一种显示装置的制作方法

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示装置。

背景技术

随着电子显示技术的发展，电子显示设备在人们生活、工作等方面扮演着越来越重要的角色。

以电视显示装置为例，现有技术中电视显示装置包括显示面板、电路板以及背板，其中，背板与电路板通过多个螺钉固定连接。因螺钉需要人工手动拧紧，使得电路板和背板的装配效率较低，组装操作较费力。

技术实现要素：

本发明的实施例提供一种显示装置，可解决现有技术中电路板与背板组装操作麻烦、费时费力的问题。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种显示装置，包括电路板、以及与所述电路板平行设置的背板，所述电路板上设有多个弹性卡钩，所述背板上设有与多个所述弹性卡钩对应的多个卡孔，多个所述卡孔的开口方向相同，且所述开口方向为第一方向，多个所述弹性卡钩与多个所述卡孔一一对应卡接，当所述电路板沿所述第一方向移动时，所述弹性卡钩能够从对应的所述卡孔内移出。

本发明实施例提供的显示装置，由于电路板上设置有多个弹性卡钩，背板上设有多个卡孔，卡孔的开口方向为第一方向，在组装显示装置时，通过多个弹性卡钩与多个卡孔一一对应卡接，实现电路板和背板的连接；在拆卸显示装置时，沿第一方向推动电路板，多个弹性卡钩即可从对应的卡孔内移出，从而实现电路板的拆卸。因此，电路板和背板的拆装操作较简单，且省时省力，连接力可靠，有利于实现无人化自动生产线体。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例1中第一种显示装置结构示意图；

图2为本申请实施例1中各方向说明示意图；

图3为本发明实施例1承载板中承载部设置结构示意图；

图4a为本发明实施例1中承载部121的结构示意图；

图4b为本发明实施例1中承载部122的结构示意图；

图4c为本发明实施例1中承载部123的结构示意图；

图4d为本发明实施例1中承载部124的结构示意图；

图4e为本发明实施例1中承载部123的第二种结构示意图；

图4f为本发明实施例1中承载部124的第二种结构示意图；

图5为本发明实施例1中电路板中卡勾位置示意图；

图6a为图5中卡勾1111的放大示意图；

图6b为图6a中卡勾1111在a-a方向剖视图；

图7a为本发明实施例1电路板中承载部与电路板装配结构示意图；

图7b为图7a中b-b方向剖视图；

图7c为图7a中c-c方向剖视图；

图8a为本发明实施例1中电路板中长条孔结构示意图；

图8b为本发明实施例1承载板中长条孔与限位柱的装配示意图；

图9a为本发明实施例1承载板中长条孔与定位柱的装配示意图；

图9b为本发明实施例1电路板第一水平方向限制说明示意图；

图9c为本发明实施例1长条孔与定位柱装配结构剖视图；

图10a为本发明实施例1中承载部124的第三种结构示意图；

图10b为图10a对应的承载部124的长条孔与限位柱和定位柱同时装配的结构示意图；

图10c为图10b对应的装配结构的剖视图；

图10d为本发明实施例1中定位柱、限位柱和长条孔尺寸说明示意图；

图11为本发明实施例1中限位柱与定位柱高度说明示意图；

图12a为本发明实施例1中电路板拆卸时受力示意图；

图12b为本发明实施例1中定位柱与限位柱位置关系示意图；

图13a为本发明实施例1中承载部121的凹槽结构示意图；

图13b为本发明实施例1中承载部121的凹槽与对应卡勾的装配剖视图；

图14a为本发明实施例1中电路板装配前限位柱位置说明示意图；

图14b为本发明实施例1中电路板装配后限位柱位置说明示意图；

图15a为本发明实施例1中电路板拆卸时受力示意图；

图15b为本发明实施例1中电路板拆卸时滑动方向示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1，本发明实施例1提供一种显示装置，包括：电路板110、承载板120、后壳130和液晶面板140，承载板120用于承载电路板110，后壳130与承载板120通过螺钉连接或者卡接固定在一起，承载板120通过胶框与液晶面板140连接。

