行解析，获知该生产数据的编辑规则，即该编辑规则是如何将生产数据中各个具有独立意义的数据段进行区分的，如线束生产企业为了区分具有独立意义的数据段为每个数据段编制的唯一的提示符、每个数据段完整体的表述方式、相邻两个数据段之间是采用什么分隔符加以区别的以及各数据段的排序规则。
所述独立意义是指前述的生产数据所代表的具体事项含义，即前述的生产日期、材质、批次、色彩、线型(尺寸规格)、线束裁切长度、剥线方式、剥线长度、段子类型、接线端子的压接方式、号码管套接的位置、打印的号码的字体类型、字体大小、文字排版方式、修饰类型、对齐方式、打印的内容等。
所述提示符由线束生产企业定义，其可以为字母、文字或自定的符号对应的字节、数据类型或语言字符。
所述数据段完整体是指表示该数据段的提示符与该数据段表示的独立意义所具有的(或体现的)的数值或参数的结合对应的字节、数据类型或语言字符。
所述分隔符可为逗号、分号、引号或线束生产企业自定的其它符号对应的字节、数据类型或语言字符。如果没有明显的分隔符也可以根据各数据段在数据包中的排序位置获取该数据包中具有独立意义的各数据段
2)标定所需数据的位置
了解了线束生产企业中生产数据的排序规则后，对其中与线号管上打印内容相关的各数据段进行位置标定，即提取所需的数据段在该排序中的顺序位置数。(以下将标定位置的数据对应的位置序号称为序号标定数)。
3)在线管打号机中建立初始模型(自动识别筛选模块的初始模型)
通过所述的可自动识别打印数据的线管打号机的输入系统，将线束生产企业针对所述生产数据设置的所述编辑规则和所述的序号标定数输入该线管打号机内的主控电路的微处理器中建立自动识别筛选模块的初始模型，由此，使该初始模型知悉所述数据包中各数据段表示的独立意义是什么。
4)打印线号管的线管编号
所述初始模型根据所述编辑规则和序号标定数从接收到的涉及所述生产数据的数据包内将与所述线号数据有关的数据段分离出来存储于微处理器中，并转换为该线管打号机的打印机语言，之后，该初始模型依据线管打号机的打印机语言将存储于微处理中的所述数据段编辑成打印内容(即线管编号)打印在对应的线号管上。
5)纠错
当打印机输出的打印内容与所需的打印内容出现偏差时，需人为纠正该错误并将正确的打印内容再次输入，以使打印机知道错在哪里，什么样是对的。即通过该线管打号机的人机界面进入人工纠错模式，针对错误的段号(即提示符)，将正确的打印语言输入到机器内，告诉自动识别筛选模块应该转换成什么样的打印语言是正确的。
常见的纠错有以下两种：
其一，由人为输入造成的错误，如在人工输入初始学习内容(即所述编辑规则和序号标定数)时，将有些数据段的提示符输入错误，导致在该提示符下出现不应该出现的数值或参数，即在该类提示符下出现不同属性的具有独立意义的数据。
此类错误出现时，所述初始模型通过人机界面给出提示对话框，由人工给出正确答案。
其二，由初始模型对众多生产数据产生的有些误读导致的上述错误，由人工进行纠错。
6)不断完善模型
通过日常生产大批量生产数据的输入，丰富各标定好位置且属性相同的数据段的数据库存量，使该自动识别筛选模块不断进行自学习。
7)不断纠错，使该自动识别筛选模块逐步建立正确的识别规则。
本发明的自动识别筛选模块，通过“初始学习”(前述的第“1)－5)”步骤)让打印机知道其所需的内容在哪里以及各数据段内容表示的独立意义，使打印机具备将打印内容从生产数据中分离出来的能力；通过后续的“纠错”完善数据的规则，让打印机基本能够正确使用。
通过“深入学习”(前述的第“6)－7)”步骤)，打印机会按照初步形成的数据规则来分离打印内容，并深入建立规则，比如该标定好位置的数据段都有什么样的内容，那些内容是对的，那些是错误的。