进一步的，电路板110上设有卡勾，承载板120上设有与卡勾耦接的卡槽，以实现电路板110装配在承载板120上。示例的，承载板120可为显示模组的背板，其他类似背板的作用结构。

首先，如图2所示，对本申请实施例方案中的装配后电路板的垂直方向和水平方向做一个简单的示意说明，其中，电路板水平方向是指电路板的平面内多个方向，该平面内多个方向中有相互垂直或其他有一定夹角的两个方向，即：第一水平方向和第二水平方向。

具体示例的，本申请实施例的方案中，垂直方向是指电路板装配时，垂直于电路板上下表面的方向，第一水平方向是指平行于电路板上下表面，且电路板装配时与电路板移动方向一致的方向，第二水平方向是指平行于电路板上下表面，且电路板装配时与电路板移动方向垂直的方向。

进一步的，如图2所示，为方便下述电路板装配与拆卸说明，第一水平方向上给出两个相反的方向：即方向p和方向q；方向p为装入方向，即具体指电路板装配时沿着方向p移动电路板使其装配入位；方向q为拆解方向，即电路板拆卸时沿着方向q移动电路板可以使其拆卸。

进一步的，如图3所示，承载板120上四个角部分别设置有承载部121、122、123和124。

图4a～4d分别是图3中承载板上各承载部的放大结构示意图。如图4a所示，承载部121包括卡槽1211和限位柱1212。

如图4b所示，承载部122上设置有卡槽1221和限位柱1222。

结合图4a和4b所示，在第二水平方向上，承载部122上卡槽1221和限位柱1222的设置顺序，与承载部121上卡槽1211和限位柱1212的设置顺序相反。

如图4c所示，承载部123上设置有卡槽1231和限位柱1232。

如图4d所示，承载部124上设置有卡槽1241和定位柱1242。

需要注意的是，如图4e所示，为承载部124的一个变形例，设置有卡槽、定位柱和限位柱，以及承载部123可以相应变形例，不再赘述。

以如图4f可以承载部122的一个变形例，承载部121可以相应变形例，不再赘述。本领域技术人员可根据实际装配工艺中，电路板与各个承载部的装配需要，自由设置各承载部上的卡槽、限位柱和定位柱及其各自的位置关系，此处不做过多赘述。

下面分别从垂直方向、第一水平方向和第二水平方向去进一步解释本方案中电路板与承载板的装配与拆卸过程。

垂直方向上，电路板上配置至少一个卡勾，承载板上配置有与该卡勾耦接的卡槽，当该电路板装载至该承载板上后，该卡勾置于该卡槽中，可限制该电路板在该承载板所在平面的垂直方向上移动。

为实现电路板固定结构的稳定性，在电路板上设置有多个卡勾，分别与上述各承载部中卡槽相配合，卡勾的个数与卡槽的个数相同，且用于与卡勾配合的卡槽的开口方向完全相同。通过多个卡勾与卡槽的匹配设置，以实现电路板装配在承载板上。

需要指出的是，电路板上配置的卡勾的数量及位置关系，以及承载板上配置的卡槽的数量及位置关系，可根据实际装配需要而设置。

示例性的，如图3和图5所示，电路板110上四个角部设置有4个卡勾1111、1112、1113和1114，承载板120上四个承载部121、122、123和124分别设置有卡槽1211、1221、1231、1241。

进一步的，图6a是图5中卡勾1111的放大示意图，图6b是图6a中卡勾1111在a-a处剖视图。如图6a和6b所示，卡勾1111包括第一折边1111a、第二折边1111b和第三折边1111c，其中第二折边1111b和第三折边1111c构成弯折部1111d。

进一步的，当装配电路板110和承载板120时，可将卡勾1111、1112、1113和1114分别与卡槽1211、1221、1231和1241对准，并将该多个卡勾分别按压至对应的卡槽内；或将电路板110上的卡勾1111、1112、1113和1114分别推入承载板120上的卡槽1211、1221、1231和1241内，并沿方向p滑动电路板110，以使电路板110装配至承载板120上。

进一步的，当从承载板120上拆卸电路板110时，将电路板110沿方向q移动时，卡勾1111、1112、1113和1114能够从对应的卡槽1211、1221、1231和1241内分别移出，进而使电路板110与承载板120分离，以实现电路板与背板的拆卸操作更为简单。