当“深入学习”一定量的数据后，打印机的工作方式会以内容优先的方式(“初始学习”方式下打印机的工作方式会以位置优先方式进行数据识别)自动寻找打印机所需要的数据内容，即使所需的打印数据在生产数据中的位置发生改变也不会影响该自动识别筛选模块正确识别相关数据的能力。
4、以下举例说明
1)客户针对待加工线束和线管编号提出的生产要求
待加工线束涉及的数据：
线束使用直径为2平方毫米的线缆，线束裁切的长度为200毫米，线束的两端剥皮，剥皮长度8毫米，剥皮方式为全剥皮，剥皮后，线束两端打480型号的套装接线端子，在线束的两端均安装线号管。
待加工线号管涉及的数据：
线号管的长度为25毫米，线束左端的线号管上的线管编号的识别方向由左到右排列，线束右端的线号管上的线管编号的识别方向由右到左排列，线管编号的字体大小为五号字，字体类型为：宋体，字体周边设置：带边框，线管编号的内容为：mac1023。
2)线束生产企业对上述生产数据进行结构化处理
经结构化处理的数据包中，线束生产企业为各数据段配置的提示符(在数据包内是以不同字节出现的)如下：
a.待加工线束涉及的数据段：
直径表示为“s”；
线束裁切的长度表示为“l”；
线束的两端剥皮表示为“sbp”；
剥皮长度表示为“ls”；
全剥皮方式表示为“r8”；
剥皮后，线束两端打套装接线端子表示为“q”；
在线束的两端均安装线号管表示为“st”。
b.待加工线号管涉及的数据段：
左端线号管的长度表示为“lt”；
右端线号管的长度表示为“rt”；
线束左端的线号管上的线管编号的识别方向由左到右排列表示为“lf-ltr”；
线束右端的线号管上的线管编号的识别方向由右到左表示为“rf-rtl”；
线管编号的字体大小表示为“f”；
字体类型表示为“空格”；
字体周边设置带边框表示为“bk”；
线管编号的内容表示为“空格”。
3)上述生产数据中具有独立意义的各数据段的完整表达式及排序如下(其中，各数据段之间以逗号为分隔符加以区分)：
s2，l200，sbp，ls8，r8，q480，st，lt25，rt25，lf-ltr，rf-rtl，f5，宋体，bk，mac1023。
4)对上述数据序列中涉及的线号数据进行位置标定
即对待加工线号管涉及的数据段在上述序列中的位置进行如下标定：
st(表示在线束的两端均安装线号管)，“st”排在上述序列中的第六位；
lt25(表示左端线号管的长度)，“lt25”排在上述序列中的第七位；
rt25(表示右端线号管的长度)，“rt25”排在上述序列中的第八位；
lf-ltr(表示线管编号的识别方向由左到右排列)，“lf-ltr”排在上述序列中的第九位；
rf-rtl(表示线管编号的识别方向由右到左)，“rf-rtl”排在上述序列中的第十位；
f5(表示线管编号的字体大小)，“f5”排在上述序列中的第十一位；
宋体(表示字体类型)，“宋体”排在上述序列中的第十二位；
bk(表示字体周边设置带边框)，“bk”排在上述序列中的第十三位；
mac1023(表示线管编号的内容)，“mac1023”排在上述序列中的第十四位。
5)在线管打号机中建立初始模型(自动识别筛选模块的初始模型)
将上述对生产数据结构化处理的规则与标定好位置的线号数据输入本发明的主控电路的微处理器中，告诉微处理器，在哪些生产数据中的什么位置寻找本发明的线号打印机所需的线号数据。
6)打印线号管的线管编号
微处理器根据各线号数据的提示符和位置标定情况从众多生产数据中将其分离出来并转换为打印机语言，之后，将加边框的线管编号
7)纠错
如前所述，当出现打印错误时，由人工对其纠错。
8)不断完善模型
通过日常生产中大批量的数据输入，丰富各标定好位置且属性相同数据段的库存量，使该自动识别筛选模块不断进行自学习。
所述属性相同是指：
字体类型中，宋体、黑体、楷体、行书等即为相同属性。
字体方向，斜向和正向即为相同属性。
线号管的设置，两端设置、单端设置等即为相同属性。
线管编号的设置，同向设置、反向设置、重复次数等即为相同属性。
字体周边设置，带边框、不带边框，有下划线、无下划线等即为相同属性。
等等…。
9)不断纠错，使该自动识别筛选模块逐步建立正确的识别规则
如果在上述标定好的位置出现其它属性的数据，则认为是错误的，应予以纠正。
二、机壳10
机壳10的外形为矩形体，其长×宽×高为(20cm-30cm)×(20cm-40cm)×(10cm-30cm)，本实用新型优选的机壳10的长a、宽b、高c为25cm×30cm×15cm。
如图1、2、3、18所示，机壳10由分离设置的前面板11、左侧外壳14、右侧外壳15、底板16、后面板17和上固定板18装配组成。
1)前面板11为一边框件，其位于该线管打号机的正前部，在其上安装有前翻盖12和触摸显示屏13，前翻盖12在上，触摸显示屏13(在该触摸显示屏13上还设有若干触摸按键)在下。
打开前翻盖12可将色带盒77安装于机壳10内，所述触摸显示屏13与主控电路连接，其为用于设置所述识别规则、初始学习的编辑规则和涉及启动或关闭相关打印操作的信息输入输出界面。
2)左侧外壳14与右侧外壳15结构成镜像相同，两者相接可拼接成该线管打号机的边框。在左侧外壳14上设有待打印编号的线管穿入该线管打号机中的线管进口20，在右侧外壳15上设有将打印好编号的线管送出的线管出口21。
3)底板16，在该底板16上设有若干个安装其它专用支架的安装孔或定位孔。
4)后面板17，在该后面板17上设有数据接口22、信号输入接口23、信号输出接口24和电源供电接口25。
数据接口22用于将该线管打号机通过有线或无线传输方式与线束生产环节的生产控制系统相连并获取所述的生产数据的接口。
信号输入接口23采集线束生产环节线束加工的进程信息，也即是说，当所述主控电路收到该进程信息时，根据需要同步对正在生产的这批线束相对应的线管进行打印(即按照编辑规则将相应的线管编号打印在该线管上)。
信号输出接口24将线管打号机打印线管编号的工作进程信息实时传送给线束生产环节中相关的设备(相关设备如裁线机、端子机等设备，用于通知后续生产设备打印套管工作已经完成，方便后续工艺动作自动完成)。
5)上固定板18，其由机壳10正面至背面方向纵深设置，为将前面板11、左侧外壳14、右侧外壳15、底板16、后面板17和其它专用支架连接在一起的桥梁。
6)其它专用支架，包括套管通道支架30、压管基板31、带盒基板32(即色带盒77安装板)、动力基板33、切刀基板34和配置主控电路的控制板35。
在上固定板18、套管通道支架30、压管基板31、带盒基板32和动力基板33上设有若干大小不同的孔、洞和避让位，其目的是为了使各功能组件(线管输送组件、线号打印组件和号管切割组件)中的相关部件能够互相配合，确保线管的传输、居中、打印和切割工作处于同一垂直平面内。
三、线管输送组件
如图3－9所示，线管输送组件由可对线管进行加热的传送组件40、将线管居中定位的居中组件43和压管送料组件构成，传送组件40输入端与所述线管进口20相连，其输出端与居中组件43相接。
1、传送组件40
传送组件40包括可将行进中的线管加热至30℃－50℃的温控组件41和隔热防护罩42。温控组件41和隔热防护罩42安装在套管通道支架30上。
温控组件41的作用：由于线管为塑胶套管，在环境温度较低时其容易发硬，处于非圆形状态(即出现扁平扭曲或折叠等现象)，这样，在打印头72触压其上进行打印时，打到线管上的编号会产生不清晰或断线等缺陷，因此，对温度较低时的线管进行加热可软化线管，使其断面形状恢复为圆形，在打印头72对其触压并打印时，此时的线管可接近为平面带，确保打印效果。