进一步的，在装配电路板至承载板时，当卡勾插入卡槽且卡勾入位后，卡勾与卡槽的连接结构可限制电路板在垂直方向上移动。示例性的，以承载部121为例说明其对电路板垂直方向移动的限制，其他承载部的限制作用与承载部121类似，不做过多赘述。

图7a是承载部121与电路板中卡勾1111的装配示意图，图7b和7c分别是图7a中b-b和c-c方向剖视图，如图7a～7c所示，卡勾在垂直于电路板平面的方向上具有弹性。承载部121是一中空结构，卡槽1211连通内部中空。

当卡勾1111插入卡槽1211后，卡勾1111、电路板110分别与承载部121的内、外表面抵接，以限制电路板110在承载部121垂直方向上的位移。

即如图7b所示，卡勾1111的弯折部1111d与承载部121的内表面抵接，以限制电路板110沿着垂直于承载部121向下的方向移动。

如图7c所示，电路板110的一侧面与承载部121的外表面抵接，以限制电路板110沿着垂直于承载板121向上的方向移动。

第二水平方向的限制如下：在电路板上配置有至少两条沿第一水平方向的长条孔，承载板上配置有与该长条孔耦接的限位柱，当承载板上的限位柱置于长条孔内，可在该长条孔内沿沿着该长条孔长度上的装入方向(即第一水平方向)滑动，但该长条孔可限制该限位柱在不同于该长度方向上的其他方向(即第二水平方向)移动。

具体的，如图8a和8b所示，在电路板110上设置有长条孔1121、1122和1123。其中，长条孔1121和1122分别与承载板的限位柱1212和1222相配合。

进一步的，以长条孔1121与限定柱1212的装配方式做具体说明，其他长条孔与定位柱的装配方式与此类似，不做过多赘述。

在第二水平方向上，限位柱1212的最大尺寸与长条孔1121的宽度相等，进而在第二水平方向上，长条孔1121能完全限位柱1212的位移，同样的，限位柱1212也能反过来对长条孔1121起到限制作用，从而通过限位柱1212对长条孔1121的限制作用，限制电路板110装配时在承载板120第二水平方向上的位移。

进一步的，对于限位柱1212而言，长条孔1121还具有导向的作用。如图8b所示，在装配电路板110时，通过限位柱1212沿着长条孔1121移动，引导电路板110沿方向p移动，以使电路板110上的多个卡勾能分别与多个卡槽耦接，从而实现电路板110与承载板120连接装配。

在拆卸电路板110时，通过限位柱1212沿着长条孔1121移动，引导电路板110沿方向q移动，以使电路板110上的多个卡勾能分别与多个卡槽分离，从而电路板110与承载板120分离。

进一步的，长条孔1121的截面形状可以为跑道形孔，即跑道形孔具体由两个半圆孔和长方形孔构成，其长方形孔的长边所在直线与第一水平方向平行。

相应的，限位柱1212为一圆柱形限位柱，其底面为圆形，且圆形的半径等于跑道形孔中半圆形孔的半径相等。进而，使得限位柱1212可在长方形孔内沿第一水平方向滑动，并限制限位柱1212在第二水平方向上移动。

可选的，长条孔1121的截面形状还可以为其他形状，如长方形，对应的，长方形的长边所在直线与第一水平方向平行；相应的，承载板上限位柱1212可设置为一立方柱形状，其截面为一长方形，且长方形的一边长等于长条孔1121截面的长方形的短边，以使电路板固定更加稳定。

第一水平方向限制方式如下：在承载板上设置定位柱，该定位柱与电路板上的长条孔耦接配合，且该定位柱抵接于至少一个长条孔在装入方向上的孔端面上，和该限位柱抵接于至少一个长条孔在装入方向的相反方向上的孔端面上，以共同限制电路板在第一水平方向上的移动。

如图8a、9a和9b所示，电路板110上设置有长条孔1123，长条孔1123用于与承载板上的定位柱1242配合。同时，电路板上还设有长条孔1121，对应的，承载板120上设有与之配合的限位柱1212。