隔热防护罩42：由于所述的可自动识别打印数据的线管打号机的线管打号机结构紧凑，为了防止温控组件41中的加热部件产生的热量对其它部件的影响，在温控组件41与其它部件之间设置隔热防护罩42。本实用新型的隔热防护罩42优选为：设置在套管通道支架30上并与该套管通道支架30一体成形的结构。
温控组件41有如下两种结构：
1)温控组件41由具有轴向通道且为圆柱形的加热管和定时采集线管温度的温度传感器构成，所述轴向通道的内径略大于线管的外径，线管在压管送料组件中的驱动辊59(也称胶辊)的驱使下由所述轴向通道内穿过。
温度传感器将采集到的线管表面温度传送给主控电路，并由主控电路根据线管温度是否超出设定温度范围(温度上下限)决定加热管是否工作。
加热管由内层的隔热棉、中层的电加热丝和外层的铠甲层构成，加热管的长度不小于2cm
2)温控组件41由平板式的加热板(图中未示出)和定时采集线管温度的温度传感器构成，在加热板上设有与线管移动方向一致的凹槽，所述凹槽的内径略大于线管的外径，所述线管在所述驱动辊59的牵引下由该凹槽内穿过。
加热板由表层的隔热棉、中层的电加热丝和底层的铠甲层构成，加热板的长度不小于2cm。
2、居中组件43
如图17所示，居中组件43由步进电机44、摇摆转齿、驱动轴、送料轮、打印轮和连接在线管与打印轮之间的送料通道，打印头72设置在打印轮的上方，送料通道是用来向打印头72方向输送待打印的线管(该部分在本申请人于2017年9月20日向国家专利局提交的实用新型专利申请中提及，该实用新型专利申请的申请号为2017212141298，名称为线号管居中限位调节机构)。
其可对多种不同直径规格的线管进行精准定位，使线管在送料过程中始终居中，不会跑偏。
3、压管送料组件
其作用是：使行进中的线管以松紧适度的状态移行，适当提高线管与驱动辊59之间的摩擦力。
压管送料组件由分别设置在打印头组件70前后侧且安装在压管基板31上的前压组件50和后压组件60组成(若以图3为参考方向，靠近线管进口20为前，靠近线管出口21为后；若以图7纸面为参考方向，左为前，右为后，即以打印头72为界，打印之前为前，打印之后为后。下同)，压管基板31的几个板脚分别固接在带盒基板32和底板16上。
1)前压组件50
由前压管轮51、前支撑臂52、带有弧形滑槽53的前驱齿轮54和与该前驱齿轮54外啮合的前传动齿轮55构成。
前压管轮51套接在压管轴56上且可绕该压管轴56自由转动，压管轴56的外端固接在前支撑臂52的上端，压管轴56的内端铰接在前压板57的一侧端，前压板57的另一侧端通过轴承固接在带盒基板32上。
前支撑臂52的下端与一个轴套相接，该轴套插入设置在前驱齿轮54盘面边侧的所述弧形滑槽53中并随该前驱齿轮54顺时针旋转或逆时针旋转(以图8纸面方向为参考)在该弧形滑槽53中做弧线往复移动，从而推动前支撑臂52下降或上升。
当前支撑臂52向下移动时，带动前压管轮51向下并加大对线管的压力，从而增大线管与驱动辊59之间的摩擦力，确保线管平稳、匀速前移。
在前支撑臂52上设有下拉弹簧58，该下拉弹簧58的下端固接在压管基板31上，其上端勾挂在前支撑臂52的中部，该下拉弹簧58可确保前支撑臂52下降时紧贴所述弧形滑槽53的下沿并随该前驱齿轮54的顺针时旋转而平稳匀速下降。
在前驱齿轮54的下部固接有扇形的近接板，在压管基板31上安装有与该近接板对应的采集该前驱齿轮54旋转角度的传感器，通过该传感器来控制压管电机69工作或停止，从而有效控制前支撑臂52上升或下降的行程距离。
前驱齿轮54与前传动齿轮55外啮合，前传动齿轮55与压管电机69的动力输出轮(可为电机输出轴的轴齿)啮合，压管电机69固接在压管基板31上，本实用新型的压管电机69采用步进电机。
为了确保前支撑臂52能沿垂直方向上升或下降，在前支撑臂52上设有限位结构(图中未示出)。
2)后压组件60与前压组件50结构基本相同。
由后压管轮61、后支撑臂62、带有弧形滑槽53的后驱齿轮64和与该后驱齿轮64外啮合的后传动齿轮65构成，其间的连接方式与前压组件50相同。
在压管电机69的转动下，前压组件50中的前支撑臂52与后压组件60中的后支撑臂62在垂直方向上反向同步移动。
前压组件50与后压组件60的工作过程：
如图7、8、9所示，在启动该线管打号机准备打印时，线管首端先由线管进口20进入传送组件40，在线管首端由传送组件40进入居中组件43之前，压管电机69逆时针转动(以图8为参考方向)，前压组件50中的前支撑臂52上升，从而使前压管轮51与其下方的驱动辊59之间的间隙变大，为线管首端穿过驱动辊59进入居中组件43让开一条通路。
当线管首端越过前压管轮51下方的驱动辊59后，压管电机69顺时针转动(仍以图8为参考方向)，前支撑臂52下降并使前压管轮51将线管首端触压在驱动辊59上，此时，后压组件60中的后支撑臂62上升并使后压管轮61与其下方的驱动辊59之间形成可使线管首端越过的通道。在前压管轮51与其下的驱动辊59的辗动下，线管首端依次越过居中组件43、打印头组件70和后压管轮61之下方的驱动辊59，此时，压管电机69再逆时针转动，使前支撑臂52下端的轴套处于前驱齿轮54上的弧形滑槽53的中位(同时，后支撑臂62下端的轴套也处于后驱齿轮64上的弧形滑槽53的中位)，此时，压管电机69停止工作，在对应的下拉弹簧58的作用下，前压管轮51与后压管轮61分别将各自下方的线管触压在对应的驱动辊59上。
四、线号打印组件
包括色带盒77、打印头组件70、色带张紧检测组件、主控电路板和电源组件。
色带盒77装配在带盒基板32上，打印头组件70、色带张紧检测组件、配置主控电路的控制板35和电源组件安装在动力基板33上。
1、打印头组件70
如图12－14所示，包括打印座71、打印头72。
所述的可自动识别打印数据的线管打号机的打印头72打印时向下移动采用如下结构：
打印电机701通过齿轮传动驱动竖直设置的下压连杆73，下压连杆73压缩打印弹簧74给打印座71提供向下的压力，打印头72设置在打印座71的下端。
打印时，为了使打印头72触压在线管上的压力均匀，所述的可自动识别打印数据的线管打号机在打印头组件70中设置平压组件，该平压组件可自动调节打印头72触压在线管上的压力。
平压组件为设置在打印座71上的摆动座75。
将打印座71设置成框形，在打印座71上安装水平设置的摆动轴76，在摆动轴76上套接一个摆动座75，该摆动座75可绕摆动轴76上下摆动，打印头72安装在摆动座75的底面上。
当打印头72向下触压线管时，若线管壁厚不均匀导致打印头72向下触压线管后沿着胶辊轴线方向不平整，摆动座75通过绕摆动轴76向壁厚偏薄的一侧转动，自适应调节至打印头72打印面平压在处于扁平状态的线管表面上，保证沿着胶辊轴线方向上的线管受到的打印头72的压力是均匀的，从而，有效提高打印质量。
2、色带78张紧检测组件
如图10、11所示，所述的可自动识别打印数据的线管打号机在线号打印组件的打印头72的前后两侧设置色带张紧检测组件，分别为前侧的色带张紧检测组件81和后侧的色带张紧检测组件82，其作用分别是：
通常，色带78放卷轴771上缠绕的色带(原始新带)78直径与收卷轴772上缠绕的色带(打印后的回收带)78直径在打印过程中动态变化，即随着打印工作的进行，放卷轴771上的色带78直径会逐渐变小，而收卷轴772上的色带78直径会逐渐增大。