如图9b所示，当装配完成即卡勾与卡槽耦接后，承载部121上的限位柱1212抵接于电路板上的长条孔1121在装入方向上(即方向p)的孔端面1121a，承载部124上的定位柱1242抵接于电路板上的长条孔1123在装入方向上(即方向p)的孔端面1123a，以限制电路板110在承载板120上第一水平方向的位移。

进一步的，电路板上长条孔的个数及位置可根据实际装配需要设置，相应的，承载板上限位柱和定位柱的个数及位置也可根据实际装配需要而灵活设置。

比如，可在电路板上的四个角部均配置有长条孔，相应的，在承载板上相应的配有四个限位柱，以及两个定位柱；或者，根据三角形的稳定性原理，在电路板四个角部中可选择任意三个设置有长条孔，而在承载板中对应配有三个限位柱，以及一个或两个定位柱。

需要注意的是，本发明实施例中的长条孔可以均设置为相同的形状，也可根据实际装配需要设置为不同的形状。

示例性的，如图8b和9a所示，分别是长条孔1121和长条孔1123的形状。长条孔1121的截面为两个半圆形和一个长方形结合的方式；而长条孔1123的截面为一个半圆形与一个长方形相结合的方式。

进一步的，如图9c所示，定位柱1242靠朝向端面1123a的一面设置为垂直面，而背向端面1123a的一面设置为倾斜面。通过这样的设置，可以使得在电路板装配时，由于定位柱1242面向电路板装配方向p的面是一个倾斜面，有利于电路板110沿着方向p移动；而当电路板装配完成时，由于定位柱1242与电路板110的长条孔1123接触的面是一个垂直面，可有效地阻止电路板110沿着拆卸方向q移动，进而使装配更加稳固。

本发明实施例中显示装置，电路板上设置有卡勾，承载板(类似背板的作用结构)上设置有与该卡勾相配合的卡槽；通过卡勾与该卡槽的配合，实现电路板在垂直于电路板平面的方向上的固定。

同时，由于在电路板上开设有沿第一水平方向的长条孔，而承载板上有限位柱和/或定位柱，通过定位柱与长条孔的配合，限制电路板在不同于第一水平方向的第二水平方向上的移动；通过限位柱和定位柱与长条孔的共同配合，限制电路板在第一水平方向上的移动，进而实现电路板在平行于电路板平面的方向上的固定，最终实现了电路板与承载板的装载固定。

进一步的，如图10a所示，在承载部124上同时设置定位柱1242和限位柱1243，相应的，电路板110上设置的长条孔1123同时与定位柱1242和限位柱1243配合。

具体的，如图10b和10c所示，当电路板110与承载板120装配完成时，承载部124上的定位柱1242抵接在长条孔1123的孔端面1123a上，而限位柱1243抵接在长条孔1123的孔端面1132b上。

进一步的，在第二水平方向上，限位柱1243的最大尺寸等于长条孔1123的宽度，且限位柱1243的最大尺寸大于或等于定位柱1242在第二水平方向上的最大尺寸。

示例性的，如图10d所示，限位柱1243的水平截面为圆形截面，其在第二水平方向上的最大尺寸即圆形截面的直径d1，定位柱1242的水平截面为一半圆形与长方形结合的截面，其在第二水平方向上的最大尺寸即为长方形的短边长度d2(或半圆形的直径)，而长条孔1123在第二水平方向上的宽度为d3，则d1、d2、d3之间的关系为d2<＝d1＝d3。

进一步，如图11所示，限位柱1243的高度大于定位柱1242的高度。在实际的电路板装配过程中，为保证限位柱1243可以起到比较好的限位和导向效果，可将限位柱1243的高度设置的较高，使其高度大于电路板110的厚度，进而限位柱1243可以从电路板110中突出，装配人员可轻易的将电路板110放置在背板的限位柱1243上，进而使装配过程中电路板110可按固定的方向移动，提高了装配的便捷性。

进一步的，定位柱的高度需要设置的较低，进而在电路板的拆卸过程中，只需要施加较小的力即可使电路板发生一定的弹性形变，方便电路板与背板的拆卸分离。

示例性的，如图12a所示，当需要拆卸电路板110时，在垂直方向上施加一个向上的力f，则电路板发生一定范围内的弹性形变，进而由于定位柱1242的高度很小，进而定位柱1242能够很容易地与电路板110上的长条孔1123脱开，实现电路板110能够较容易地与承载板120分离。

进一步的，如图12b所示，为方便电路板拆卸，对于同一承载部124上的定位柱1242与限位柱1243，定位柱1242设置在离电路板边缘更接近的一侧，即图12b所示的定位柱1242和限位柱1243不能交换位置，否则会导致实际拆装过程中，电路板难以拆卸。

进一步的，由于限位柱1243的高度较高，当定位柱1242与长条孔1123脱开之后，限位柱1243仍未与长条孔1123脱开，限位柱1243仍然对电路板110在第一水平方向上的移动起到很好的导向作用。

进一步的，在液晶显示装置中，电路板110的厚度一般为1.6mm左右，故限位柱1243的厚度采用1.5～2.5mm，示例性的，限位柱1243的高度为2.0mm。

定位柱1242的厚度为0.6～1.0mm，若定位柱1242的厚度高于1.0mm，在拆卸时，需要使电路板110的变形量较大，才能完成电路板的拆卸；若定位柱1242的厚度低于0.6mm，电路板110稍微变形，定位柱1242即可与电路板110脱开，不能起到较好的限位作用，示例性的，定位柱1242的厚度为0.8mm。

进一步的，在背板承载部上还设置有凹槽，凹槽用于与弹性卡勾抵接，进而限制弹性卡勾在垂直方向上的位移。

在实际的制造工艺中，弹性卡勾为生产厂商设计的统一规格的结构，即弹性卡勾通常仅仅能与特定厚度的承载板(或承载部)配合抵接；因而在实际承载板结构中，其表面设置的承载部的壁厚通常与规定规格的弹性卡勾难以有效匹配；如承载部的厚度较小时，使得弹性卡勾插入卡槽后无法与承载板上设置的承载部的内壁抵靠。

为了避免这种问题的发生，本发明实施例在承载部上设置与弹性卡勾相抵接的凹槽，通过设置该凹槽以补充相应的配合尺寸，以保证弹性卡勾与卡槽的连接可靠，从而使固定结构更加稳定。

示例性的，如图13a和13b所示，在承载部121上设置凹槽1214，当电路板110固定在承载板120上时，卡勾1111抵接在承载部121的凹槽1214上，通过凹槽1214补充相应的配合尺寸，以保证弹性卡勾1111与卡槽1211的连接可靠，从而使固定结构更加稳定。

其他承载部的装配方式与承载部121类似，此处不做过多赘述。

为了实现电路板110与承载板120的电连接，本发明实施例将卡勾焊接在电路板110上，卡勾和卡槽均采用金属材料制作，当卡勾与卡槽连接时，不仅实现了电路板110和承载板120的机械连接，而且实现了两者的电连接，不需设置专门的连接电路板110和承载板120的导线或电子器件，结构更简单。

进一步的，对本实施例中电路板的装配与拆卸做一个简单的说明。

在装配时，如图14a和14b所示，先将电路板110上的长条孔1121与承载板120的承载部121上的限位柱1212对准，沿着方向p推动电路板110直至长条孔1121的端面与限位柱1212抵接，此时卡勾1111与卡槽1211耦接，限位柱1212抵接在长条孔1121的一端面，从而实现电路板110和承载板120的固定。

具体的，在电路板装配前，限位柱1212与长条孔1121的端面1121c抵接，当沿着方向p推动电路板移动时，弹性卡勾分别插入到承载板的卡槽中，当装配完成时，限位柱1212与长条孔1121的另一端面1121d抵接。

在拆卸时，如图15a和15b所示，对电路板110施加一个垂直于电路板向上的力f，使电路板发生轻微形变，进而电路板110的长条孔1123的端面1123a可沿着定位柱1242的端面滑出，当长条孔1123从定位柱1242的端面滑出后，推动电路板110沿着方向q继续移动，直至电路板110完全拆卸。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。