打印过程中，为了确保打印效果，要求色带78传送速度均匀，即要求色带78放卷与色带78收卷的线速度要相同(此种情况，色带78放卷轴771与色带78收卷轴772分别由不同的驱动装置控制)。
在打印起始时，由于放卷轴771上的色带78直径大于收卷轴772上的色带78直径，为了保持色带78匀速行进，则要求放卷轴771的角速度小于收卷轴772的角速度；当收卷轴772上的色带78直径大小放卷轴771上的色带78直径时，则要求收卷轴772的角速度小于放卷轴771的角速度，即：在打印过程中，随着收卷轴772上的色带78直径逐渐增大，对应的角速度应随之减小；随着放卷轴771上的色带78直径逐渐减小，对应的角速度应随之增大。而实时调整放卷轴771和收卷轴772角速度涉及的技术方案，结构复杂、部件众多、控制难度较大且成本较高。
若将放卷轴771和收卷轴772采用恒定角速度(此种情况，放卷轴771与收卷轴772可共用同一驱动装置)，在打印过程的前阶段(指放卷轴771上的色带78直径大于收卷轴772上的色带78直径时)，放带快，收带慢，打印头72之前的色带78会松弛堆积；在打印过程的后阶段(指放卷轴771上的色带78直径小于收卷轴772上的色带78直径时)，放带慢，收带快，色带78的张紧度会逐渐增大，严重时导致其断裂。
所述的可自动识别打印数据的线管打号机的放卷轴771与收卷轴772分别与不同的驱动装置相接，在放卷轴771与打印头72之间设置前侧的色带张紧检测组件81，在打印头72与收卷轴772之间设置后侧的色带张紧检测组件82。当放卷线速度大于收卷线速度造成色带78松弛堆积或者放卷线速度小于收卷线速度造成色带78张紧度太大时，前、后侧的色带张紧检测组件82可根据其采集的信息通知放卷轴771和收卷轴772调整其转速。
前侧和后侧的色带张紧检测组件82的结构相同都包括张紧力传感臂86、旋转架85、拉伸弹簧88和传感器。
张紧力传感臂86为一直杆，其垂直旋转架85设置，其根部固接在旋转架85上，其臂杆部触压在对应的前色带78或后色带78上。
拉伸弹簧88一端固接在动力基板33上，另一端勾挂在张紧力传感臂86的根部，旋转架85通过支撑轴固接在动力基板33上。
当色带78松弛时，张紧力传感臂86在拉伸弹簧88的作用下(张紧力传感臂86朝拉伸弹簧88的拉力方向移动)，可使旋转架85转动，当转动角度或移位偏离正常的设定范围时，传感器可将该信息传送给主控电路，由主控电路控制放卷速度或收卷速度作出相应的调整。
当色带78张紧度较大时，色带78绷紧导致张紧力传感臂86朝与拉伸弹簧88的拉力相反的方向移动，同样，可使旋转架85转动，当转动角度或移位偏离正常的设定范围时，传感器可将该信息传送给主控电路，由主控电路控制放卷速度或收卷速度作出相应的调整。
传感器可为电位器、角度传感器、位移传感器、拉压力传感器。
色带张紧检测组件可以实时调整放卷轴771和收卷轴772的角速度(同时，线速度也作相应的变动)，从而改善色带78在打印头72两侧的张紧程度，使得色带78在整个打印过程中不会出现色带78起皱、拉断等不良现象，减少更换耗材的次数。
所述的可自动识别打印数据的线管打号机采用的传感器优选霍尔传感器83，对应的色带张紧检测组件包括检测板84、旋转架85、上磁块851、下磁块852和张紧力传感臂86组成。
旋转架85外轮廓为三角形的平板，平板的底边开有缺口87，张紧力传感臂86的根部固接在平板的顶角处，张紧力传感臂86的臂杆部触压在色带78的下底面上，在张紧力传感臂86根部套接有拉伸弹簧88，拉伸弹簧88的上端固接在动力基板33上。在平板的中部设有转轴89，旋转架85通过转轴89连接在动力基板33上。
所述上磁块851与下磁块852以异性磁极相对的方式分别固接在所述缺口87的上下两端的探脚上。
检测板84为矩形平板，其固定在动力基板33上，该检测板84与旋转架85内外相叠设置，旋转架85可相对检测板84转动，所述霍尔传感器83置于所述缺口87内，当旋转架85随色带78松紧程度变化而转动时，可使上磁块851和下磁块852改变与所述霍尔传感器83之间的距离，从而使霍尔传感器83采集到色带78处于松弛或绷紧状态的信息。
当所述霍尔传感器83置于上磁块851与下磁块852之间的中间位置时，可将所述张紧力传感臂86两侧的色带78所构成的夹角调节150度，当该夹角在135－165度之外时，即可认为旋转架85的转动角度偏离正常的设定范围。
3、色带识别组件
在所述的可自动识别打印数据的线管打号机内还设有色带识别组件，该色带识别组件由射频天线和电路板组成。
射频天线安装在机壳内，其可对粘贴在不同色带盒表面上含有色带信息的rfid标签进行识别并将该色带信息传送给主控电路，所述色带信息为色带盒内安装的色带的类型、宽度、颜色和长度等。当主控电路获知这些色带信息后即可控制该线管打号机中的打印头组件等部件作相应的数据更新，如线管长度数据的更新，确保rfid标签内的打印长度与实际线管长度保持一致。
五、号管切割组件
如图15、16所示，包括切刀基板34、切刀90和切刀90驱动组件，切刀基板34以垂直线管传输方向的方式装配在底板16上，切刀90和切刀90驱动组件安装在切刀基板34上。
1、切刀90
由定刀91和动刀92构成。
定刀91由刀口部93和刀臂部94组成，刀臂部94竖直固接在切刀基板34的顶端，刀口部93与刀臂部94垂直且悬空位于切刀基板34之上方，定刀91的刀口形状为正置的“v”形，即刀口的开口朝上。
动刀92也由刀口部93和滑动座95组成，刀口部93固接在滑动座95上，滑动座95的下端与连杆96相接，连杆96与旋转齿轮97相接，旋转齿轮97通过齿轮传动组与切刀电机98相接。
动刀92与定刀91在线管传输方向上重叠设置，即动刀92可沿定刀91的后表面(线管进口20方向为前，线管出口21方向为后)上下移动。动刀92的刀口形状为倒置的“v”形，即该刀口的开口朝下，动刀92与定刀91的刀口重叠时所形成的刀口通孔931形状为菱形，该菱形的刀口通孔931的孔径随动刀92的上下移动而变化。菱形的刀口通孔931有利于延长切刀90的使用寿命以及对线管进行全切割或半切割(半切割即是打印好编号的两段线管之间未彻底断开，有利于操作人员套管管理)的操作。
在滑动座95的旁侧设有导向滑槽971，滑动座95上固接可在所述导向滑槽971内垂直方向上下移动的滑轨972，该结构可确保动刀92与定刀91之间在垂直方向上相对移动。
2、切刀90驱动组件
包括所述的旋转齿轮97、齿轮传动组和切刀电机98。
在旋转齿轮97的轮面上设有轴柱973，所述连杆96的下端套在轴柱973上，随着旋转齿轮97的顺时针或逆时针旋转(以图15、16图面为参考方向)，动刀92相对定刀91作向上或向下垂直运动，由此，使刀口通孔931的孔径变大使线管插入，或者孔径变小对线管进行切割。
齿轮传动组为两个相啮合的圆柱齿轮，分别为第一齿轮991和第二齿轮992，第一齿轮991的盘齿与切刀电机98的输出轴981(为套接在电机轴上的轴齿)相啮合，第一齿轮991的轴齿与第二齿轮992相啮合，第二齿轮992再与旋转齿轮97相啮合。
切刀电机98为步进电机，控制切刀电机98的旋转圈数可以控制刀口通孔931的孔径，从而实现对线管的全切割或半切割操作。
- 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞！